化工原理换热器课程设计.docx
《化工原理换热器课程设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《化工原理换热器课程设计.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
化工原理换热器课程设计
化工原理课程设计
换热器的设计
姓名：
班级：
学院：
学号：
指导老师：
目录
1.1概述………………………………………………………………3
1.2.换热器设计任务书………………………………………………3
1.3换热器的结构类型………………………………………………4
1.4换热器材质的选择………………………………………………6
1.5设计方案简介……………………………………………………7
2.1设计参数…………………………………………………………10
2.2计算总传热系数…………………………………………………10
2.3工艺结构尺寸……………………………………………………11
2.4换热器核算………………………………………………………13
2.4.1.热流量核算………………………………………………13
2.4.2．换热器内流体的流动阻力……………………………15
3.1设计结果一览表…………………………………………………17
3.2主要符号说明……………………………………………………18
4.1设计心得…………………………………………………………18
5.1参考文献…………………………………………………………19
1.1概述
列管式换热器又称为管壳式换热器，是最典型的间壁式换热器，历史悠久，占据主导作用，主要有壳体、管束、管板、折流挡板和封头等组成。
一种流体在关内流动，其行程称为管程；另一种流体在管外流动，其行程称为壳程。
管束的壁面即为传热面。
其主要优点是单位体积所具有的传热面积大，传热效果好，结构坚固，可选用的结构材料范围宽广，操作弹性大，因此在高温、高压和大型装置上多采用列管式换热器。
为提高壳程流体流速，往往在壳体内安装一定数目与管束相互垂直的折流挡板。
折流挡板不仅可防止流体短路、增加流体流速，还迫使流体按规定路径多次错流通过管束，使湍流程度大为增加。
列管式换热器中，由于两流体的温度不同，使管束和壳体的温度也不相同，因此它们的热膨胀程度也有差别。
若两流体温差较大（50℃以上）时，就可能由于热应力而引起设备的变形，甚至弯曲或破裂，因此必须考虑这种热膨胀的影响。
1.2设计任务及操作条件
1.2.1处理能力：
356000kg/h的混合气体
1.2.2.设备形式：
列管式换热器
1.2.3.操作条件
1.2.4混合气体：
入口温度103°C出口温度42°C
1.2.5冷却介质：
自来水入口温度21°C出口温度32°C
1.2.6允许压降:
不大于100Kpa
1.2.7混合气体定性温度下的物性数据：
密度90kg/m3粘度1.5*10-5pa.s
比热容3.297kj/（kg.°C）导热系数0.0279W/m.°C
1.2.7选择适宜的列管换热器并核算
1.2.7.1传热计算
1.2.7.2管，壳程流体阻力的计算
1.2.7.3计算结果表
1.2.7.4总结
1.3换热器的结构类型
换热器是化工、石油、食品及其他许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。
由于生产规模、物料的性质、传热的要求等各不相同，故换热器的类型也是多种多样。
按用途它可分为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等。
根据冷、热流体热量交换的原理和方式可分为三大类：
混合式、蓄热式、间壁式。
1）间壁式换热器又称表面式换热器或间接式换热器。
在这类换热器中，冷、热流体被固体壁面隔开，互不接触，热量从热流体穿过壁面传给冷流体。
该类换热器适用于冷、热流体不允许直接接触的场合。
间壁式换热器的应用广泛，形式繁多。
将在后面做重点介绍。
直接接触式换热器又称混合式换热器。
在此类换热器中，冷、热流体相互接触，相互混合传递热量。
该类换热器结构简单，传热效率高，适用于冷、热流体允许直接接触和混合的场合。
常见的设备有凉水塔、洗涤塔、文氏管及喷射冷凝器等。
2）蓄热式换热器又称回流式换热器或蓄热器。
此类换热器是借助于热容量较大的固体蓄热体，将热量由热流体传给冷流体。
当蓄热体与热流体接触时，从热流体处接受热量，蓄热体温度升高后，再与冷流体接触，将热量传给冷流体，蓄热体温度下降，从而达到换热的目的。
此类换热器结构简单，可耐高温，常用于高温气体热量的回收或冷却。
其缺点是设备的体积庞大，且不能完全避免两种流体的混合。
工业上最常见的换热器是间壁式换热器。
根据结构特点，间壁式换热器可以分为管壳式换热器和紧凑式换热器。
3）紧凑式换热器主要包括螺旋板式换热器、板式换热器等。
4）管壳式换热器包括了广泛使用的列管式换热器以及夹套式、套管式、蛇管式等类型的换热器。
其中，列管式换热器被作为一种传统的标准换热设备，在许多工业部门被大量采用。
列管式换热器的特点是结构牢固，能承受高温高压，换热表面清洗方便，制造工艺成熟，选材范围广泛，适应性强及处理能力大等。
这使得它在各种换热设备的竞相发展中得以继续存在下来。
使用最为广泛的列管式换热器把管子按一定方式固定在管板上，而管板则安装在壳体内。
因此，这种换热器也称为管壳式换热器。
常见的列管换热器主要有固定管板式、带膨胀节的固定管板式、浮头式和U形管式等几种类型。
1.4换热器制材的选择
在进行换热器设计时，换热器各种零、部件的材料，应根据设备的操作压力、操作温度。
流体的腐蚀性能以及对材料的制造工艺性能等的要求来选取。
当然，最后还要考虑材料的经济合理性。
一般为了满足设备的操作压力和操作温度，即从设备的强度或刚度的角度来考虑，是比较容易达到的，但材料的耐腐蚀性能，有时往往成为一个复杂的问题。
在这方面考虑不周，选材不妥，不仅会影响换热器的使用寿命，而且也大大提高设备的成本。
至于材料的制造工艺性能，是与换热器的具体结构有着密切关系。
一般换热器常用的材料，有碳钢和不锈钢。
1.4.1.1碳钢
价格低，强度较高，对碱性介质的化学腐蚀比较稳定，很容易被酸腐蚀，在无耐腐蚀性要求的环境中应用是合理的。
如一般换热器用的普通无缝钢管，其常用的材料为10号和20号碳钢。
1.4.1.2不锈钢
奥氏体系不锈钢以1Crl8Ni9Ti为代表，它是标准的18-8奥氏体不锈钢，有稳定的奥氏体组织，具有良好的耐腐蚀性和冷加工性能。
正三角形排列结构紧凑；正方形排列便于机械清洗；同心圆排列用于小壳径换热器，外圆管布管均匀，结构更为紧凑。
我国换热器系列中，固定管板式多采用正三角形排列；浮头式则以正方形错列排列居多，也有正三角形排列。
（A）
（B）
（C）
（D）
（E）
换热管在管板上的排列方式
（A）正方形直列（B）正方形错列（C）三角形直列
（D）三角形错列（E）同心圆排列
1.3.2管板
管板的作用是将受热管束连接在一起，并将管程和壳程的流体分隔开来。
管板与管子的连接可胀接或焊接。
胀接法是利用胀管器将管子扩胀，产生显著的塑性变形，靠管子与管板间的挤压力达到密封紧固的目的。
胀接法一般用在管子为碳素钢，管板为碳素钢或低合金钢，设计压力不超过4MPa，设计温度不超过350℃的场合。
1.5设计方案简介
1.5.1换热器类型的选择
根据列管式换热器的结构特点，主要分为以下四种。
以下根据本次的设计要求，介绍几种常见的列管式换热器。
1.5.1.1固定管板式换热器
这类换热器如图1-1所示。
固定管办事换热器的两端和壳体连为一体，管子则固定于管板上，它的结余构简单；在相同的壳体直径内，排管最多，比较紧凑；由于这种结构式壳测清洗困难，所以壳程宜用于不易结垢和清洁的流体。
当管束和壳体之间的温差太大而产生不同的热膨胀时，用使用管子于管板的接口脱开，从而发生介质的泄漏。
1.5.1.2U型管换热器
U型管换热器结构特点是只有一块管板，换热管为U型，管子的两端固定在同一块管板上，其管程至少为两程。
管束可以自由伸缩，当壳体与U型环热管由温差时，不会产生温差应力。
U型管式换热器的优点是结构简单，只有一块管板，密封面少，运行可靠；管束可以抽出，管间清洗方便。
其缺点是管内清洗困难；哟由于管子需要一定的弯曲半径，故管板的利用率较低；管束最内程管间距大，壳程易短路；内程管子坏了不能更换，因而报废率较高。
此外，其造价比管定管板式高10%左右。
1.5.1.3浮头式换热器
浮头式换热器的结构如下图1-3所示。
其结构特点是两端管板之一不与外科固定连接，可在壳体内沿轴向自由伸缩，该端称为浮头。
浮头式换热器的优点是党环热管与壳体间有温差存在，壳体或环热管膨胀时，互不约束，不会产生温差应力；管束可以从壳体内抽搐，便与管内管间的清洗。
其缺点是结构较复杂，用材量大，造价高；浮头盖与浮动管板间若密封不严，易发生泄漏，造成两种介质的混合。
1.5.1.4填料函式换热器
填料函式换热器的结构如图1-4所示。
其特点是管板只有一端与壳体固定连接，另一端采用填料函密封。
管束可以自由伸缩，不会产生因壳壁与管壁温差而引起的温差应力。
填料函式换热器的优点是结构较浮头式换热器简单，制造方便，耗材少，造价也比浮头式的低；管束可以从壳体内抽出，管内管间均能进行清洗，维修方便。
其缺点是填料函乃严不高，壳程介质可能通过填料函外楼，对于易燃、易爆、有度和贵重的介质不适用。
2.1设计参数
混合气体的定性温度：
水的定性温度：
定性温度下流体的物性
ρ（kg/m3）
C[kJ/（kg··℃）]
μ（Pa·s）
λ（W/m·℃）
混合气体
90
3.297
0.015
0.0279
水
996.9
4.178
0.9027
0.608
2.2计算总传热系数
2.2.1热流量的计算
Qo=m0cp0Δt0=
℃
2.2.2冷却水的用量
2.2.3计算传热面积
求传热面积需要先知道K值，根据资料查得煤油和水之间的传热系数在350W/（㎡·℃）左右，先取K值为300W/（㎡·℃）计算
由Q=KA△tm得
㎡
2.3工艺结构尺寸
2.3.1．管径和管内流速选用Φ25×2.5较高级冷拔传热管（碳钢），取管内流速u=0.5m/s。
2.3.2管程数和传热管数
可依据传热管内径和流速确定单程传热管数
Ns=
按单程管计算，所需的传热管长度为
L=
按单程管设计，传热管过长，宜采用多管程结构。
根据本设计实际情况，采用非标设计，现取传热管长l=4.5m，则该换热器的管程数为
Np=
传热管总根数Nt=3379×2=6758
2.3.3平均传热温差校正及壳程数
R=
P=
按单壳程，双管程结构得：
平均传热温差
℃
由于平均传热温差校正系数大于0.8，同时壳程流体流量较大，故取单壳程合适。
2.3.4传热管排列和分程方法
采用组合排列法,即每程内均按正三角形排列。
取管心距a=1.25d0
a=1.25×25=31.25≈32mm
横过管中心线管数b=1.1
=1.1×
=90.1取91壳体内径采用多管程结构，壳体内径应等于或稍大于关闭的直径：
式中D——壳体内径,mm；
a——管心距，mm；
b——最外层的六角形对角线上的管数；
e——六角形最外层管中心到壳体内壁距离，一般取e=（1~1.5）d，取29mm。
2.3.5折流板
采用弓形折流板，去弓形之流板圆缺高度为壳体内径的25%，则切去的圆缺高度为：
h=0.25×2.758=00.6895m，故可取h=0.690m
取折流板间距B=0.4D，则B=0.4×2.758=1.1032m
折流板数目NB=
2.4换热器核核算
2.4.1热流量核算
2.4.1.1壳程表面传热系数：
当量直径：
=
壳程流通截面积：
升级会员 