塑性成型中缺陷工艺分析.docx

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塑性成型中缺陷工艺分析

塑性成型中缺陷工艺分析

（1）注射不足（缺料）

解决方法：

1. 提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。

2. 提高背压，提高料管温度。

3. 减慢射速、减小锁模力4.料量的多少也是主要一个因素

当料量够时（即有残余料量时）再修改其他的参数如注塑时间等

5.模具方面：

模具温度提高有利于料的流动排气，浇口位置，大小等也影响

6.设备方面我只说一点：

在其他都正常时 有可能是料筒堵塞或止逆环漏料等

有可能树脂没有完全充填到模具型腔角落。

是由于气体、空气造成注射不足（逃气）。

所以减慢射速、减小锁模力。

当然如果是由于树脂的流动性不足，内压不足要提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度

（2）色斑

色斑主要是由于料混合不均匀造成的！

要想消除色斑，其实并不很难！

首先料温不能太高，要加大背压，提高注射速度！

主要这几个方面基本就可以解决色斑了！

！

不过色斑调整起来并不很容易！

也要根据经验，适当的调整以上参数！

！

（3）飞边：

1：

锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：

塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。

3：

料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：

4.射压过高保压压力太大

解决方法

1.确认锁模力是否足够。

2.确认计量位置是否正确。

3.降低树脂温度和模具温度。

4.检查射出压力是否适当。

5.调整射速。

6.变更保压压力或转换位置。

（4）熔接痕

产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。

⑴温度问题：

①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④拼缝处模温太低；⑤塑料熔体温度不均。

⑵注塑问题：

①注射压力太低：

②注射速度太慢。

（3）模具问题：

<1>拼缝处排气不良；<2>部件排气不良；<3>分流道太小；<4>浇口太小；

<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏移，造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中断。

（4）设备问题：

①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）

⑹物料问题：

①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。

（5）怎样防止产品发脆

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。

⑴注塑问题：

<1>料筒温度低，提高料筒温度；<2>喷嘴温度低，提高它；<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；<4>提高注射速度；<5>提高注射压力；<6>增加注射时间；<7>增加全压时间；<8>模温太低，提高它；<9>制件内应力大，减少内应力；<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；<11>螺杆转速太高因而降解物料。

⑵模具问题：

①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。

⑶物料问题：

①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料次数太多；⑤物料强度低。

⑷设备问题：

①塑化容量太小；②料筒中有障碍物促使物料降解。

（6）塑料变色

塑料变色的主要原因是材料成型性不好-----成型温度与分解温度的差值太小，主要表现在POM、PVC（硬质更严重），及部份FR-PC/ABC合金。

解决变色的措施是防止塑料过热分解，针对实际情况调整参数

工艺：

1.降低料温2.降低注塑速度（特别是后段速度）3.降低背压与熔胶速度

模具：

1.加大浇口，减小流道阻力2.防止困气（加排气）

注塑机

1.清洁料简和用直径大长度小的淌开式喷咀2.用压缩比小的螺杆3.用控温精确的注塑机

4.有条件的话使用专用PVC注塑机

材料方面

1.改进材料配方，提高材料的分解温度或降低成型温度

2.材料使用的添加剂应有足够的耐温，包括色粉（母）、阻燃剂等。

产品

加大壁厚，避免薄壁。

总之，变色问题是材料（或添加剂）的分解造成，预防材料（或添加剂）的高温分解定能解决此问题。

（7）尺寸不准：

原因一：

成型用胶料

胶料的流动性过强，向上收缩率有差异

原因二：

注塑机及注塑条件

1.射胶压力太低2.保压太低3.模温不适当4.冷却时间太短5.锁模力不足够

原因三：

产品及模具设计

1.产品的尺寸公差太严格2.模具不够刚硬3.入水形式和位置不当

（8）注塑不满

注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。

解决主要是从以下方面着手：

材料

提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料

模具

1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。

2.增加排气。

3.冷却水道设计预防有过冷部份

产品

1.预防有过薄的结构

工艺

1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料4.稍增加背压（作用不太）

注塑机

检查是否堵塞。

我个人认为注塑不满，主要是如何提高材料的流动性，其中温度对它的影响最大，速度次之，压力再次之，从这方面考虑，定能解决此问题。

（9）粘模的问题

模具：

1　顶出机构不够完善　2 抛光不够（脱模方向太粗糙）3 检查模具是否有倒勾和毛刺。

        4 检查脱模机构动作先后顺序。

成形：

1　注射压力太大致使撑模2 保压太大致使撑模。

3 料温太高致使塑料变脆。

        4 模温太低。

5 射料不足。

对于热流道模具，开机前一定要清除上次的残料。

（10）烧伤

排气不良，一般多数出现在整体型腔的模具中，在进水口的对面多数会产生烧焦现象。

特别是深腔，同时有较多加强肋的，材料是PA的产品。

我们一般的解决方法是：

加假顶针；加开排气槽；在深腔的型腔中尽量不使用整体型腔。

（11）注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。

注塑制品缺点可分成下列几点：

（1）产品注射不足；

（2）产品溢边；（3）产品凹痕和气泡；（4）产品有接痕；（5）产品发脆；（6）塑料变色；（7）产品有银丝、斑纹和流痕；（8）产品浇口处混浊；（9）产品翘曲和收缩；（10）产品尺寸不准；（11）产品粘贴模内；（12）物料粘贴流道；（13）喷嘴流涎。

下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。

⒈怎样克服产品注射不足

产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其它多种的原因。

⑴设备原因：

①料斗中断料；②料斗缩颈部分或全部堵塞；③加料量不够；④加料控制系统操作不正常；⑤注压机塑化容量太小；⑥设备造成的注射周期反常。

⑵注塑条件原因：

①注射压力太低；②在注射周期中注射压力损失太大；③注射时间太短；④注射全压时间太短；⑤注射速率太慢；⑥模腔内料流中断；⑦充模速率不等；⑧操作条件造成的注射周期反常。

⑶温度原因：

①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；④提高模温；⑤检查模温控制装置。

⑷模具原因

①流道太小；②浇口太小；③喷嘴孔太小；④浇口位置不合理；⑤浇口数不足；⑥冷料穴太小；⑦排气不足；⑧模具造成的注射周期反常；

⑸物料原因：

物料流动性太差。

⒉怎样克服产品飞边溢料：

产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其它原因有：

注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

⑴模具问题：

①型腔和型芯未闭紧；②型腔和型芯偏移；③模板不平行；④模板变形；⑤模子平面落入异物；⑥排气不足；⑦排气孔太大；⑧模具造成的注射周期反常。

⑵设备问题：

①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③模具安装不正确；④锁模力不能保持恒定；⑤注压机模板不平行；⑥拉杆变形不均；

⑦设备造成的注射周期反常

⑶注塑条件问题：

①锁模力太低②注射压力太大；③注射时间太长；④注射全压力时间太长；⑤注射速率太快；⑥充模速率不等；⑦模腔内料流中断；⑧加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常。

⑷温度问题：

①料筒温度太高；②喷嘴温度太高；③模温太高。

⑸设备问题：

①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；

⑹冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

3、怎样避免产品凹痕和气孔

产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。

气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。

多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其它化合物而造成的。

判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。

如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。

（1）物料问题：

①干燥物料②加润滑剂③降低物料中挥发物

（2）注塑条件问题

①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加全压时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。

（3）温度问题

①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。

（4）模具问题；

①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。

（5）设备问题：

①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；

（6）冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）

产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。

⑴温度问题：

①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④拼缝处模温太低；⑤塑料熔体温度不均。

⑵注塑问题：

①注射压力太低：

②注射速度太慢。

（3）模具问题：

<1>拼缝处排气不良；<2>部件排气不良；<3>分流道太小；<4>浇口太小；<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏移，造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中断。

（4）设备问题：

①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。

⑹物料问题：

①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。

5、怎样防止产品发脆

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。

⑴注塑问题：

<1>料筒温度低，提高料筒温度；<2>喷嘴温度低，提高它；<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；<4>提高注射速度；<5>提高注射压力；<6>增加注射时间；<7>增加全压时间；<8>模温太低，提高它；<9>制件内应力大，减少内应力；<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；

<11>螺杆转速太高因而降解物料。

⑵模具问题：

①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。

⑶物料问题：

①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料次数太多；⑤物料强度低。

⑷设备问题：

①塑化容量太小；②料筒中有障碍物促使物料降解。

6、怎样防止塑料变色

物料变色通常由于烧焦或降解以及其它原因。

（1）物料问题：

①物料污染；②物料干燥不好；③物料中挥发物太多；④物料降解；⑤着色剂分解；⑥添加剂分解。

（2）设备问题：

①设备不干净；②物料干燥不干净；③环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其它部位上；④热电偶失灵；⑤温度控制系统失灵；⑥电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏；

⑦料筒中有障碍物促使物料降解。

（3）温度问题：

①料筒温度太高，降低它；②喷嘴温度太高，降低它。

（4）注塑问题：

①降低螺杆转速；②减小背压力；③减小锁模力；④降低注射压力；⑤缩短注射压力；⑥缩短全压时间；⑦减慢注射速度；⑧缩短注射周期。

（5）模具问题：

①考虑模子排气；②加大浇口尺寸，降低剪切速率；③加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸；④去除模内油类及润滑剂；⑤调换润油剂。

另外，高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大，也会由于受应力而变色。

7、怎样克服产品银丝与斑纹

（1）物料问题：

①物料污染；②物料未干燥；③物料颗粒不均。

（2）设备问题：

①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流；②流涎，采用弹簧喷嘴；③设备容量不足。

（3）注塑问题：

①物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；②调整注射速度；③增大注射压力；④加长注射时间；⑤加长全压时间；⑥加长注射周期。

（4）温度问题：

①料筒温度太低或太高；②模温太低，提高它；③模温不均。

④喷嘴温度太高会流涎，降低它。

（5）模具问题：

①增大冷料穴；②增大流道；③抛光主流道、分流道、浇口；④增大浇口尺寸或改为扇形浇口；⑤改善排气；⑥提高模腔光洁度；⑦清洁模腔；⑧润滑剂过量，减少它或调换它；⑨去除模子内露水（模子冷却造成的）；⑩料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计；

试用浇口局部加热。

8、怎样克服产品浇口处混浊

产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。

（1）注塑问题：

①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③减慢注射速度；④增大注射压力；⑤改变注射时间；

⑥润滑剂减少或调换润滑剂。

（2）模具问题：

①提高模子温度；②增大浇口尺寸；③改变浇口形状（扇形浇口）；④增大冷料穴；⑤增大分流道尺寸；⑥改变浇口位置；⑦改善排气。

（3）物料问题：

①干燥物料；②去除物料中污染物。

9、怎样克服产品翘曲与收缩

产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。

高应力下取向也是因素。

（1）注塑问题：

加长注射周期间时；不过量充模下增大注射压力；不过量充模下加长注射时间；不过量充模下加长全压时间；不过量充模下增加注射量；降低物料温度以减少翘曲；使充模物料保持最小限度以减少翘曲；使应力取向保持最小以减少翘曲；增大注射速度；减慢顶出速度；制件退火；

制件在定型架上冷却；使注射周期正常。

（2）模具问题：

①改变浇口尺寸；②改变浇口位置；③增加辅助浇口；④增加顶出面积；⑤保持顶出均衡；⑥要有足够的排气；⑦增加壁厚加强制件；⑧增加加强筋及圆角；⑨校对模子尺寸。

制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。

物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。

因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。

10、怎样控制产品尺寸

产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。

（1）模具问题：

①不合理的模子尺寸；

②制品顶出时变形；③物料充模不均；④充模料流中断；⑤不合理的浇口尺寸；⑥不合理的分流道尺寸；⑦模子造成的注射周期反常。

（2）设备问题：

①加料系统不正常（柱塞式注压机）；②螺杆停止作用不正常；③螺杆转速不正常；④背压调节不均；⑤液压系统止回阀不正常；⑥热电偶失灵；⑦温度控制系统不正常；⑧电阻电热圈（或远红外加热装置）不正常；⑨塑化容量不足；⑩设备造成的注射周期反常。

（3）注塑条件问题：

①模温不均；②注射压力低，提高它；③充模不足，加长注射时间，加长全压时间；④料筒温度太高，降低它；⑤喷嘴温度太高，降低它；⑥操作造成的注射周期反常。

（4）物料问题：

①每批物料性能有变化；②物料颗料大小无规律；③物料不干。

11、怎样防止产品粘贴模内

产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。

如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。

（1）模具问题：

如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；去除倒切口（陷槽）；去除凿纹、刻痕以及其它的伤痕；改善模子表面的光滑性；抛光模子表面动作方向应与注射方向一致；增加斜度；增加有效顶出面积；改变顶出位置；校核顶出机构的操作；在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；检查开模时，模子有否偏移；减小浇口尺寸；增设辅助浇口；重新安排浇口位置，（13）（14）（15）旨在减少模腔内压力；平衡多模槽的充模速率；防止注射断流；如果制件设计不善，重新设计；克服模子造成的注塑周期反常。

（2）注塑问题：

①增加脱模剂或改善脱模剂；②调正物料供给量；③降低注射压力；④缩短注射时间；⑤减少全压时间；⑥降低模温；⑦增加注射周期；⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。

（3）物料问题：

①清除物料污染；②物料中加润滑剂；③干燥物料。

（4）设备问题：

①修缮顶出机构；②如果顶出行程不足，加长它；③校对模板是否平行；④克服设备造成的注塑周期反常。

12、怎样克服塑料粘贴流道

塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。

通常，主流道直径要足够大，使制件脱模时浇口料仍未全部固化。

（1）流道与模具问题：

①流道注口与喷嘴必须配偶好；②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径；③抛光主流道；④增加主流道锥度；⑤调正主流道直径；⑥控制流道温度；⑦增加浇口料拉出力；⑧降低模具温度。

（2）注塑条件问题：

①采用流道切断；②减少注射供料；③降低注射压力；④缩短注射时间；⑤减少全压时间；⑥降低物料温度；⑦降低料筒温度；⑧降低喷嘴温度；

（3）物料问题：

①清理物料污染；②干燥物料。

13、怎样防止喷嘴流涎

喷嘴流涎主要由于物料过热，粘度变小。

（1）喷嘴与模子问题：

①采用弹簧针阀式喷嘴；②采用倒斜度喷嘴；③减小喷嘴孔；④增加冷料穴。

（2）注塑条件问题：

①降低喷嘴温度；②采用流道切断；③降低物料温度；600④降低注塑压力；⑤缩短注射时间；⑥减少全压时间。

（3）物料问题：

①检查物料是否污染；②干燥物料

（12）

（1）注射不足（缺料）

1.提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。

2.提高背压，提高料管温度。

3.减慢射速、减小锁模力。

我还有了不但要解缺料问题，还要注意速度啊！

（13）燒焦---產生於流動末端原因是氣體來不及排出而產生絕热壓縮,造成.降低末端射出速度,改善氣

（14）逆止環磨損嚴重亦會造成尺寸不穩定,或大或小.可檢驗儲料后,射嘴抵住模具,手動射膠,停止,螺桿回彈位置與射出起點相差太多,即是磨損

（15）塑料於料管內停留時間過長亦可造成塑料降解變色.選擇合適噸位和螺桿尺寸的机台是一種方向.一般一模射出量應該達料管容量之30~80%.

（16）保壓切換點不當可造成飛边.轉入保壓前,只要不缺料即可.增加保壓首段時間有助於皮膚層形成,可降低產生飛边的機會.

（17）多段保壓有利於控制產品外觀,尺寸和變形等

（18）翘曲：

  射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

1成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。

2成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。

3模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。

4模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。

成型机 原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速-度慢，冷却时间短

模具 模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良原料 原料的流动性不够

（19）烧伤排气不良，一般出现在整体型腔的模具中，在进水口的对面多数会产生烧焦现象。

首先材料要充分干燥,料筒温度控制要适,速度不能快,成型机料筒的容量不能大于成品的50%,冷料穴增大,主流道延长,增加背压,

（20）注射不足（缺料）

1.提高射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。

2.提高背压，提高料管温度。

3.减慢射速、减小锁模力。

4.检查流道是不是太小或太窄5.检查树脂有无水分

（21）对于尺寸不良，如啤不小（PA料），从其它成型条件方面改变不到，可试一下提高模温，因为模具温度提高可使它的收缩变大，本人曾试过这个办法，改善过电吹风上的一个部件尺寸问题

对于顶白，有时是注射压力过大，使反作用力同样过大，也就是顶出力过大。

（22）

（1）注射不足（缺料）：

浇口太小；料筒材料不够；柱塞磨损太大；

（2）飞边：

压力太大；分型面漏料；

（3）气泡：

料厚过厚；

（4）有熔接痕：

模温太低；

（5）产品发脆：

原料过烧；料厚过小；

（11）粘模：

设计有误；抛光不够；

（23）会胶线

  会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

  1提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.

  2提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.

  3CATE的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.

  4模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,

  5受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.

成型机 原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大（压力损失）模具 模具温度低模具内排气不良GATE位置不良GATE流道过小从GATE到会胶线产生位置的距离过长（L/T的关系）模具温度不平衡

原料 原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足

另：

塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：

将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了！

（24）飞边：

1.模具分型面合模不良或排气过深。

2.零件装配间隙过大。

3.检查模板强度是否不够，是否有支撑柱。

4.注射压力或背压过大，导致撑模。

5.料温过高导致流动性加强。

6.注射速度过快。

7.检查注射机锁模力是否足够

（25）翘曲（warpage）:

个人认为：

翘曲变形的根本原因是成型制品内部有内应力所造成。