成都木马山储油库管道施工方案.docx
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成都木马山储油库管道施工方案
成都牧马山储油库增容项目
牧马山储油库扩建工程
管道施工方案
编制：
审核：
批准：
编制单位：
中国化学工程第七建设有限公司
2015年1月9日
目录
一、编制说明4
二、编制依据4
三、施工准备4
1.技术准备4
2.现场准备5
3.材料准备5
四、管道施工管理目标及质保体系5
1.质量目标5
2.工期目标5
3.文明施工目标5
4.管道安装组织体系5
5.管道安装质量保证体系6
五、管道元件和材料的检验6
1.管道组成件及管道支承件的检验6
2.阀门检验7
3.高强螺栓检验7
4.其它管道组成件的检验8
六、管道施工及关键点控制8
1.管道施工程序8
2.材料使用管理规定9
3.沟槽开挖9
4.工艺管线的防腐10
4.埋地管道的防腐11
5.管道预制12
6.管道切割12
7.预制管路注意事项12
8.管道支、吊架制作13
9.管道焊接13
10.管道焊缝外观检查15
11.焊缝的无损检测16
12.探伤焊缝在单线图上标注规定16
13.管道安装16
14.阀门安装19
15.管架安装20
16.沟槽回填20
七、管道强度及严密性试验20
1.管道强度试验20
2.试压盲板制作22
八、管道的系统吹扫22
九、管道安装施工技术措施23
十、施工安全、文明施工、工程保护措施24
十一、人力资源计划25
十二、施工主要机具设备26
一、编制说明
牧马山储油库位于双流机场南面约10km，其北侧为零星民宅（正在拆迁）及交通局油库，西侧为空港四路（在建中），南侧有零星民宅（正在拆迁）东侧为农田。
本方案适用于成都牧马山储油库增容项目，此项目由北京中航油工程建设有限公司设计，管道部分需分为工艺管线、消防及给排水，共计安装工艺管道800米，地下管道1775米，消防管道1800米，管线材质主要为碳钢管、不锈钢管、镀锌钢管、钢筋混凝土管、聚乙烯双壁波纹管、直缝电阻焊钢管及少量钢骨架塑料复合管、钢塑复合管。
详见下表。
本工程需施工方以计划为龙头，严格遵循有关的程序、规范、组织得当、协调有力，确保工程安全、优质、高效、准时完成。
二、编制依据
1.北京中航油工程建设有限公司牧马山储油库扩建工程设计文件；
2.《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-2011；
3.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010；
4.《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002；
5.《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008；
6.《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141-2008；
7.《泡沫灭火系统施工及验收规范》GB50281-2006；
8.《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006；
9.《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011；
三、施工准备
1.技术准备
1）填写工序开工报告，报请监理公司及业主批准。
2）进行压力管道安装前的告知，并签定监检协议。
3）组织管道施工专业技术人员进行图纸会审，保存会审记录。
4）接受设计单位的技术交底，保存技术交底记录。
5）与管道有关的土建工程以经检验合格，满足安装要求，并已办理中间交接手续。
6）备齐工程所需要的标准规范及交工文件表格。
7）管道焊接工艺规程报审并获得批准。
8）焊接人员已经过培训并经考试合格。
9）向全体施工人员进行安全、技术交底。
2.现场准备
1）依据施工现场的实际情况，按照业主及监理的具体要求，平整施工用临时道路，接通水源、电源，完成预制场地，管道材料堆场布置。
2）施工用机具、工具、仪器检查完好，满足施工要求，并报监理单位检查通过，准于使用。
3）施工用主材已报检完毕，质量合格，数量满足施工连续进行要求。
4）消耗材料等准备充分，满足施工技术要求。
5）现场设立焊条烘干室，满足质量体系管理要求。
6）与管道连接的设备找正合格并固定完毕。
7）现场设立检测办公室，保证管道焊接质量信息的及时反馈。
3.材料准备
1）技术人员、质检人员、材料员、保管员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准以及设计要求。
2）对没有材料合格证明文件或不符合标准要求的材料，施工单位不能接收。
四、管道施工管理目标及质保体系
1.质量目标
1）管道安装全部符合设计图纸和国家规范要求。
2）管道焊接一次合格率98%以上。
2.工期目标
严格执行基本建设程序实施工程管理，严格遵循施工工艺及技术规程，合理组织，连续施工，保证施工全过程的均衡性和连续性。
3.文明施工目标
1）无环境污染（粉尘、噪声、毒物）事件。
2）噪声排放：
≤75dB
3）施工污水排放：
二级标准
4）粉尘排放：
目测无扬尘
5）固体废弃物：
集中管理达80%以上
6）三材节约率：
2%以上
4.管道安装组织体系
5.管道安装质量保证体系
管道工程师：
焊接工程师：
质量工程师：
无损检测工程师：
管道技术员：
焊接技术员：
材料员：
保管员：
五、管道元件和材料的检验
1.管道组成件及管道支承件的检验
1）管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
2）管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。
管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。
3）当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。
4）不锈钢材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。
5）检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应做好标识和隔离。
6）管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢，低合金钢接触。
2.阀门检验
1）阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
2）阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。
并应符合下列规定：
（1）阀门试验应以洁净水为介质。
不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10－6（25ppm）。
试验合格后应立即将水渍清除干净。
当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。
（2）阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍；密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍；当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍；阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍,试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖；夹套阀门的夹套部分试验压力应为设计压力的1.5倍。
（3）在试验压力下的持续时间不得少于5min。
无特殊规定时，试验介质温度应为5℃~40℃，当低于5℃时，应采取升温措施。
（4）阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。
阀门密封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格。
3）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。
4）阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”。
3.高强螺栓检验
1）合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。
2）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛剌等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
4.其它管道组成件的检验
1）弯头、异径管、三通、管帽、活接头、法兰、盲板、及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
2）法兰密封面应平整光洁，不得有毛剌及径向沟槽。
凸凹面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
3）缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，原则上此类垫片只允许使用一次。
4）石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。
表面不得有折损、皱纹等缺陷。
5）管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。
六、管道施工及关键点控制
1.管道施工程序
1）工艺管道施工工序：
2）地下管道施工工序
2.材料使用管理规定
1）材料员及保管员应充分熟悉本工程所需用材料的材质及规格类别。
2）合格品入库按规格、材质种类分别摆放整齐，并做上明显并不易脱落的标记。
3）由专人按管段表限额发料，经负责人核实无误后，方可使用。
严禁材料错用、滥用。
4）材料员及保管员执行其它（业主、或本公司）相应工作管理规定。
5）使用过程中要进行材料标示的移植工作，保证可追溯性。
3.沟槽开挖
1）挖沟前放线，充分熟悉并吃透图纸的情况下和土建、业主和监理进行协调，尽量不影响其他单位的施工。
放线时应确定挖沟位置并作记号，清除挖沟线路的障碍物，保证挖沟安全。
2）挖沟前，确认挖沟线路地下是否有异埋物。
并确认弃土堆放位置（近沟边位置不能堆放，挖土堆土边距沟边应≥1米。
3）按管道图纸上的埋管深度确定挖沟深度。
当挖沟深度≥1.5m时，从安全角度考虑，应按规范要求放坡和采取其它措施，避免施工塌方。
根据施工要求大土方量采用机械开挖，少量土方和埋深较浅的少量土方采用人工开挖。
4）机械开挖时测量人员要随时校正管沟开挖的深度、宽度、坡度以及放坡系数，机械开挖完毕应马上进行人工清理管沟，并把直径大于等于50mm的石头等全部清理出管沟，随后测量人员复核管沟的深度、坡度是否满足施工图纸要求。
并在管线的中心位置、阀井中心位置、管线转弯等处打上桩。
5）在充分理解图纸的情况下，当地下管道距离相距较近时，管沟开挖采用大开挖的方式进行，已减少开挖次数一次到位提高管沟利用率。
4.工艺管线的防腐
1）除锈刷漆：
采用Sa2.5级抛丸除锈，除去管材表面的油脂、锈皮、松散氧化皮、浮锈，氧化皮），任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑，当长久堆放造成再次起锈，必须重新进行表面处理。
2）管道标识、堆放：
管线除锈时应按同材质、同规格成批进行除锈，并将管道材质、规格、标准移至管端，防止除锈后管材混乱。
3）除锈检查：
管线除锈自检合格后在2小时内通知监理工程师进行检查，合格后方可进行涂漆工序。
表面处理检查后，应填写检查结果表。
4）环境确定：
涂漆前对管材表面温度进行露点温度检测，涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃，但不应高于50℃。
露点检测确定方法：
先用温度计测定环境的温度和相对湿度，然后查环境温度-露点温度关系图确定露点温度。
在要求条件下方可进行施工，条件不具备应采取相应措施，防止管材重新除锈。
5）管道内防腐：
管道及管件内壁涂覆采用高压无气喷涂工艺，严禁采用手工涂刷或往管内管球涂漆；管道内壁采用036耐油防腐涂料普通级进行防腐，涂层干膜厚度不小于200um，涂层表面应平整、光滑、无气泡、无划痕等外观缺陷，湿膜应无流淌现象。
6）管道外防腐：
地上工艺管道外壁采用丙烯酸等耐水耐候性防腐蚀涂层，按照中等强度考虑，干膜厚度不小于200um；消防管道外壁涂刷防锈漆2遍，瓷漆2遍。
所有管材具备条件情况下先在防腐场地进行涂刷底漆再进行预制、安装，涂刷底漆时，管两端各留50-100mm不得刷漆。
少部分管子可安装后用人工进行机械除锈、涂底漆，遗补，但必须按上述要求留出全部焊缝，在试压后进行防腐处理。
7）管道总体防腐宜在管道试压后合格后进行，如在此前进行管道中间漆、面漆涂刷应将焊缝全部留出，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后按要求补涂。
8）管道防腐：
管道除锈防腐前管材表面必须干燥，前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。
刷漆或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干漆除外），涂匀为止；不得漏涂，涂层总厚度和涂装道数应符合设计要求，表面应平滑无痕，颜色一致。
9）防腐检查：
管道防腐底漆、面漆涂刷完毕后进行自检，合格后方可通知监理工程师进行检查，并作好相应防腐施工记录，检查合格后作相应资料签字确认。
方可进入下一步工序。
4.埋地管道的防腐
1）本工程埋地碳钢管道外壁采用环氧煤沥青漆加玻璃布覆层特加强级防腐，环氧煤沥青漆特加强级防腐涂层结构为：
一道底漆，一道面漆,一层玻璃布，一道面漆，一层玻璃布，一道面漆，一层玻璃布，两层面漆，简称“六油三布”，防腐层厚度≥0.8mm。
埋地管道在规定防腐场地进行防腐，用枕木安放管道便于防腐和检查,管口两端各留100~150mm不涂底漆,管道防腐后用塑料布进行密封管口，保证管道内部的清洁度。
2）环氧煤沥青漆特加强级防腐施工注意事项
（1）涂料在使用前,必须充分搅拌,使之混合均匀,其搅拌时间等技术参数应符合厂家或规范要求。
（2）涂料配制必须按厂家产品说明书规定的比例操作。
先将底漆或面漆到入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀。
（3）配制好的涂料在熟化15~30min后方可使用。
常温下涂料的使用期一般为4~6h。
当粘度大不宜涂刷时，加入稀释的重量比不应超过5%。
刚开桶的底漆和面漆不应加入稀释剂。
（4）管涂漆表面在防腐前应保证干燥、清洁、无水、锈迹和油污。
（5）底漆应在基面除锈的8h之内涂刷。
底漆应涂刷均匀，无空白、无气泡、无凝块、无流痕等缺陷，不得漏涂,厚度不小于25um。
管两端150mm~250mm范围内不得涂刷。
底漆结合层的涂刷对钢管的覆盖面必须达到100%，其厚度不得大于25um。
作为其加强筋使用的玻璃布，为了保证其侵透率达到95%，应采用“布随油走、油再随布走”的同步施工操作法进行施工。
严禁施工不同步或私自改动设计和规范要求，出现侵透率较低、压边接茬的布间无油、大面积白茬等质量缺陷。
（6）底漆表干后，对高于管表面2mm的焊缝两侧刮腻子处理，使之成为的曲面。
腻子可采用使用的相同的面漆（加固化剂）和填料配制。
石英粉或滑石粉等。
（7）面漆涂刷和包玻璃布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的时间间隔不得超过24h。
（8）缠绕玻璃布应拉紧，保持表面平整，无皱纹和空鼓，施工时采用刮刀等把施工时存在的施工缺陷如褶皱、气泡等刮弄平。
玻璃布压边宽度不小于20mm，搭接长度不小于100mm。
（9）两层玻璃布的搭接头应错开100mm以上，管两端做成阶梯型接茬，阶梯宽度不小于100mm。
（10）最后一道面漆，应在前道面漆实干后、固化前涂敷。
（11）用手指触摸检查防腐层的干湿标准应符合下列标准：
a．表面—手指轻触不粘手（虽发粘，但无漆粘在手指上）；
b．实干—手指推捻防腐层不移动：
c．固化—手指甲用力刻防腐层不留划痕。
（12）未固化的防腐层应防止雨水渗淋。
（13）防腐好的管道作好自检记录，合格后通知监理进行检查，符合要求方可进入下一步工序。
5.管道预制
1）为了确保管道安装的质量和进度，设置预制平台10×15m1个，可移动平台4×5m的两个。
平台主要由钢板、槽钢等铺设而成，不锈钢预制平台在钢板上铺木板或石棉板。
2）预制范围和限制：
2"及2"以上的管路都应预制；预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装要求。
6.管道切割
1）切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机；厚壁管道采用机械切割。
2）对于大口径管，应采用手工自动和半自动火焰切割机切割；
3）管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
4）不锈钢管若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。
5）切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
7.预制管路注意事项
1）在预制的管路上应清楚地标上管路编号和管段号，以防止在现场组装时混淆；
2）预制管路的机械加工面，如坡口端面和法兰连接面应采取防尘措施，可用木塞或塑料布等堵塞覆盖；
8.管道支、吊架制作
1）管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。
2）支架板及支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。
焊接变形应予矫正。
3）制作合格的支、吊架应进行防锈处理妥善保管。
9.管道焊接
1）坡口制备：
a）碳钢管子坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法，不锈钢坡口加工应采用机械加工或等离子切割方法。
采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
b）所有管子按单线图下料，各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
c）坡口型式，对于壁厚相同的管子，采用I型破口和V型坡口。
d）
e）不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁平齐时，加工型式为：
f）不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工型式为：
g）内外壁尺寸均不相等时，加工型式为：
h）管道组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。
i）组对前将坡口内外20mm范围内严格清理，不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺和任何其它可能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。
j）组对间隙：
氩弧焊缝2-3mm，手工电弧焊2.5-4.5mm。
2）管道焊接
a）所有施焊的焊工必须持有相应项目的合格证，焊接工艺经过评定合格并得到建设公司和监检单位的确认方可进行焊接工作。
b）焊接前应在焊条烘干站按规定领取焊条。
当班用不完的一定要送回烘干站重新烘干。
有污染的焊丝使用前应用丙酮清洗。
c）所有焊件表面都不允许引弧及试验电流，引弧必须在坡口内进行，焊接地线必须使用卡子牢固地固定在焊件上，不锈钢焊件接地卡子必须是不锈钢材料制作。
d）组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按施焊时焊接工艺进行。
若管壁厚度小于8mm，点固焊应使用2.5mm的焊材。
e）管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
f）无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。
被补强板覆盖的焊缝应磨平。
管孔边缘不应存在焊接缺陷。
g）管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。
h）坡口对接焊时，管径<2"，且管子壁厚<5mm时全部采用氩弧焊，壁厚≥5mm或管径≥2"壁厚>3.5mm时，打底层采用钨极氩弧焊，填充盖面采用手工电弧焊。
焊接时应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。
各焊层之间应清理干净，确认该层无缺陷后再进行下一层焊接。
i）承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，且不应小于3mm。
焊前承口与插口的轴向间隙宜为1.5mm。
j）在雨天及大风天气，没有采取防护措施严禁施焊。
凡组对后又被水、油污等污染的坡口应重新清理干净。
k）清理不锈钢焊缝，必须使用专用砂轮和奥氏体不锈钢刷；严禁使用碳钢工具。
焊后焊口应进行钝化处理。
10.管道焊缝外观检查
1）所有对接焊缝焊完后，焊工应用合适的方法将其钢印号标示在焊缝一侧，并由施工队质检员进行目测检查。
100%探伤管道还要把检查数据记入焊缝外观检查记录。
2）焊缝编号按照项目总包方的相关焊接管理规定进行。
焊接责任工程师在单线图中予以标注。
3）焊缝外观应整齐、美观，表面无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
焊缝允许有深度小于0.5mm的咬边（另有规定的除外），但累计长度不大于焊缝总长的10％，且小于100mm。
4）焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
5）焊缝外部加强高应为≤3mm。
6）焊缝表面凹陷应小于0.5mm，长度小于或等于焊缝总长的10%，且小于100mm。
7）角焊缝外形尺寸应均匀一致，具有大约45°的焊脚，其焊脚高应符合设计要求。
8）无论对接焊缝还是角焊缝，凡不允许的咬边、表面渣皮、熔合性飞溅都应打磨去除。
9）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于l50mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。
11.焊缝的无损检测
1）要求检测单位遵循设计要求的标准规范开展工作。
2）工艺管道焊接接头采用100%超声波检测，合格级别为II级，再采用射线探伤，检测百分率为20%，合格级别为III级。
12.探伤焊缝在单线图上标注规定
（返修章）—焊口有返修时用
（返修章）—焊口有返修时用
A
报告号
B
6（焊口号）
C
125（焊工号）
D
R—返修标记
（一次合格章）
A
报告号
B
6（焊口号）
C
125（焊工号）
X光片代号规定
X光片代号
X
L60
6
125
R
代号表示含义
装置号
管线号
焊口号
焊工号
返修
注：
焊口编号应在空视图中按介质流向进行编排。
13.管道安装
1）管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
2）与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。
3）管道组成件及管道支承件等已检验合格。
再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误。
4）管道、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。
对管道内有特舒要求的管道，其质量应符合设计文件的规定。
5）管道安装应按设计图进行；管道的坐标、标高、角度、坡度必须符合设计文件规定。
安装偏差见下表：
项目
允许偏差mm
坐标及
标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管道平直度
DN≤100
1/1000,最大20
DN＞100
1.5/1000,最大20
立管沿垂度
2/1000,最大15
成排管道间距
15
交叉管的外径或绝热层间距
10
6）穿墙及过楼板的管道，应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm。
管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。
法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
7）在管道焊缝上及边缘上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。
8）管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
9）法兰连接前应检查其密封面，不得有影响其密封性能的缺陷存在，并应清除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。
10）法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
紧固螺栓时应对称均匀、紧固到位。
在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。
11）
如需在同一管段的两端
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