金新化工压缩机施工方案.docx
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金新化工压缩机施工方案
煤锁气压缩单元压缩机施工方案
目录
一、编制说明
二、主要编制依据
三、安装前应具备的技术资料
四、安装前现场应具备的条件
五、基础验收
六、压缩机机身安装
七、主轴、轴承和总体安装
八、连杆、十字头安装
九、电动机安装
十、气缸安装
十一、活塞安装
十二、吸、排气阀安装
十三、循环油系统、气缸、填料函油系统安装
十四、附属设备及管道安装
十五、压缩机组试车吹扫
十六、主要机具及劳动力配置
十七、质量保证措施
十八、安全保证措施
一、编制说明：
本方案为内蒙古呼伦贝尔金新化工有限公司年产50万吨合成氨、80万吨尿素项目煤气化装置区的煤锁气压缩产房内压缩机而编制。
厂房内共有压缩机6台，3个型号。
两台型号11-4D-E4-NL的煤锁气压缩机为四列四级E型对称平衡往复式压缩机，一级进气压力为0.094MPa（表），四级出气压力4.8MPa（表）,对从气化装置来的煤锁气进行压缩，压缩冷却后送回气化装置。
两台型号200-2DF-A3-NL的燃料气压缩机为2列三级A型对置往复式压缩机，一级进气压力为0.25MPa（表），三级出气压力为4.7MPa（表），对从界外来的燃料气，进行压缩，压缩冷却后送往煤气化工段。
两台型号200-DF-A-NL的氮气压缩机为1列一级A型对置往复式压缩机，该压缩机对从空分装置过来的40℃，压力3.5MPa（表）氮气进行压缩，压缩后为8.0MPa（表），冷却至40℃，送往煤气化工段。
二、编制依据：
2.1上海东方压缩机制造有限公司压缩机服务手册及成套明细表。
2.2赛鼎工程有限公司提供的有关图纸设计。
2.3《机械设备安装工程施工及验收通用规定》GB50231—98。
2.4《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98。
2.5《化工机器安装工程施工及验收规范（往复式压缩机）》HGJ206-92。
2.6《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）HGJ203-83。
2.7《化工设备安装工程施工及验收规范》HGJ20236-93。
2.8《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237-94。
2.9中化二建集团有限公司压缩机施工工法。
2.10中化二建集团有限公司的《质量体系文件》《环境体系文件》、《职业健康安全体系文件》。
三、安装前应具备的技术资料条件：
3.1机组出厂合格证书及下列技术检验证明书；
3.1.1机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书；
3.1.2机身试漏合格证明书；
3.1.3气缸本体及水冷夹套的水压试验合格证明书；
3.1.4压力容器的水压力试验合格证明书；
3.1.5机器所附的管材、管件、阀门等的材质合格证明书及阀门试压合格证明书；
3.1.6压缩机出厂前预组装及试运转记录。
3.2机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图，易损零件图及安装说明书等资料；
3.3机器装箱清单；
3.4有关施工方案，安装规范及安装技术要求。
四、安装现场应具备的条件
4.1厂房土建工程已基本结束，压缩机厂房内的地下工程已基本完成；
4.2施工运输道路畅通；
4.3施工用的照明，水源及电源已备齐；
4.4机组的零部件、配件及工具等具有贮存房间；
4.5安装现场应有必要的消防器材；
4.6设备已经双方共检合格，并运至安装现场；
4.7厂房内行车经特检所检验合格，符合使用条件，可正常使用。
五、基础验收
5.1基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线，在厂房柱子上有坐标轴线，基础应有沉降观测点及沉降记录；
5.2基础表面应当平整，基础表面应无裂纹、蜂窝、露筋等缺陷并清扫干净，螺栓孔尺寸应符合图纸要求；
5.3螺栓孔应无堵塞，表面无异物粘污，内部无杂物；
5.4根据土建留下的标高，中心线标志，放上墨线，然后用钢卷尺，线坠及水平复测下列尺寸；
5.4.1基础中心线（纵横轴线）允许偏差±20mm：
5.4.2基础各不同平面的标高允许偏差+0mm、-20mm；
5.4.3基础上平面外形尺寸允许偏差±20mm；
5.4.4基础上平面的水平度允许偏差，每米5mm，全长10mm；
5.4.5基础竖向偏差，每米5mm，全高10mm；
5.4.6预埋地脚螺栓孔允许偏差：
中心位置±10mm，深度+20mm，-0mm,孔壁铅垂度（全深）10mm；
5.4.7与锚板相接触的平面应平整，其水平度允差5mm／m。
5.4.8土建基础复验合格并具备上述交工资料，方可办理交接手续和进行甲、乙双方的共检，合格后，才能进行压缩机就位。
5.5按照垫铁布置图，放置垫铁处（至周边约50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm／m，需要二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻面深度不小于l0mm，密度以每平方分米3—5点为宜，表面不允许有油污或松层。
六、压缩机机身的安装
6.1按要求放置垫铁，垫铁表面应平整，无氧化皮、飞溅等；
6.2斜垫铁与平垫铁组成垫铁组时，一般不得超过四块，薄垫铁应放在斜垫铁与平垫铁之间，垫铁组的高度一般为30—70mm，每组垫铁中只允许有一对斜垫铁；
6.3垫铁与基础接触良好，其接触面不小于75％，且无吊角现象，在机组就位前应调节垫铁组高度，使与机器底面实际安装标高相符，误差不超过lmm；
6.4设备就位前，应彻底打扫基础表面，将垫铁窝内的碎石粉彻底扫净，掏净地脚螺浇注内的杂物，确认无油污后，将每组垫铁整齐安放在规定位置内；
6.5设备就位前应标出机组底座位置，垫铁组露出底座10~30mm为宜，每块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓；
6.6配对斜垫铁的搭接长度不小于全长的3／4，其相互间的偏斜角应不大于3度；
6.7机身就位前，应进行煤油试漏检查。
将机身表面用白粉涂抹后，用煤油浸泡，时间不得少于4小时，检查合格后，应将表面的白粉清除干净；
6.8机身就位时，应再次清理基础平面及地脚螺栓孔。
机身吊装就位时，机身应呈水平，下落到垫板上时，应平稳轻放。
栓起吊索时，应注意不得破坏机身精加工面，并保护好机身防腐不受损坏；
6.9机身就位后，其主轴、气缸中心线与基础上的墨线相重合，允许偏差为5mm，标高应符合设计要求，允许偏差为±5mm；
6.10机身初步找水平，用机身底座顶丝孔中的紧定螺钉来使机身找平，机身水平要求0.05／1000,水平仪放在主轴孔及滑道上，当机身水平达到要求时，使用斜铁与机身底座完全接触。
此时将地脚螺栓按对称的秩序紧固，并同时检验机身水平的变化，如机身在地脚螺栓紧固后，其水平没有变化则最终检验为合格，如地脚螺栓坚固后，水平变化≥0.05mm，应松开地脚螺栓，重新调整各组垫铁。
。
在机组找平找正过程中，地脚螺栓应处于自由状态，不得与基础相碰
6.11机身水平找好后，用0.05mm塞尺检查垫铁时，允许局部有间隙，但塞尺插入深入不得超过垫铁总长（宽）的1／3。
用0.3~0.5kg手锤敲打每块垫铁,应无松动现象，垫铁与机身水平经甲乙双方共检合格后，即可点焊垫铁，对机身进行二次灌浆；
6.12主轴就位后，应在主轴颈复查轴的水平度，其允许偏差应不大于0.1mm／m。
七、主轴、轴承和中体的安装
7.1滑动轴承拆、卸前，应检查组合件之间是否有记号，并做出记录，如没有记号应逐对打上字头，以便安装时，恢复原位。
将主轴、轴承和中体上的油污，防护油和铁锈等清洗干净，油路必须畅通、清洁，主轴的堵油塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固；
7.2轴瓦的合金层与瓦壳应紧密结合，用渗透法进行检查，不应有脱壳现象。
合金层表面不应有裂纹、孔洞、缩松、划痕、碰伤、压伤、重皮、夹渣等缺陷，如发现有缺陷，应修理或更换；
7.3轴承螺栓的预紧力是用螺栓的伸长量来调整，每个螺栓中心都有一圆孔，孔内都装有测圆柱棒，用深度千分尺检查螺栓紧固前后的伸长量，用来保证轴瓦的坚固及轴承与轴颈的润滑间隙，间隙值应符合机器技术文件的规定；
7.4将曲柄销置于0°、90°、180°、270°四个位置上，分别测量其相邻曲柄臂间的距离，其偏差值不得大于行程的万分之一
八、连杆、十字头的检查安装
8.1十字头与连杆的检查：
对上、下滑板与连杆大头瓦的合金层质量进行检查，其方法同于检查主轴瓦的方法，对十字头的所有部件采用汽油清洗干净。
8.2十字头与连杆瓦的刮研与配合:
8.2.1十字头与滑板的检查刮研：
将滑板单体分别在下滑道上进行红丹着色法检查与修刮，对于上滑道可采用在滑板与十字头体加垫片的方法，使上滑板与上滑道间的间隙能确保十字头在慢速滑动时的径向间隙最小，然后慢速往复滑动，检查与修正上滑板与上滑道的接触情况，其接触应均匀，且接触面积不小于滑板总面积的60～70％，刮研过程中应不断检查滑板与十字头的间隙，用宽座角尺检查十字头与滑道垂直度，以防止刮偏。
8.2.2连杆大、小头瓦的检查与刮研：
将连杆与曲轴及十字头组装后通过着色法检查其接触情况，连杆小头瓦的接触面积应均匀且达60%以上，其配合间隙应为0.18~0.271mm；预装连杆大头轴承，用配套的液压上紧专用工具拧紧连杆大头螺栓，上紧时连杆螺栓的预紧油压为128.5MPa，分三次上紧，以第三次上紧油压达到128.5MPa为合格，用内径千分尺测量整个大头瓦内径及椭圆度，与曲轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与曲轴颈的径向间隙并作好记录，其总间隙应为0.18~0.271mm。
8.2.3十字头与连杆的组装:
先将上、下滑板与十字头体不加调正垫片组装在滑道内，用塞尺测量十字头体在滑道内前、后、中位置上的顶间隙，然后再用调整垫片调整十字头与滑道的配合间隙，使其达到0.3~0.46mm，同时应通过对上下滑板处调整垫片的相互增减来调整十字头与滑道在高低方向上的中心，使下滑道受力的十字头中心高于滑道中心线0.03mm，使上滑道受力的十字头中心低于滑道中心线（其值为滑道与十字头的间隙值加0.03mm）；将连杆与十字头、主曲轴进行组装，对于薄壁连杆大头瓦组装时，注意螺栓与螺孔的配合松紧度，一般以涂油后能用铜棒轻轻敲入为宜，螺杆与螺母的承力面与连杆的大头应有良好的接触，用配套的液压上紧专用工具拧紧连杆大头螺栓，上紧时连杆螺栓的预紧油压为128.5MPa，分三次上紧，以第三次上紧油压达到128.5MPa为合格；再次测量十字头在滑道内各部位的顶间隙，并结合十字头在滑道内主承力面的不同情况，决定在十字头与滑板间加调正垫片的厚度并作好记录。
测活塞杆水平度应不大于0.05mm/1000mm。
之后应即时将锁紧装置复位
九、电动机的安装
9.1电动机、电气部分的施工及验收应按电气专业有关规范执行，电机安装就位前的基础验收与主机身相同
9.2电动机底座水平度偏差应小于0.10mm／m，相对于机身的中心位置应小于0.50mm。
若电动机轴承座与定子架共用一个底座时，应在轴承座与底座之间加绝缘片，以防止感应电流通过轴承，破坏油膜；
9.3安装转子前，应仔细检查电动机内部，不得有金属件杂物；
9.4电动机的转子与轴装配时，其配合尺寸应符合随机技术文件规定；
9.5电动机轴与主轴的对中，应以主机就位的主轴内基准调整电机轴来实现，同轴度偏差不应大于0.03mm;
9.6电动机的定子与转子空间间隙偏差应小于平均间隙的5％，轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置，使定子与转子磁力中心线对准；若无标定时，也可按定子与转子磁力的中心线进行对准。
9.7电动机空间间隙调整后，将各连接螺栓拧紧，锁紧装置应锁牢；
9.8电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销
9.9电动机风扇叶片在拆下前应打上编号，组装时应对号就位，固定螺栓必须拧紧，防松垫应板起，并逐个进行检查，直至可靠为止；
9.10电动机集电环罩的内孔与主轴间应有0.30—0.50mm的间隙，碳刷与滑环接触应良好；
9.11电动机在吊装，拆装过程中，线包不得受损，严禁嗑碰。
十、气缸的安装
10.1填料函和刮油器的安装
10.1.1填料函和刮油器应全部拆开清洗和检查，拆洗前，各组填料应在非工作面上打上标记，以免装错，同时用压缩空气检验填料，通路是否畅通，并吹出组装时可能带入的杂物
10.1.2平填料环的密封面，填料盒的密封面，各密封面的接触面积应不小于80％，并宜在填料函内或特制的胎具内进行研磨；
10.1.3平填料环，刮油器与活塞杆的接触面积应符合随机文件规定，如无规定时，接触面积，不应小于该组环内圆周面积的70％，且应均匀分布；
10.1.4填料盒组装前，应吹净油孔，保证畅通。
组装时应使各填料环的定位销，油孔及排气孔分别对准。
10.1.5填料函和刮油环组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏的现象；
10.1.6填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等、弹力应均匀。
10.1.7填料函安装完毕后，其压盖的锁紧装置必须锁牢。
10.2气缸和盘车器的安装
10.2.1气缸水套须进行水压试验，制造厂技术文件注明气缸本体已进行水压试验时，现场可不再进行；
10.2.2气缸在安装前，应进行清洗，并仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤和其它缺陷，如发现问题，应妥善处理；
10.2.3用内径千分尺测量气缸的圆柱度，并作详细记录，如偏差超过规定，应根据情况研究处理；
10.2.4采用拉钢丝线法找正时，应以中体中心线为基准找气缸的中心线，对中偏差为径向位移值，轴向倾斜应符合有关规定，其倾斜方向应与中体一致。
对中偏差值超过规定时，应使气缸作平行位移或刮研缸与中体连接处止口面来调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法来加强制调整，处理后的止口应保持均匀接触，接触面积应达60％以上，气缸安装完毕后，中体与机身，气缸与中体间均应打上定位销；
10.2.5气缸和中间接筒的组装件、机身、安装时，将中间接筒止口与机身对接定位并安装气缸支撑，通过气缸支撑底座上的紧螺钉来调整气缸的水平度，使其达到0.02／1000，且气缸的水平度与机身滑道相一致。
气缸水平初平后，应用斜垫铁将支座底板垫好，再将气缸支座地脚螺栓紧固好，同时检查气缸水平有无变化，如有变化，再把机身与中间接筒连接螺栓松开重新调整，直到支撑地脚螺栓紧固后气缸水平无变化为止；合格后经甲乙双方共检将斜铁点焊，即可对基础进行二次灌浆；
10.2.6盘车器在安装前应清洗干净，并按图样规定进行检查，安装应注意调整手柄的各个位置，使其动作无误可靠。
十一、活塞的安装
11.1活塞体和活塞杆的装配按随机图纸的规定进行
11.2清洗检查活塞和活塞环，活塞外表面及活塞环槽端面不得有疏松、擦伤、锐边、凹痕和毛刺缺陷；
11.3活塞部件组装顺序及方法：
活塞杆与活塞组装后，将活塞杆保护套装于活塞杆尾部，并用螺钉固定于活塞杆尾部中心孔的螺孔内，使其不能串动，此时就可进行活塞对气缸的组装，将活塞水平吊起，并将活塞环装入活塞环槽内，此时应保证活塞支撑托瓦在活塞最下部的1200范围内，并在气缸活塞端面标出下部的120°范围的正确位置，为了便于推入活塞，可将少量润滑油涂于活塞杆保护套及气缸工作面上，一切准备就序即可将装入气缸；
11.4在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环和气缸镜面贴合的严密度，允许间隙不大于0.05mm，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过45°，并不得在活塞环开口处30°的范围内；
11.5活塞环与活塞环槽的侧间隙及活塞环在自状态和工作位置的开口间隙，其开口间隙一般为0.005D（D为气缸直径），侧间隙一般为0.008～0．01b（b为活塞环轴向宽度）
11.6活塞环在活塞环槽内应能灵活转动，手按活塞环时，能全部沉入槽内，槽的深度比活塞环径向厚度大0.25—0.05mm；
11.7活塞环翅曲度应≤0.04mm；
11.8同组各活塞环的开口位置应相互错开，并应避开气缸阀腔孔位置；
11.9调整活塞的点间隙，使活塞的点间隙符合随机文件之规定。
十二、吸、排气阀的安装
12.1清洗并检查阀座与阀片贴合面的严密性。
用煤油试漏时，中、低压段气阀每五5钟渗漏不得超过20滴，高压段气阀每5分钟渗漏不得超过10滴合格；
12.2同一气阀的弹簧初始高度应相等，弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象；
12.3气阀调装置和阀片升程应符合机器技术文件的规定。
十三、循环油系统、气缸和填料函的油系统安装
13.1循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等应除锈、除污、清除杂物，循环油系统的管道焊口应采用氩弧焊进行底层焊接；
13.2循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等油泵在清洗完毕后，应充填或涂润滑油保护；
13.3注油器接头和单向阀等零部件应清洗干净，油管内表面应用绸布擦洗干净，并用压缩空气吹干。
13.4在压缩机试车前，油系统应酸洗、钝化、油洗合格。
在本装置中，两台煤锁气压缩机主要按照以上步骤进行安装，另外有两台燃料气压缩机为T型整体到货小型压缩机，两台氮气压缩机为L型整体到货小型压缩机。
这四台整体到货的压缩机，在安装过程中，要拆卸的部分按照以上的方法进行拆卸、安装。
整体安装在找平找正过程中还要符合下列规定：
Ø压缩机的列向水平度可在滑道上测量，水平度偏差不应大于0.10㎜/m；轴向水平度可在主轴外伸部分上测量，水平度偏差不的大于0.10㎜/m；
Ø电动机和压缩机不在公用底座上时，其纵向及横向水平度偏差不得大于0.10㎜/m；。
Ø气缸余隙应按照及其技术资料规定的数值进行调整。
十四、附属设备和管道的安装
14.1附属设备及工艺管道在安装前必须清扫干净，并应保持清洁，严防杂物进入设备内部；
14.2与压缩机组连接的所有管道，严禁强制对口。
管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时，其平行度偏差应小于法兰直径的1／1000，最大不得超过0.30mm；对中偏差以螺栓穿入每组螺栓孔为准。
法兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。
十五、压缩机组试车吹扫
15.1试运行应具备的条件
15.1.1压缩机油、水、汽系统的冲洗工作已完成，各种记录齐全，并经检查合格。
15.1.2压缩机二次灌浆层已达到设计强度，基础抹面工作已完成。
15.1.3电气、仪表、防腐、土建、工艺管道和有关设备等已安装完毕，并经检查合格。
15.1.4电机试运转合格。
15.2.无负荷试运转
15.2.1开启冷却水上水阀和各处回水阀，并检查冷却水的压力及回水情况。
15.2.2启动循环油泵，将油压调至0.3~0.4Mpa,检查各润滑点的供油及回油情况。
15.2.3启动注油器，检查各处供油情况。
15.2.4瞬间启动电动机，检查电动机、压缩机各运动部件有无异常现象。
如有异常现象需排除后再次启动压缩机组，当压缩机转速达到额定转速5分钟后，即停车检查所有工作表面的发热情况，其发热温度不超过45℃。
若发现温度过高应仔细检查其产生原因，并消除之。
15.2.5经检查无问题后，再次启动压缩机组，检查压缩机各运动部位的音响、各部位温度及震动情况，若发现有异常现象，应立即查明原因进行处理，或立即停车检查。
若情况正常，则可连续进行8小时无负荷试运转。
15.2.6无负荷试运转应满足下列要求：
Ø循环油的压力和温度应在规定的范围内：
压力0.15Mpa~0.4Mpa、温度10℃~50℃,油过滤器压降增值不得超过0.4公斤力/厘米2,否则应撤换清洗；
Ø主轴承温度不得超过65℃；
Ø填料处活塞杆表面温度应在80℃左右；
Ø十字头滑道受力面温度不得超过60℃；
Ø试运转过程中无异常声响；
Ø以上各项检查合格，即压缩机无负荷试运转符合要求。
15.2.7无负荷试运转结束后，应按下列步骤停车：
Ø按电气操作规程停止同步电动机；
Ø主轴完全停止转动五分钟后，方可停止循环油泵；
Ø关闭上水阀门，放尽管道和机器内的存水。
15.3压缩机管道及附属设备吹扫
15.3.1压缩机管道及附属设备一段气缸入口采用外来气源进行吹扫，其余各级管道及设备均采用本机组逐级进行吹扫。
吹除压力应控制在0.15Mpa~0.3Mpa之间。
15.3.2任何一级吹扫的脏物严禁带进下级气缸或设备内，因此在吹扫时进口管与设备必须分开进行，排出管可与设备同时进行。
15.3.3吹扫以前必须拆除系统中所有的仪表，安全阀、调节阀、止回阀等。
用盲板或临时管段代替，一般阀门若不拆除时应全开，吹扫合格后，再将各阀门、仪表复位。
15.3.4质量检查：
经过一定时间吹扫后，可用靶板（2mm厚钢板）在吹出中进行检查，靶板上涂以白铅油或盖上湿白布，以目视无颗粒状杂物为合格。
15.4负荷试运转
15.4.1应具备的条件和准备工作
Ø无负荷试运转合格，系统设备、管道吹扫合格后，方可进行负荷试运转。
Ø负荷试运转前所有安全阀应调试安装完毕。
严禁将未经调试的安全阀装上。
Ø压缩机有负荷试运转的介质采用空气。
脱开一段入口缓冲器短管作为空气进口，并加滤网防止吸入口进杂物。
连接所有进、出口管道，装上各级吸、排气阀。
15.4.2负荷试车
Ø开启冷却水上水阀门，检查水流动情况；
Ø启动循环油泵，使油压达2公斤力/厘米2以上；启动注油器，检查各处供油情况；
Ø启动盘车器检查压缩机的运转情况，检查完毕后，应停止盘车，将盘车器手柄移至开车位置；
Ø启动压缩机空运转20分钟，然后逐步增压（以末级的排气压力为准），分3次增加到末级规定的压力。
Ø采用各级放空阀门及各级卸载阀门来调节各级气缸出口压力。
Ø负荷试验应达到下列要求：
Ø曲轴各轴颈、活塞杆、十字头等摩擦部位应无尺寸磨损；活塞环、填料、气缸工作表面，主轴承、连杆大头瓦，小头衬套应无不正常磨损，气阀、阀片、弹簧不应有不正常磨损或损坏。
摩擦部位温度不应超过规定值；
Ø进、排气压力和温度应符合设计规定，冷却水温度正常；
Ø润滑系统供油正常，循环油压力稳定；
Ø填料密封可靠，不应有可见的雾状渗漏，各密封点无泄漏；
Ø测量仪表灵敏可靠；电气、仪表及联锁装置部分应符合设计要求；
Ø主机运转平稳，无异常振动及不正常声响；
Ø各级缓冲器及油水分离器的排油、水情况正常；
Ø检查机组各部分的管道震动，如过大时应与消除，合理加固或增设管架；
Ø在规定压力下，经24小时连续运转，并对以上各项检查合格，即认为压缩机组负荷试运转合格。
15.4.3负荷试运转的停车
Ø负荷试运转结束后，应从末级开始，依次缓慢地开启卸载阀门，逐渐降低各级的排出压力。
卸压后，由电气人员停止电动机的运转。
Ø在负荷试运转中，不得带压停车，当发生和将要发生有损伤人身、机械及工艺系统的紧急事故时，可带压紧急停车，但停车后必须立即卸压。
Ø压缩机停止运转5分钟后，方可使循环油泵停止运转。
Ø压缩机组停止运转后，应关闭冷却水的上水总阀门，排尽机器、设备及管道中的存水。
Ø负荷试运转结束后，应抽检主轴瓦、连杆轴瓦、十字头滑板和填料函的磨合情况，并通过各级吸、排气阀孔检查各级汽缸镜面有无划痕及损伤。
发现有问题，应抽出活塞，对活塞、活塞环及汽缸镜面进行详细检查，并消除存在的缺陷。
Ø抽检后，应进行不少于8小时的有负荷试运转。
试运转结束后，油箱应更换新油，并清洗油系统。
负荷试运转结束后，办理交接手续，交付业主使用。
十六、主要机具及劳动力配置。
随机专用工具及自制专用工具，按照工具清单清点和配置。
其余的主要工具及劳动力配置如下表：
20t行车
1台
吊车50t
1台
手拉葫芦10t
4台
手拉葫芦5t
4台
手拉葫芦3t
2台
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