球磨机烧瓦的抢修方1.docx
《球磨机烧瓦的抢修方1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《球磨机烧瓦的抢修方1.docx（7页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
球磨机烧瓦的抢修方1
`
球磨机烧瓦的抢修方法
球磨机烧瓦是水泥厂常见的、较严重的机械事故，一旦发生磨机轴瓦严重烧损事故，就必须进行架设抢修平台、倒出球段、顶磨取瓦、更换新瓦或重新铸瓦衬（巴氏合金）、机加工、轴瓦刮研和试车等一系列工作，既费时又费力，因此水泥厂在抢修中如何精心组织安排，把好技术关，尽量减少刮瓦次数、避免返工，便成为缩短停机时间、减少经济损失的关键。
湖南华中水泥有限公司Φ2.4m×10m生料磨及Φ2.6m×10m水泥磨轴瓦严重烧损后进行了抢修工作，并取得成功。
一、抢修平台的架设抢修平台的位置应紧靠磨机主轴承，其高度应低于主轴承座与轴承盖的结合法兰面约100mm～200mm，且要有足够的面积，以便于新旧轴瓦起吊、轴承盖的拆装、轴瓦在中空轴上的研配、轴瓦的放置及钳工的修刮操作。
由于在刮研轴瓦的过程中需要慢转磨机，因此平台不得与磨机的回转部分（如筒体、大齿圈、传动轴等）接触，以免妨碍磨机的正常运转。
对轴瓦进行粗刮时，将轴瓦置于中空轴上半部分进行研配，观察其接触情况，待轴瓦刮研到一定程度时，就需将轴瓦放入轴承底座内，落下磨机筒体，让磨机慢转几圈，然后重新顶磨，取出轴瓦，根据轴瓦与中空轴的接触情况，再进行精刮，直到符合要求。
试车时，仍保留平台，以便万一轴瓦发热，重新刮瓦时再用。
二、修磨中空轴烧瓦后，中空轴上常黏附着巴氏合金颗粒及硬块，因此在倒出球段后、顶磨取瓦之前对烧瓦端中空轴进行修磨，以免新瓦受损。
湖南华中水泥公司在处理Φ2.4m×10m生料磨轴瓦时，当新瓦刮研到一定程度放入轴承底座中进行磨机慢转后，取瓦发现新瓦上有几条深划痕，这是中空轴未修磨的下半部分上黏附的硬块造成的。
修磨中空轴时，应用细的浸油油石，沿环向首先修磨上半部分，然后慢转磨机约半圈，将中空轴下半部分转到上面，再行修磨。
三、顶磨及轴瓦的吊装
（1）顶磨前，应将主轴承未烧瓦一端的轴承座与轴承盖结合法兰面的连接螺栓松开，以防筒体顶得过高时，中空轴将轴承盖顶坏。
顶磨时，顶起高度以能取出轴瓦为宜，过高会增加拆装工作量（如拆装进料斗或出料罩等）。
（2）吊装轴瓦出入轴承底座时务必小心，尽量避免钢丝绳与中空轴接触，以免拉伤中空轴。
钢丝绳必须绕过中空轴时，可用胶带输送机的旧胶带垫在中空轴上，以保护中空轴。
四、新轴瓦的研配一般而言，重新烧瓦衬（即巴氏合金）的旧轴瓦，其底部凸球面与轴承底座凹球面已研配过，只需打磨光滑即可。
而新换的轴瓦，其凸球面必须与底座凹球面研配，以确保轴瓦在底座中能灵活摆动，从而使轴瓦在磨机运转时自位调心。
这项工作可在轴瓦瓦口开过后进行。
五、清洗与换油轴瓦严重烧损后，势必使大量的巴氏合金颗粒混入润滑油，因此，必须对两主轴承座、进油管、回油管及稀油站进行清洗。
为缩短抢修时间，这项工作最好与刮瓦同时进行。
清洗后，稀油站除换装新油外，并用未烧瓦的主轴承对其进行调试。
对于烧瓦处的主轴承回油管，必须待轴瓦刮好放入轴承底座内，经试冷却水无泄漏后，方可装上，否则，会因泄漏的冷却水经回油管进入稀油站，导致润滑油无法使用。
六、轴瓦的刮研目前，轴瓦有两种刮研方法。
一种为传统刮瓦法，即每25mm×25mm接触点应不少于2～3点，接触角为60°～90°；另一种为新式刮瓦法，即大瓦口、小接触角（30°～35°），在接触角内全面接触。
很显然，新型刮瓦法较之传统刮瓦法合理、省事、省时，应在实践中加以推广。
如钳工尚未掌握时，仍可采用传统刮瓦法，进行轴瓦的刮研。
为了保证磨机大小齿轮的正常啮合，不允许中空轴有任何轴向窜动，且传动端（一般为卸料端）的轴瓦和中空轴颈的轴肩之间的间隙很小，因此应修刮好传动端轴瓦的轴向两端面及R区。
轴瓦受筒体热变形及安装误差的影响，会在轴承座上摆动（这种摆动是正常的，表明轴瓦能够自位调心），引起轴瓦的轴向一端面或两端面与中空轴颈的轴肩接触摩擦，若未修刮或修刮质量不好将会引起轴瓦发热，严重时甚至引起烧瓦。
对于非传动端（一般为进料端）的轴瓦，因轴瓦与中空轴颈的轴肩之间的间隙较大，轴瓦的两端稍加修刮即可，但轴瓦吊入底座时，必须留足筒体热伸长所需的轴向间隙，即中空轴颈的轴肩与轴瓦间的预留间隙应不小于筒体轴向伸缩量，并使轴瓦环向120°两端面上的止动块与底座之间的间隙，与120°两端面与底座上止动螺栓之间的间隙相等（一般为5mm～7mm），以便轴瓦能自位调心。
实际生产中有些磨机烧瓦就是因轴瓦环向位置不当，致使轴瓦卡死不能调心，造成中空轴与轴瓦局部接触发热。
七、试车试车时间要根据实际情况来确定。
如有关文献对新换轴瓦的试车规定了较严格的试车时间，无疑这对延长轴瓦的使用寿命是有利的，但具体实施时，由于加装球段的次数多，且磨机产量低，这对连续生产的水泥厂而言影响较大。
华中水泥公司根据多年的实践经验，将空车快转（即主传动）时间缩短为4小时，若轴瓦无升温现象，则采用一次装好球段，缓慢加料的方法，在对磨机24小时跟班观察无异常后，即可正式投产，这样节约了试车时间，为企业带来了较好的经济效益。
此外，试车时应将新轴瓦处的油量调大一些，以加强润滑油的冷却及冲洗作用，同时要特别注意观察中空轴的温度。
目前大多数水泥厂磨机主轴承测温装置采用的是安装于轴瓦环向120°端面深孔内的WTZ-Z88型电接点压力式温度计，由于其测温部分——温包位于瓦体中部，只能反应局部轴瓦温度，所以试车时将温度计示值当作轴瓦温度是很不准确的。
如华中水泥公司Φ2.6m×10m水泥磨新换轴瓦后试重车时（轻车无温升），中空轴局部已发烫，但温度计数仅为14℃。
为此我们在中空轴上淋高级添加剂，但由于中空轴温度较高及油的冲洗作用，添加剂发挥不了作用，温度仍在升高，最后只得停磨检查，发现中空轴局部已黏有少量巴氏合金，用刮刀刮去后，重新试重车，中空轴仍然发热，待其温度高到烫手后，再停车慢转，经过两次反复后，温度基本正常了，这主要是轴瓦局部刮研不良造成的，若是大面积发热，则必须重新刮瓦，否则无法正常运转。
一般磨机试重车时，必须有人守候在主轴承旁，观察中空轴转出面的油膜情况，用手触摸中空轴其他位置，凭手感估测温度情况，若温度较高，可用量程为100℃的酒精温度计测量中空轴的温度，一般中空轴温度在65℃以下为正常，超过65℃就必须注意观察，温度达到70℃时，必须立即停磨慢转了。
这里需要特别指出的是，以上温度是直接由酒精温度计测出的，对于WTZ-Z88型温度计，其测出的温度较之中空轴的真实温度要低15℃左右，这一点，不管是对试车中的磨机或是正常运转的磨机，均必须引起重视。
影响球磨机产量的主要因素
1入磨物料综合水分 入磨物料水分在0.5%左右，磨机产量最高，即只考核水分因素时，它的产量为100%；当出现磨机产量为零（全糊磨）时，其水分在8%左右。
这是影响磨机产量能降到零的唯一因素。
2磨机规格
Φ1.8×7m开路水泥磨的设计能力为7.2t/h，而Φ3.5×11m闭路水泥磨的设计能力为65～70t/h。
所以近年来许多水泥厂都在水泥粉磨方面走大型化道路，以提高企业经济效益。
3入磨物料粒度
由于球磨机设计标定产量时是按入磨物料平均粒度为25mm确定的；而多数工厂也是照此对破碎设备进行选型、配套的。
经国内外物质工作者多年科研与生产实践证明，“多破少磨”是球磨机增产节能的绝好措施。
当入磨物料粒度缩小到原有平均粒度的1/5到1/10时，其磨机产量可提高约20%到40%。
4操作因素
由于人为因素引起的饱磨与空磨是操作管理不当所致，它可以较严重地影响磨机产量。
提高球磨机产量和质量的几个关键问题
1存在的问题
1.1球磨机的产量问题 通常来说，提高球磨机产量的直接途径有3种：
（1）磨机前加置细碎机；
（2）改进粉磨系统，提高粉磨效率；
（3）加置高效选粉机。
上述3种方法，任何1种都可以大幅度提高球磨机的产量。
当然，如果工厂条件许可的话，上述3种方法配套使用，效果最为理想，这也是近年来国内外粉磨系统设计的大趋势。
三者的关系：
磨前细碎是前提，磨后选粉是保证，磨内改造是根本。
磨前细碎使得入磨物料粒度大大降低，从而降低了粉磨系统的负荷；选粉效率的提高，最直接的效益就是成品细粉最大限度地被及时选出，减少水泥成品回粉率，降低磨机负荷；而磨内改造，也就是粉磨系统的改进，是最根本的解决办法。
入磨物料粒度降低了、选粉效率提高了，如果粉磨系统效率较低，影响的不仅仅是磨机的产量，更影响水泥的质量。
1.2水泥的质量问题
水泥的质量，单从粉磨工艺来说，与磨前破碎和选粉效率没有直接关系。
我国水泥质量的检验指标一般有2个：
水泥筛余值和比表面积。
但近年来国际上的水泥质量检验指标则是水泥颗粒级配，而且，这一指标比水泥筛余值和比表面积更能反映水泥质量的真实情况。
这一点，已经引起我国水泥工作者的相当重视。
一般说，水泥颗粒中，小于3μm的颗粒水化较快，不利于水泥的长期强度，建议不超过10%；大于65μm的颗粒基本无活性，最好没有；16－24μm的颗粒活性最高。
有的水泥厂在生产中添加石灰石。
石灰石是没有活性的，纯粹是一种填充料，但却可以改善水泥成品的颗粒级配。
实施水泥新标准以后，水泥筛余值这个指标的实际操作意义已经不大。
新标准中对于比表面积更重视一些，而针对水泥颗粒级配则尚无具体要求。
2提高球磨机产量和质量的几个关键问题
2.1粉磨工艺流程
不考虑磨前细碎，那么粉磨工艺流程有两种：
开流与圈流。
在同等条件下，圈流产量比开流高约20－35%。
圈流产品，其颗粒分布比较均匀，调整水泥等级也比较方便；而开流磨的出磨物料即是成品，产品的颗粒组成分布较分散，存在过粉磨现象，影响水泥的质量和产量。
（1）有些人认为，开流水泥的质量比圈流好，强度也高，所以就把圈流磨改成开流磨――――这种观点现在看来有失偏颇：
当生产老标准325号水泥时，水泥颗粒较粗，R0.08为6%－8%甚至更粗一些，很少有细粉；而开流磨存在较多细粉甚至过细粉，“无意中”使得水泥成品的颗粒组成分散分布，从而看上去好旬开流水泥的质量比圈流的要好。
实施新标准后，由于圈流磨水泥也要求磨得很细，细粉增多了，这种现象也就自然消失了。
事实上，开流磨的水泥颗粒分布均匀系数一般为0.8-0.9，有的甚至更低，仅为0.7，其颗粒分布很宽，水泥的3d强度可能较高，但后期强度和水化率都较低，改变均匀性系数和水泥质量也比较困难。
其中的细粉需水量大增会很快水化；而超过65μm的颗粒不会水化，对混凝土的强度不起作用。
所以，我们建议有条件的水泥厂最好采用圈流工艺生产，圈流磨水泥颗粒分布均匀系数可达1.0，相对来说窄很多，混凝土质量更好二些。
（2）在目前水泥生产仓促应对新标准阶段，对圈流磨单纯通过降低水泥成品的筛余值来达标，其产量自然会有较大幅度降低，甚至会低于开流磨的产量。
但通过调整粉磨系统，圈流磨的产量会有很大幅度的提高。
这是开流磨所无法比拟的。
2.2入磨物料的特性
（1）入磨物料的品种及其配比
入磨物料的品种及其配比直接关系到磨机的单产功耗（kwh/t）、磨机的产量和质量。
在同样细度时，粉磨回转窑熟料，磨机的产量比粉磨立窑熟料下降20%。
在混合材中，矿渣是最难粉磨的，水泥成品的筛余物多为矿渣；粉煤灰和煤矸石就好磨得多，一级粉煤灰可不经粉磨直接成为成品。
最新的研究表明：
任何混合材料都会降低水泥的强度，只是混合材的活性不同，其降低水泥强度的程度不同罢了。
常用混合材中，矿渣的活性是最高的，但如果矿渣的比表面积在300-450m2/kg之间时，其对水泥强度的影响几乎是一样的。
（2）入磨物料粒度
北京民峰粉磨技术的设计要求是入磨物料粒度D<25mm的设计。
当入磨物料粒度D＝2-25mm时，磨机产量的经验换算公式为：
Qb=Qa（Da/Db）x，其中：
Q代表产量，D代表入磨物料粒度，系数X＝0.1-0.145。
如果加置一些预粉磨设备，如立轴式破碎机、辊压机、立磨（CKP）、简辊磨、细破碎机等，磨机的台时产量会明显提高。
当然，入磨物料粒度减小，出磨物料的均匀性系数也会相应下降，研磨体的级配也必须随之改变。
由于破碎机锤头磨损后入磨物料粒度会变粗，因此会影响磨机生产的稳定性，从而影响磨机的产量及水泥成品的质量。
建议磨前加置筛分机。
（3）入磨物料的水分
水泥细度越细，对水分越敏感，水分不合要求时就要糊球糊磨。
一般认为，入磨物料综合水分每增加1%，磨机产量会降低10%。
当水分大于5%时，磨机就基本“停止”粉磨了。
2.3磨机内部的通风
磨机内部的通风至关重要，对磨机的产量和质量都有明显影响。
通风的作用一是及时将磨内细粉排出，以免影响粉磨效率；二是降低磨内温度，避免石膏脱水和尾仓糊球堵篦。
森利粉磨技术规定：
磨内风速≥0.5m/s。
有些人认为磨机的通风只与风机性能有关，这是不全面的。
事实上，磨机的通风与整个通风锁风系统有直接的密切关系。
比如，现在常见的Φ2.2m×6.5m/7m磨机依旧是1965年设计的，其进料口为90度直角进料，在拐角处会形成物料滞留区，这就大大减小了实际进风断面积，严重阻碍磨机通风，也就是我们经常说的“通风口瓶颈”现象。
理论上，最佳进风口的断面应该与磨机筒体实际断面相同，虽然实际上是不可能的，但在可能的条件下，进风口的断面是越大越好，尽可以能减弱“通风瓶颈”现象。
这就要求在实际生产中必须改造进料口。
同样，锁风系统也必须搞好，否则，风机的风从排料口处直接被抽走了，形成了通风短路，磨内就没有多少风了。
现在许多厂在卸料口加置翻板阀，实际作用并不理想，须重新制作锁风装置。
2.4隔仓板、出料篦板及筒体衬板
现在水泥厂的磨机尤其是小规格磨机，即便是新生产的磨机，其设计也仍旧是沿袭五、六十年代的图纸，近四十年而不变，其隔仓板与出料篦板的作用，只是为了隔离钢球和阻挡研磨体不被排出；而在森利粉磨技术中，其还应具有控制料粒流速、平衡首尾仓的粉磨能力、提高料球比和均衡料位的作用。
在筒体衬板中，粗磨仓的任务主要是破碎，要求衬板有较大的提升能力，现在多用大阶梯衬板。
近几年国外新开发一种阿基米德对数螺线衬板，也是大阶梯衬板的一种，系根据不同的磨体转速、不同的入磨物料及不同的钢球等设计不同的提升角。
其设计更细腻，效果更好。
细磨仓的任务主要是研磨，要求钢球尽可能多地进行摩擦研磨，目前较理想的是双曲面衬板，即不仅有轴向倾斜曲面，沿圆周方向亦有倾斜曲面，不但能够增加钢球的横向分级，还能提高钢球的研磨率。
2.5研磨体的填充率和级配
研磨体的填充率和级配对磨机的产量和细度都有很大作用。
文献指出：
水泥的细粉含量和颗粒级配影响混凝土浆的和易性、需水量、硬化混凝土的早期强度、强度增进率、密实性、易开裂性和耐久性。
颗粒分布过窄水量高，对和易性不利。
为此，民峰粉磨技术专门研究了尾仓“主辅球”技术，即每种主球配以辅球，比如Φ24和26的球，从而使水泥成品颗粒级配更合理，效果显著。
上述5个相关因素，既互相补充促进又互相制约，优化这些相关要素的程度不同，其效果也不同。
处理不当不但不会增产提质，有时反而会导致减产、降质、增耗。
所以必须在科学理论的指导下，通过科学实践证明行之有效的优化组合，才能取得最为理想的效果。
3应用实例
重庆黔江水泥厂，磨机规格：
Φ2.2m×6.5m水泥磨，NHX-500旋风选粉机，其改造前技术参数如下：
台时产量：
13t/h，水泥等级：
32.5级，R0.08≤4%，比表面积：
300m2/kg；研磨体装载量：
31t（其中一仓14t，二仓17t）；级配：
一仓Φ60mm、Φ70mm、Φ80mm、Φ90mm的钢球；二仓Φ30mm×35mm、Φ30mm×25mm、Φ20mm×25mm、的铸铁段；各仓长度：
一仓2.75m，二仓3.4m；衬板形式：
一仓为大阶梯衬板，二仓为小波纹衬板，单层隔仓板。
改造后的技术参数：
台时产量：
16.5t/h，水泥等级：
32.5级，R0.08≤3%，比表面积：
320m2/kg；研磨体装载量：
33.5t（其中一仓13t，二仓20.5t）；级配：
一仓Φ50mm、Φ60mm、Φ70mm、Φ80mm、Φ90mm的钢球；二仓Φ25±1mm、Φ20±1mm、Φ15±1mm的废旧轴承滚珠。
各仓长度：
一仓2.5m，二仓3.5m；
衬板形式：
一仓为阿基米德螺线衬板，二仓为双曲面衬板，双层隔仓板加扬料板，二仓加装两排挡料环，目的是增加相同时间内运动摩擦面积，增加磨细能力。
附带说明一点：
废旧轴承滚珠系从废旧轴承上拆下来的滚珠，硬度高达HRC65-68，E且内外硬度均匀一致，耐磨性极好，永不失圆并且无破碎现象，表面光滑不伤衬板，非常适合作为磨机尾仓的微型研磨体使用，且无须清仓。
四川宪民水泥厂，磨机规格：
Φ2.6m×13m水泥磨，高效旋风式选粉机，其改造前主要技术参数为：
台时产量：
26-27t/h，水泥标号425号，R0.08≤5%，比表面积：
320m2/kg。
改造后的主要技术参数：
研磨体及衬板等的形式同重庆黔江，其他技术参数为：
台时产量：
33t/h，水泥等级：
32.5级，R0.08≤3%，比表面积：
310-330m2/kg。
而且，吨水泥泥平均电耗下降达7KWH，矿渣的掺加量也有了大幅度的增加。
_______________________________________________________________________________________________________________________
升级会员 