石灰窑施工方案白泥回收石灰窑安装方案.docx
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石灰窑施工方案白泥回收石灰窑安装方案
白泥回收石灰窑安装方案
一、工程简介
该石灰回收窑位于碱回收车间的苛化、回收工段的L—J行第6—14列，窑体长约78米，直径φ2.8米。
筒体壁厚分别为20mm、22mm、32mm、45mm，中心线相对于水平的倾斜度为3.5%，总重399.766吨，安装基准线标高为7.2448m。
其工作原理为在主驱动机构带动石灰窑以低速转动的同时，使白泥在窑内与热空气逆流换热，白泥从窑尾由螺旋输送机送入窑内煅烧，由于筒体的倾斜和缓慢回转作用，使白泥既沿圆周方向转动又沿轴向从高端向低端移动，在移动中加热，经过物理与化学变化，完成一系列干燥、预热、分解、烧成和冷却等工艺过程，最后煅烧的石灰经窑头（低端）卸入多筒冷却器冷却后卸出。
回转窑是该厂中的一个大型设备，由于筒体较长，因此，以多段形式运到现场组对，不直度偏差只有1mm。
加之安装高度较高，以四处水泥支承柱为基础，这样给设备的组对、焊接、测量等工作带来诸多不便，同时需要大量的技术措施用料搭设平台等。
回转窑立面图（图1）如下：
1
二、工程实物量及大型零件起吊重量
部件图号重量（KG）
1、窑头罩YBT2813365
2、多筒冷却器YBT28269705
3、防尘罩YBT2835912
4、支承装置
（一）YBT28419710
5、筒体装置YBT285192172
6、支承装置
（二）YBT28729592
7、传动装置YBT28825260
8、挡滚支承装置YBT28922129
9、热交换装置RH2818627
10、窑尾密封进料装置YBT28109185
大型零部件起吊重量
1、最大筒节重量30104
2、最大轮带重量7986
3、大齿圈8084
4、主减速机3800
5、上齿轮装置4750
6、最大挡支承装置19708
7、带挡轮支承装置22129
以上数据供起重工吊装时参考。
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三、施工平面图
图2施工平面图
四、编制依据
1、苛化、石灰回收工段工艺布置图Z273S1—43。
2、上海建设路路桥机械设备有限公司提供设备安装图。
3、《水泥机械设备安装施工及验收规范》JCJ03-90
4、160T液压起重机性能表.
5、GB50231—98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
6、《实用五金手册》（第六版）上海科学技术出版社
7、GB50336—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
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五、施工工艺流程
基础部分车索
于
腔作势
达
六、安装工艺要求
1、基础部分
1-1、根据给定的工艺坐标点及标高点，检查基础的尺寸是否符合设计要求。
如有问题会同有关部门人员协商，此工程土建部分由缅方施工，在以前的工序交接中发现缅方给的坐标点不牢、易损。
此问题必须重视。
基础偏差必须满足如下规定：
见表1。
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设备基础各部分允许偏差表1
序号
检查部位
单位
允差
1
基础坐标位置
mm
±20
2
基础上平面标高
mm
0
-20
3
纵横中心线及相互距离
mm
±1
4
地
脚
孔
相互中心位置
mm
±10
深度
mm
+20
0
垂直度
mm
5/1000
5
基础标准点标高对厂区零点标高
mm
±3
表1摘自《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》JCJ03-90P5
说明：
检查所用工具如下：
50m钢盘尺一把（测量张紧拉力为5—8N/m），拉力范围0-200N的弹簧秤一把。
1-2、提交安装设备的基础，必须达到下到要求：
1-2-1、为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛。
1-2-2、所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。
1-2-3、基础周围必须填平、夯实，并设沉降观测点。
1-2-4、为安全安装设备，窑墩基础必须安装防护拦杆。
1-3、标板埋设
基础验收后，根据安装要求决定采用如下图所示的标板，规格为200×200×10mm。
见图3
用经纬仪放出整个窑基础的纵向中心线。
在标板上打上样冲眼。
（直径小于0.5mm）
5
图3标板布置图
使用水准仪根据提供的基准标点，测量标高，并在合适位置设定一个安装过程中固定的标高点。
基准偏差在±1mm之内。
在安装期间加以保护，作为整个安装期间的测量基准。
纵向中心偏差±0.5mm；横向中心偏差±1.5mm。
首尾两挡中心距偏差不得大于±4.5mm。
测量时应对钢尺由于自重及风力影响所产生的误差进行修正。
基础测量尺寸（以标板设定为依据）见图4，其中括号内为其膨胀量，测量尺寸内已包括。
在基础侧距在面1米处设基准点，检查基础沉降情况。
1-4、麻面。
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按照图示标注需布置垫铁的地方铲麻面，铲除基础表面的浮层，铲完后
用清扫干净，保证垫板与基础面结合良好。
1-5、垫铁布置
每个地脚螺栓旁放置两组垫板，每组垫板的数量不宜超过5块，尽可能靠近地脚。
如设备不带垫板采用如下规格：
垫板规格：
斜垫板300*150平垫板：
280*150
图5垫板图
1-6、垫铁布置图：
见附件
2、设备检查
2-1、底座检查
2-1-1、用直尺检查各底座（托轮底座、挡轮底座、小齿轮底座、减速机底工座、电机底座等）上部加工面是否平直，四角有无翘曲，若有影响安装质量的变形会同MCC有关人员确认后消除。
实测底座各地脚螺栓孔间距及底座高度等尺寸。
以底座上平面的部件装配螺孔（托轮轴承组、减速机、电动机等）为准，划出底座纵横中心线。
2-2、轮及轴承检查
2-2-1、轴承装前认真检查轴承外径与轴承座、轴承盖的配合尺寸。
2-2-2、检查托轮直径，圆度及装配后轮轴的中心高，如不符合图纸要求。
2-2-3、对轴承的冷水腔作水压试验，试验压力为0.5MPa,并保压10min。
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2-3、筒体检查：
2-3-1、测量筒体各段实际长度，轮带中心线至段节端面及齿圈中心线至相邻轮带中心线的距离。
2-3-2、检查筒体的圆度（同一断面上最大直径与最小直径之差），重点检查各段节两端的圆度，其偏差不得大于0.2%D，轮带筒节和大齿圈下筒节不得大于0.15%D（最大为5mm,最小为3mm）。
2-3-3、检查各段筒节圆周长，两对接接口圆周长应相等，其偏差一般不得大于0.2%D。
2-3-4、筒节不得有局部变形，尤其在接口处。
2-4、轮带检查
2-4-1、测量直径，检查圆度是否符合图纸要求。
2-4-2、检查轮带内径与相应的筒体垫板的配合尺寸，其间隙必须符合图纸规定。
2-5、齿圈检查
核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈的内径应比筒体外径与弹簧板高度之和大3--5mm。
3、支承装置安装
窑筒体的直线性是窑正常运转的关键因素，而筒体安装的正确程度首先决定于支承装置的正确定位，因此必须确保支承装置的安装质量。
3-1、底座的找正
3-1-1、如图6，以底座上已设的纵向中心刻线对基础标板上的纵横中心线为基准，用斜度规及水准仪对底座上面进行初步找正，使底座横向为水平，纵
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向符合图纸要求。
用钢尺测量底座上面至水平基准线的距离，利用调整垫板使底座标高符合图纸要求，地脚螺栓灌浆。
初步找正也可以在托轮顶面进行。
底座经精找正后应满足如下要求：
底座纵向中心线允许偏差：
0.5mm
相邻两底座中心距允许偏差:
±1.5mm
首尾两底座允许偏差:
±4.5mm
相邻两挡底座标高允许偏差:
0.5mm
首尾两挡底座标高允许偏差:
1.0mm
底座加工面斜度允许偏差:
0.05mm/m
图6托轮底座的找正
3-2、托轮轴承组定位
3-2-1、托轮轴承组的横向中心线与底座的横向中心线应重合，其偏差不得大于±0.5mm.
3-2-2、轮轴承组纵向中心线与窑基础纵向中心线的距离C（图7）应符合设计规定,其偏差不得大于±0.5mm。
可利用活动间距规插入托轮轴头的中心孔内并结合内径千分尺进行测量。
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3-2-3、查各挡托轮相对标高（图9），测量托轮顶面中点（即直尺边缘）至水平基准线距离，计算出各挡之间的高度应符合修正后图纸规定。
相邻两挡高度差的偏差不得大于0.5mm,首尾两挡的误差不得大于1mm。
3-2-4、斜度规和水准仪检查各挡托轮的斜度，调整底座下的垫板使其符合图纸规定，其误差不得大于0.05mm/m。
3-2-4、两个托轮顶面在横向应呈水平，可将直尺放在托轮顶面中心点的联线上，用水准仪检查其误差不得大于0.05mm/m。
如图8，托轮外径有锥度时，应平均直径处进行测量。
图7托轮轴承组找正
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图8托轮水平检查
图9托轮斜度测量
3-2、挡支承装置总检查
3-3-1、纵向中心位置复查：
在窑头和窑尾用经纬仪检查各挡托轮轴承组中心位置，或在窑头窑尾基础纵向中心放线架挂钢线检查。
其偏差不得大于±0.5mm。
3-3-2、横向中心距检查：
以邻近传动基础上托轮轴承组横向中心线为准，分别向两端测量各横向中心距尺寸，相邻两挡各横向中心距偏差不得大于±1.5mm。
3-3-3、斜度及标高检查：
要求所有托轮位于平行倾斜面上，允许偏差0.5mm。
用经纬仪检查方法：
将经纬仪放在窑头起第一挡支承底座前面的中央位置上，按窑筒体的倾斜角度调整好经纬仪。
将直尺放在第一挡支承托轮顶面中点上，放上直角规，规口贴一白纸，通过经纬仪的瞄准线在白纸上划出标线，在最远一挡支承托轮上按实测修正后的数据求出标高线高度H的差值，画出该挡处的标线，瞄准线应通过这两条线。
调整底座使这两条线重合（误差极小时，允许调整
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经纬仪角度），然后固定经纬仪，并在瞄准线投在窑尾壁上的P点点做标记，以便在检查过程中难经纬仪的位置有无变化。
将直尺和直角规放在托轮顶面上，将直尺沿托轮轴向平行移动。
沿托轮整个宽度，直角规上的标线应始终对准经纬仪中十字线的横线。
当各挡托轮顶面设计标高不同时，分别按设计尺寸画出不同的标线，有偏差时调整底座下的垫板，对每一挡支承做这样的检查，调整至偏差小于±0.5mm。
图九托轮及轴承的找正
3-4、总体检查合格后，按图纸要求二次灌浆。
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3-5、在底板上与轴承座中心刻线对应的部位刻出标记，作为托轮轴承组的“零位”，以作为以后调整依据，并在每个轴承座的内侧焊一条方钢，使轴承座不能沿轴向窜动。
4、挡轮安装
4-1、安装前将挡轮轴和轴承清洗干净，填满润滑脂。
4-2、挡轮装置的吊装在筒体前进行。
4-3、挡轮的安装在筒体轮带安装完成后进行，根据靠挡轮的轮带与托轮的实际位置确定挡轮沿窑轴向的工作位置。
4-4、轮的工作面与轮带侧面应平行，使挡轮工作时与轮带保持均匀接触。
4-5、挡轮安装完毕后用人工转动和摆动挡轮进行试验，不得有卡紧现象；液压挡轮要用人工推动挡轮空心轴能在两概轴上滑动，不得有卡阻现象。
5、轮带装配
5-1、轮带与窑筒体的装配，在地面上初步定位。
5-2、装配前应把轮带内表面和垫板上的油、漆、污垢清理干净。
5-3、检查轮带与垫板的间隙，轮带与垫板的间隙应符合设计规定，轮带的挡圈与筒体垫板紧密配合，不得有间隙。
6、筒体
6-1、组对：
筒体组对从低端向高端进行。
6-1-1、吊装前，先把小齿轮装置、减速器等吊到传动基础上放好。
6-1-2、对接前清除毛剌、飞边、油、锈等杂物。
6-1-3、筒体各运输段的对接口应符合如下要求：
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6-1-3-1、纵向焊缝应互相错开，错开角度不小于45度，接口处的错边量不得大于2mm。
6-1-3-2、由于筒体焊接后焊缝处的收缩，为保证焊后长度符合设计尺寸及焊接质量，在筒体对接时应在焊缝处放长约100mm，厚度1--3mm的角钢型垫片，并按圆周均匀分布，数量与对口螺栓数一致，同时注意轮带位于托轮上的位置与图纸上冷态位置大致相符合。
6-1-3-3、筒体经预装确定对接截面的接口方位后，在接口处焊筒体连接工具及调整块，接缝处塞入垫片并点焊。
连接工具及调整块由厂家提供。
图10筒体组对
6-1-4、筒体吊装顺序可先吊装传动处带轮带的段节，使该轮带横向中心线与托轮横向中心线重合，然后依次向两端吊装。
6-1-5、筒体吊装就位后，复查各挡轮带中心线是否位于同一直线上。
与窑平行拉一条钢线，如图九，使它与轮带外圆相距10--15mm。
在钢线上靠近轮带横向中民主的位置挂一线坠，使首尾两挡轮带外圆到线坠的径向距离的差值符合设计要求，然后测出中间各挡轮带到线坠
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的径向距离，盘动筒体每隔90°测一次。
标高用经纬仪检查，同样以首尾两挡的位置为基准，检查中间各挡，盘动筒体每隔90°测一次。
要求各挡轮带的横向位置及相对标高偏差不得大于0.5mm。
6-2、筒体的轴线检查
筒体接口经检查调整后，最后转动筒体用激光、经纬仪或其它方法检查窑的安装质量。
结果应符合：
6-2-1、以首尾两挡轮带处筒体中心的连线为基准，筒体中心线的直线度、大齿圈和轮带处为φ4mm，窑头及窑尾处为φ5mm，其余部位为φ8mm。
6-2-2、各挡轮带的中心应位于同一几何中心线上，其径向园跳度公差为1mm，端面跳动公差为2。
◎特别应注意的是，由于在强烈和持续的日光暴晒下筒体会发生变形，所以测量找正工作在晚上进行。
6-3、筒体焊接
6-3-1、筒体焊接必须在筒体找正合格后进行，在传动装置安装后利用辅助电机转动窑以便施焊。
6-3-2、施焊的焊工必须是技术过硬并有压力容器资质的焊工承担。
6-3-3、筒体的焊接所用焊条应符合GB5117的有关规定。
其质量保证焊缝的机械性能不低于母材。
6-3-4、焊条使用前必须烘干，温度为250--300℃，烘干时间为一小时，烘干后降温至150℃左右保温存放。
严禁在空气中长时间放置。
6-3-5、焊接前检查筒体的坡口，坡口处不得点焊，采用的焊条应与正式施
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焊的焊条相同，点焊不得夹渣及咬肉过深。
6-3-6、点焊位置：
在V形的一测点焊，沿圆周点焊8—12处（等分圆周），每处长度为120--250mm。
焊高5mm。
点焊顺序如图十一。
图11筒体焊接示意图
6-3-7焊接：
采用埋弧自动焊，先焊处面，每层焊完后进行校圆再焊第二层
6-3-7-1：
为保证焊接质量，每焊完一层必须将焊接药皮清干净，严禁用机油清理。
6-3-7-2：
处部焊完后，先进行内部焊根的清根，用碳弧气刨。
清根深度以露出焊肉为合格。
6-3-7-3：
对焊缝形成的外棱角不得大于3mm，内棱角不得大于1.5mm,焊缝长度不小于500mm直尺检查。
6-3-7-4：
焊接规范：
焊接用焊丝：
H08A直径：
φ4φ5焊剂：
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焊接电流推荐：
φ4时A=550～600φ5时A=700～850
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以上焊接规范供参考，焊接前要反复试验，根据此工程的具体情况最后确定最合理的焊接工艺参数。
6-3-8、焊接注意事项
6-3-8-1：
各起弧点要相互错开，不可重叠。
6-3-8-2：
在点焊和正式焊接时，不可在筒体内进行任何其它工作及在附近进行冲击性工作。
潮湿的焊口必须烘干，雨天、大风天及日光爆晒下不宜焊接。
6-3-8-3：
每道焊缝焊完后认真进行检查焊缝及热影响区是否有焊接裂纹。
如有查明原因并刨除补焊。
6-4、筒体焊接检查
6-4-1、外观检查
6-4-1-1、检查时清除焊渣及距焊缝每测20MM范围内的污物。
6-4-1-2、检查焊缝尺寸是否符合设计要求。
6-4-1-3、检查焊缝表面是否有起限咬肉，咬肉深度大于0.5mm的必须补焊。
咬边连续长度不得大于100mm，每条焊缝的咬边纵长（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%，对焊缝表面的弧坑、夹渣、气孔等缺陷必须处理后补焊。
6-4-2、焊缝探伤检查
6-4-2-1、采用射线探伤，每条焊缝探15%，交叉焊缝隙重点检查。
6-4-2-1、质量评定达到GB3323中的Ⅲ级为合格。
7传动装置安装
7-1、大齿圈的安装
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7-1-1、大齿圈在吊装前要进行预组装，两半齿圈结合面应清冼干净且贴合紧密，结合面四周用厚度0.04mm的塞尺检查。
7-1-2、装齿圈处筒体上纵向焊缝要用砂轮打磨平，其宽度应比弹簧板宽100mm，
7-1-3、在筒体上齿圈中心线圆周四等分处装上四个大齿圈的安装工具，点焊固定，如图示，安装工具的位置不得妨碍弹簧板的安装，然后吊装齿圈，将两半齿圈按图纸要求牢固连接。
用安装工具上的径向和轴向调整螺栓固定并调整齿圈，使齿圈与邻近轮带的横向中心线偏差不大于3mm。
7-1-2、盘动筒体，调整大齿圈，使大齿圈径向圆跳动公差不大于1.5mm，端面圆跳动公差不大于1mm。
7-2、弹簧板的安装
7-2-1、窑运行时要保持弹簧板只受到拉力。
7-2-2、安装固定弹簧板和齿圈绞孔螺栓时，保持垫圈与弹簧板有0.3mm的间隙。
待弹簧板与筒体贴合紧密后，将弹簧板点焊在筒体上，拆去安装工具。
复测齿圈的径向和端面跳动，如无变化，将弹簧板与筒体贴合的三边按图纸要求焊接牢固。
7-3、传动底座及筒体的安装
7-3-1、安装传动底座时，其横向位置根据窑中心线确定。
其轴向位置根据齿圈中心确定（注意此时相邻轮带中心线与拖轮中心线重合），其表面标高由相邻带挡轮支承装置的底座标高来决定，其表面斜度应与支承装置底座斜度相同。
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7-3-2、以大齿圈为基准安装小齿轮装置，其定位尺寸符合图纸要求，允许偏差±2mm，要特别注意安装小齿轮的轴向位置要考虑到大齿圈在热态时的轴向膨胀量。
用斜度规找正斜度，允许偏差不得大于0.05mm/m。
7-3-3、小齿轮与大齿圈的齿顶间隙应在.025M+（2—3）mm（M齿模数）。
7-3-4、大小齿轮齿面的接触斑点沿齿高不少于40%，沿齿长不少于50%。
7-3-5、主减速器的低速轴与小齿轮的同轴度公差为Φ0.2mm，减速器的横向斜度,允许偏差不得大于±0.05mm/m。
7-3-6、传动装置其他部件的安装均以小齿轮的位置为准，各传动轴的平行度偏差不得大于0.1mm/m，同轴度公差为Φ0.2mm。
7-3-7、全部传动装置完成后，进行二次灌浆。
7-3-8、齿轮罩的安装要在试运转重新拧紧对口螺栓后进行。
8、热交换装置的安装
8-1、链条悬挂装置安装要在砌砖之前进行，链条的安装要在砌砖之后进行。
在确定链条无质量问题后进行安装，安装起点要图纸要求并查明接点，按环行顺序依次进行，安完半圈后转动窑体再安装另半圈。
8-2、链条与槽架用螺栓连接，螺栓拧紧后必须焊接，防止螺母松动。
8-3、链条全部安装后，将槽铁内填好衬料。
9、窑头及窑尾密封装置的安装
9-1、窑头及窑尾壳体应以窑中心线进行安装，其端面的斜度必须与窑体端面斜度一致。
9-2、窑头窑尾中心标高必须满足设计要求，偏差不大于±2mm。
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9-3、密封圈与密封环安装前要先在壳体上进行实装，使密封环处于对称于中心线的对称位置，然后对上下两部分分别打上标记。
9-4、窑尾螺旋输送机要保证螺旋不碰外壳并转动灵活。
10、试运转：
窑试运转在以后的试车方案及试车方案中说明。
七、设备吊装及索具选择
根据现场吊车情况，大型设备拟定采用160吊车。
其它小型件视现场吊车情况定，这里仅就大型部件进行吊装的计算。
图12筒体吊装图
计算按最大筒节和大齿的重量之和进行计算，吊重为38吨。
根据施工图所示的安装位置，现场满足10米回转半径的要求，设备落点高度为9米，至吊杆顶点为20米，杆长不超过25米，查160吨吊车性能表，起重能力为：
48吨。
满足施工要求。
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索具的选择
根据设备重量、现有条件及以往的吊装经验，拟采用钢丝绳进行筒体吊装。
为吊装方便，每节筒体的吊装均采用同一直径的钢丝绳，根据设备重量，拟采用6×37+1Ф36mm的钢丝绳进行吊装。
根据《实用五金手册》（第六版）（上海科学技术出版社）P6.67中的数据，规格为6x37+1φ40mm，公称抗拉强度1470千克力/mm2的钢丝绳的破断拉力为610000N，吊装每节筒体时，拟采用两根长度一样的钢丝绳进行吊装，钢丝绳长度为20m，其吊装时钢丝绳角度约为17°，见图12。
计算如下：
单根钢丝绳受力分析：
38/4/cos17°=10t
安全系数：
62t/11t=6.2
安全系数符合要求
八、施工技术措施
1、为满足施工，现场需搭设四个支承平台和一个焊接一台，如图13。
要求每个平台均能支承40吨重量，这样才能实现筒体的对接，拟定平台的四根立柱采用I28b工字钢，上部采用I28b，中间横拉采用[20槽钢，斜拉采用L100角钢。
这样需：
I28b工字钢320米，15324kg
[20槽钢220米，4980kg
L100角钢420米，4548kg
φ14圆钢（栏杆、梯子）240米，290kg
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花纹钢板（厚度6）40M2，1920kg
连接钢（厚10）200kg
2、临时托座八个
钢板T=20：
2900kg钢板T=16：
2800kg
2、焊接筒体临时平台
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立柱及项部梁采用[20，拉筋采用L100，平台上面为花纹钢板。
[2030米770KG
L10015米160KG
花纹钢板（6MM）8M2
圆钢φ1460米72KG
九、质量保证措施
1、施工前对参加施工的人员进行技术交底。
2、要求参加施工人员要有高度的质量意识和责任感。
3、做好每道工序的检查记录。
4、上道工序不合格不得转序。
5、执行公司“自检、互检、专检”的三检制度，严把质量关。
6、由于本工程安装要求高，而且工序多，要求严。
所以在此工程开展QC质量管理活动。
7、积极配合MCC人员的检查。
一十、安全措施
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1、施工前，由工程负责人逐级组织进行安全技术交底，并做好记录，施工班组参加。
2、不适合高空作业或不适应操作部位的人员，一律禁止进入高空作业区和操作岗位。
3、所有施工机具施工前都应检查，合格后方可使用，对于重要起重工具进行负荷试验，认为安全可靠后方可使用。
4、保持施工现场文明、整洁、材料、设备、机具放置有序，道路畅通。
5、进入高空作业一律佩戴安全带，临时平台一定焊好防护围栏，进入现场人员一律戴安全帽。
6、吊装设备必须有专人指挥，吊装前要组织召开安全技术交底会。
7、吊装前一定要进行试吊，起吊时，重物下严禁站人，大型设备起吊设警戒区。
8、设备就位时，不能把手、脚等放入起吊物和垫木、垫块间。
9、起吊前，对所有设备重量一定要查清，计算重心，选好吊点，严禁起重违章作业。
10、所有使用钢丝卡扣的地方，卡扣必须卡牢，卡扣和钢丝绳必须符合规定要求。
11、筒体内部作业时，要配备12V安全照明电源。
12、夜间施工应有足够的照明设施。
13、清洗设备后的废油必须回收保存到指定地点，并做好标识。
14、乙炔气瓶、氧气瓶不得同放一处，距易燃、易爆物和明火的距离不得少于10米。
十一、施工将用到的
安装施工主要机具
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名称
规格、型号
单位
数量
备注
一）、起重运输机具
1、160汽车吊
台
1
2、汽车起重机
50T
台
1
3、汽车起重机
25T
台
1
4、载重汽车
10T
台
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