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smw工法桩施工方法
SMW工法桩施工工法
中国能源建设集团江苏省电力建设第一工程公司
陆云鹏朱嵘嵘吴雄
1前言
目前各种建筑物与地下管线都要开挖基坑，一些基坑可直接开挖或放坡开挖，但当基坑深度较深，周围场地又不宽时，一般都采用基坑支护，过去支护比较简单，也就是钢板桩加井点降水，一般能满足基坑安全施工，而对于深基坑已不能满足要求，近几年来随着基坑深度和体量的增大，支护技术也有了较大进展，主要有深层搅拌支护、排桩支护、地下连续墙支护、土钉支护等。
其中SMW工法连续墙于1976年在日本问世，随后便得到了大力推广应用，SMW工法最常用的是三轴型钻掘搅拌机，其中钻杆有用于粘性土及用于砂砾土和基岩之分，此外还研制了其他一些机型，主要用于城市高架桥下等施工，空间受限制的场合，海底筑墙，和软弱地基加固。
特别适合于以粘土和粉细砂为主的松软地层；挡水防渗性能好，不必另设挡水帷幕；可以配合多道支撑应用于较深的基坑。
此项围护工法一般都能通过一定施工措施回收H 型钢等抗弯材料降低施工成本；因而具有较大发展前景。
2工法特点
2.1、对周边环境影响小。
施工对邻近土体扰动较小,不会产生邻近地面下沉、房屋倾斜、道路裂损及地下设施移位等危害；SMW工法施工占用场地仅为其它施工方法的60%～80%，有利于保护周边的建筑、道路及空中、地下管线;同时残士及泥浆量小比较容易处理，有利于保护环境卫生。
2.2、成桩质量可靠。
目前SMW工法采用的三轴搅拌钻机为中空叶片螺旋式钻机，在钻进土体的同时置换出大量的原状土。
同时利用高压空气压入水泥浆使水泥土得到充分搅拌，使得桩体无分层夹泥现象。
桩体中插入型钢后,型钢与水泥紧密结合增加了型钢翼缘厚度,使桩体强度大大增加。
2.3、连续施工防水效果好。
SMW工法钻机的钻杆具有螺旋翼与搅拌翼相间设置的特色，随着钻掘与搅拌反复进行，可使水泥浆与土体得到充分均匀的搅拌，且水泥掺入量高，水灰比大，墙体全长无接缝，这样一方面使得形成的水泥土墙具有较高的抗压、抗剪强度，另一方面可使它比传统的连续墙具有更可靠的止水性，其渗透系数K可达8×107cm/s。
2.4、工程造价低，施工进度快。
一方面搅拌桩的水泥使用量远低于其它围护施工方法，另一方面SMW工法每台班可成桩390m以上，一般情况下施工周期可缩短30%左右，在压缩工期的同时节约了人工费，所以可大大减少投资。
2.5、它可在粘性土、粉土、砂土、砂砾土、Φ100以上卵石及单轴抗压强度60MPa以下的岩层应用。
2.6、可成墙厚度550～1300mm，常用厚度600mm；成墙最大深度目前为65m，视地质条件尚可施工至更深。
2.7、所需工期较其他工法为短，在一般地质条件下，每一台班可成墙70～80m2。
2.8、废土外运量远比其他工法为少，无废弃泥浆，对环境污染小。
2.9、耗用水泥钢材少，造价低。
特别是H型钢能够回收，成本大大降低。
有资料分析，SMW工法的成本一般为地下连续墙的70%左右，若考虑型钢回收，则成本可再下降20%～30%。
3适用范围
SMW工法以水泥土搅拌桩法为基础，凡是适合应用水泥土搅拌桩的场合都可以使用该工法，特别适合于以黏土和粉细砂为主的松软土层，对于含砂卵石的地层要经过适当处理后方可采用。
3.1高压喷射注浆法适用于处理淤泥、淤泥质土、流塑、软塑或可塑黏性土、粉土、砂土、黄土、素填土和碎石土等地基。
3.2当土中含有较多的大粒径块石、坚硬黏性土、含大量植物根茎或有过多的有机质时，对淤泥和泥炭土以及已有建筑物的湿陷性黄土地基的加固，应根据现场试验结果确定其适用程度。
应通过高压喷射注浆试验确定其适用性和技术参数。
3.3高压喷射注浆法，对基岩和碎石土中的卵石、块石、漂石呈骨架结构的地层，地下水流速过大和已涌水的地基工程，地下水具有侵蚀性，应慎重使用。
3.4高压喷射注浆法可用于既有建筑和新建建筑的地基加固处理、深基坑止水帷幕、边坡挡土或挡水、基坑底部加固、防止管涌与隆起、地下大口径管道围封与加固、地铁工程的土层加固或防水、水库大坝、海堤、江河堤防、坝体坝基防渗加固、构筑地下水库截渗坝等工程。
4工艺原理
SMW工法是以多轴型钻掘搅拌机在现场向一定深度进行钻掘，同时在钻头处喷出水泥系强化剂而与地基土反复混合搅拌，在各施工单元之间则采取重叠搭接施工，然后在水泥土混合体未结硬前插入H型钢或钢板作为其应力补强材，至水泥结硬，充分利用水泥土挡土墙的高止水性及复合土钉墙支护具有的强度，通过二者的复合作用，形成一道具有一定强度和刚度的、连续完整的、无接缝的地下墙体。
5施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
5.2操作要点
SMW工法桩施工步骤见下图：
5.2.1开挖导沟、设置定位型钢
在沿SMW墙体使用挖掘机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽，沟槽宽约1.2m，深1.5m（作用是：
1、施工导向，2、临时堆放置换出来的残土和泥浆）,并设置定位型钢。
如果做导墙：
施工方法和地连墙导墙施工方法一样；如果采用型钢：
垂直沟槽方向放置两根H型定位型钢，规格为200×200mm，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根H型定位型钢，规格为300×300mm，长约8~12m。
并在导墙或型钢上面做好桩心位置。
5.2.2桩机就位
1桩机平面位置控制
用卷扬机和人力移动搅拌机到达作业位置，使钻杆中心对准桩位中心。
桩机移位由当班机长统一指挥，移动前仔细观察现场情况，保证移位平稳、安全。
桩位偏差不得大于30mm。
2垂直度控制
在桩架上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤线正好通过铁圈中心。
每次施工前适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在3‰以内。
3桩长控制标记
施工前在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。
5.3搅拌施工顺序
SMW工法施工按连接方式分间隔式双孔全套复搅式连接和单侧挤压式连接方式两种（如下图），其中阴影部分为重复套钻，以保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。
5.3.1间隔式双孔全套复搅式连接，一般情况下均采用图1施工顺序方式进行施工。
SMW工法桩间隔式双孔全套复搅式施工顺序示意图
5.3.2单侧挤压式连接方式：
对于围护桩转角处或有施工间断情况下采用图2施工顺序进行施工。
SMW工法桩单侧挤压式施工顺序示意图
5.4预搅下沉
待搅拌桩机钻杆下沉到SMW桩的设计桩顶标高时，开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按1m/min的速度下沉搅拌头，边注浆（注浆泵出口压力控制在0.4-0.6Mpa）、边搅拌、边下沉，使水泥浆和原地基土充分拌和，通过观测钻杆上桩长标记，待达到桩底设计标高。
下沉速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不大于70A。
（如下图）
5.5制备水泥浆
待钻掘搅拌机下沉时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。
所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，拌制水泥浆液的水、水泥和外加剂用量以及泵送浆液的时间由专人记录。
5.6喷浆搅拌提升
钻掘搅拌机下沉到设计深度后，稍上提10cm，再开启灰浆泵，边喷浆、边旋转搅拌钻头，泵送必须连续。
同时严格按照设计确定的提升速度提升钻掘搅拌机，喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。
钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。
5.7重复搅拌下沉和提升至孔口
为使土体和水泥浆充分搅拌均匀，要重复上下搅拌，但要留一部分浆液在第二次上提复搅时灌入，最终完成一根均匀性较好的水泥土搅拌桩。
SMW桩主要施工技术参数见下表。
SMW桩主要技术参数表
序号
项目
技术指标
1
水泥掺量
不小于20%
2
下沉速度
0.8~1.0m/min
3
提升速度
2.0m/min
4
搅拌转速
30~50rod/min
5
浆液流量
40L/min
5.8桩机移位
将深层搅拌机移位，重复（5.1~5.6）步骤，进行下一根桩的施工。
5.9减模剂的调制、涂抹及保护
H型钢的减摩，是H型钢插入、顶拔顺利进行的关键工序。
减摩剂要严格按试验配合比及操作方法并结合环境温度制备，将减摩剂均匀涂抹到型钢表面2遍以上，厚度控制在3mm左右，型钢表面不能有油污、老锈或块状锈斑。
涂完减摩剂的型钢在吊运过程中应避免变形过大和碰撞受损。
若插入桩体前发现上述情况，应及时补涂。
在施工过程中特别注意以下几点：
5.9.1清除H型钢表面的的污垢和铁锈。
5.9.2用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，搅拌均匀，方可涂敷于H型钢表面，否则减摩剂涂层不均匀容易产生剥落。
5.9.3如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应事先用抹布擦去型钢表面积水，待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。
5.9.4型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。
5.10插入型钢
在插入型钢前，安装由型钢组合而成的导向轨，其边扣用橡胶皮包帖，以保证型钢能较垂直地插入桩体并减少表面减摩剂的受损。
每搅拌1~2根桩，便及时将型钢插入，停止搅拌至插桩时间控制在30min内，不能超过1h。
现场还要准备锤压机具，以备型钢依靠自重难以插入到位时使用。
型钢水泥土搅拌墙中型钢的间距和平面布置形式应根据计算和设计图纸确定，常用的型钢布置型式有“密插、插二跳一和插一跳一”三种，如下图所示:
搅拌桩和内插型钢的平面布置
如果不采用筒靴下插定位型钢，安装型钢定位卡（如下图）
槽沟定位型钢型钢定位卡
1000
800
型钢的起吊和下插
5.10.1型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔，孔径约100mm，装好吊具和固定钩，根据引设的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点。
5.10.2型钢用两台吊车合吊，以保证型钢在起吊过程中不变形。
吊车起吊吨位根据计算确定（以25T和16T为例），吊点位置和数目按正负弯矩相等的原则计算确定，在型钢离地面一定高度后，再由25T吊垂直起吊，16T的汽车吊水平送吊，成竖直方向后，用25T吊车一次进行起吊垂直就位，型钢定位卡牢固、水平，将H型钢底部中心对准桩位中心沿定位卡靠自重垂直插入水泥搅拌桩内。
在孔口设定向装置，当型钢插到设计标高时，用φ8吊筋将型钢固定。
当H型钢不能靠自重完全下插到位时，采取SMW钻管头部，静压或采用振动锤进行振压。
H型钢留置长度为高出顶圈梁500mm，以便型钢回收时拔出。
5.11清洗
向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残余的水泥浆，直至基本干净。
并将粘附在搅拌头上的软土清除干净。
5.12型钢回收
在SMW工法桩施工施工中，型钢的造价通常约占总造价的40％~50％。
要保证型钢顺利拔出回收，其施工要点如下：
5.12.1在围护结构完成使用功能后，由总包方或监理方书面通知进场拔除。
并根据基坑周围的基础形式及其标高，对型钢拔出的区块和顺序进行合理划分。
具体作法是：
先拔较远处型钢，后拔紧靠基础的型钢；先短边后长边的顺序对称拔出型钢。
5.12.2用振动拔桩机夹住型钢顶端进行振动，待其与搅拌桩体脱开后，边振动边向上提拔，直至型钢拔出。
5.12.3另在现场准备液压顶升机具，主要用于场地狭小区域或环境复杂部位。
5.12.4型钢起拔时加力要垂直，不允许侧向撞击或倾斜拉拔。
型钢露出地面部分，不能有串连现象，否则必须用氧气、乙炔把连接部分割除，并用磨光机磨平。
6材料与设备
6.1主要材料
型钢（H700×300×13×24）、钢筋（HPB300、HRB335、HRB400及Q235B、Q345B）、焊条（HPB300及Q235B采用E43xx型；HRB335、Q345B、HRB400采用E50xx型）、水泥（42.5级普通硅酸盐水泥）、混凝土（C30、C35）、膨润土、木质素、水等。
6.2机械设备
搅拌桩施工应根据项目地质条件与成桩深度选用不同形式或不同功率的三轴搅拌机，在粘性土中宜选用以叶片式为主的搅拌形式；在砂性土中宜选用螺旋叶片式为主的搅拌形式；在砂砾土中宜选用螺旋叶片搅拌形式。
与其配套的桩架性能参数必须与三轴搅拌机的成桩深度和提升力要求相匹配。
搅拌机工作电流、立架垂直度、卷扬机功能、搅拌轴的定位导向装置、注浆泵的工作压力应符合相关要求。
附投入项目SMW工法桩施工机具表。
SMW工法桩施工机具表
序号
机具名称
型号
数量
作用
1
挖掘机
WY-100
2台
开挖基槽
2
三轴搅拌桩机
JB-160
2台
水泥土搅拌
3
吊机
50t
2台
吊放搅拌机
4
汽吊
16/25t
2台
吊型钢
5
压浆泵
UBJ-2
6台
注浆
6
空压机
W-6/7
6台
凿出桩头
7
振动锤
5台
插入型钢
8
灰浆搅拌机
200L
5台
拌浆
9
千斤顶
2台
起拔型钢
备注：
施工机具的型号及数量根据项目的需要可灵活选择。
7质量控制
7.1施工要点
7.1.1正式施工前通过试桩确定施工参数，包括浆液到达喷浆口的时间、提升速度等。
7.1.2施工前必须清除现场地面、地下一切障碍物，开机前必须调试、检查桩机运转及输浆管畅通情况。
为保证搅拌桩垂直度，注意起吊设备的平整度和导向架的垂直度，用线锤检查。
7.1.3严格按设计要求配置浆液，浆液不能发生离析。
为防止灰浆离析，拌浆时间≥2min，注浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
7.1.4搅拌机预搅下沉不得冲水，遇到硬土层，下沉太慢时，方可适量冲水，但要保证搅拌时间，增加搅拌次数，提高搅拌转数，降低钻进速度。
7.1.5严格控制下沉速度，使原状土被充分搅拌充分破碎，有利于同水泥浆均匀拌和。
水泥浆必须不间断供应，压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩须注浆均匀，以保证不出现夹心层现象。
水泥搅拌桩的渗透系数应小于10-7cm/s。
7.1.6发生管道堵塞，立即停泵处理，待处理结束后把搅拌钻具下沉1.0m后方能注浆，等10~20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩。
当相邻桩的施工因故停止超过8h时，重新进行套打搅拌。
如因相融时间过长，致使第二个桩无法搭接时，则在设计认可下采取局部补桩或注浆措施。
7.1.7桩体28天的无侧限抗压强度应大于1.2MPa，施工时为了改善水泥土搅拌桩的性能和提高早期强度，可掺加少量的早强剂。
7.1.8H型钢的接头设在基坑底标高以下，翼板和腹板的焊接应相互错开，并满足等强度焊接要求。
型钢表面平整度控制在1‰以内，并除锈,在干燥条件下涂抹减摩剂,搬运使用应防止碰撞和强力擦挤。
7.1.9控制注浆量和提升速度（下沉不大于1m/min，上提2m/min）
7.1.10H型钢插入的时间，搅拌桩完成后30min内插入H型钢，若水灰比或水泥掺入量较大时，H型钢的插入时间可相应增加。
7.2质量控制要点
7.2.1桩基垂直度控制。
开机前必须探明和清除一切地下障碍物，须回填土的部位，必须分层回填夯实。
以确保桩的质量；桩机行驶路轨和轨枕不得下沉，桩机垂直偏差不大于1%。
7.2.2合理选择水泥土配合比。
水泥宜采用42.5普通硅酸盐水泥，水泥掺入比20%，水灰比一般选用1.6～2.0；土层主要为粉质粘土，宜掺入水泥用量6%的木质素外加剂，以增加搅拌的和易性；水泥浆搅拌时间不少于2～3min，滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌，防止水泥离析。
每班做边长7.07cm立方体试块一组（6块），采用标养，28d后测定无侧限抗压强度。
7.2.3控制注浆量和提升速度。
搅拌头提升速度控制在200cm/min以内，注浆泵出口压力控制在0.4～0.6MPa，防止出现夹心层或断浆情况。
7.2.4做好桩与桩须搭接的工作。
桩与桩搭接时间不应大于24h；如超过24h，则在第二根桩施工时增加注浆量20%，同时减慢提升速度；如因相隔时间太长致使第二根桩无法搭接，则在设计认可下采取局部补桩或注浆措施。
7.2.5插入H型钢的施工管理。
尽可能在搅拌桩施工完成后30min内插入H型钢，若水灰比或水泥掺入量较大，H型钢的插入时间可相应增加。
必须设置H型钢悬挂梁或其他可以将H型钢固定到位的悬挂装置，以免H型钢插入到位后再下沉。
复合排桩完成后，凿除桩顶部水泥土，露出的H型钢表面需用隔离材料包扎或粘贴，然后制作压顶圈梁。
7.2.6型钢质量控制。
每根H型钢到现场后都要检验垂直度、平整度和焊缝厚度等，不符合规定要求的不得使用。
7.3水泥土搅拌桩成桩允许偏差表
序号
检查项目
允许偏差
检查频率
检查方法
或允许值
范围
点数
1
桩底标高（mm）
50
每根
1
测钻杆长度
2
桩位偏差（mm）
50
每根
1
用钢尺量
3
桩径（mm）
±10
每根
1
用钢尺量
4
桩体垂直度
≤1/200
每根
全过程
经纬仪测量
7.4型钢插入允许偏差表
序号
检查项目
允许偏差
检查频率
检查方法
或允许值
范围
点数
1
型钢垂直度
≤1/200
每根
全过程
经纬仪测量
2
型钢长度（mm）
±10
每根
1
用钢尺量
3
型钢底标高（mm）
-30
每根
1
用水准仪量
4
型钢平面位置（mm）
50（平行于基坑方向）
每根
1
用钢尺量
10（垂直于基坑方向）
每根
1
用钢尺量
5
型心转角A（*）
3
每根
1
量角器测量
7.5质量保证措施
7.5.1对周围局部区域管线的保护措施
1．施工前对管线：
煤气、电缆、上、下水管线，特别是大口径压力管线的埋设深度、路径与围护的距离调查清楚，并设立监测点，施工全过程实时监控。
2．施工期间，管线位移出现报警时，应立即采用控制搅拌桩的施工速度，调整工艺参数等有效措施。
7.5.2成桩施工期的质量控制
1．认真做好各施工班组作业人员分层次技术交底，以及上岗前的培训工作，持证上岗，确保岗位工作质量。
2．材料供应部门在材料送至现场时,应同时提交材料质保单,水泥要做安定性试验，测试报告应在正式施工前完成，确保使用设计强度等级的水泥，进场水泥及时送检，合格后方可使用。
3．对多规格桩长和型钢长度在施工过程，每班项目技术负责要下达当日作业指导书，明确作业要求。
施工时质量员即时检查，作好隐蔽记录，班后由班长、质量员核对，防止出现差错。
4．保证施工机械设备性能良好状态，施工时及时例保，对压浆泵进行每分钟压浆量检测，并准备应急备用压浆泵一套，从而确保喷浆的均匀性和连续性。
5．成桩期间，每天每台机械要求做一组规格为7.07×7.07×7.07cm的试块，试块宜取自最后一次搅拌钻头提升出来的附于钻头上的水泥土，试块制作好后进行编号、记录、养护，及时送实验室。
6．在施工过程中，若因处理障碍物、机械设备坏修、断电等意外情况发生而造成施工时间过长时，需在相邻两幅桩外侧进行补桩。
7.5.3确保桩身强度和均匀性质量要求
1．水泥流量、注浆压力采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。
土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和。
2．浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
3．压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。
4．发生管道堵塞，应立即停泵处理。
待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10~20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。
7.5.4开挖前养护期的质量控制
1．按400T散装水泥、200T袋装水泥为一个检验批，及时将水泥送实验室进行28天水泥检测。
2．搅拌桩试块及时送室验室做28天无侧限抗压强度测试，测得的28天无侧限抗压强度不应小于设计强度。
7.5.5插入型钢质量保证措施
1．型钢到场需得到监理确认，待监理检查型钢的平整度、焊接质量，认为质量符合施工要求后，进行下插型钢施工。
2．型钢进场要逐根吊放，型钢底部垫枕木以减少型钢的变形，下插型钢前要检查型钢的平整度，确保型钢顺利下插。
3．型钢插入前必须将型钢的定位设备准确固定，并校核其水平。
4．型钢吊起后用经纬仪调整型钢的垂直度，达到垂直度要求后下插型钢，利用水准仪控制型钢的顶标高，保证型钢的插入深度和留置长度。
5．型钢起吊安装前必须重新检验表面的减摩剂涂层是否完整。
7.6施工特殊情况处理措施
7.6.1施工冷缝处理
1.由常规套钻1个孔改为套钻2个孔来增加搭接的强度和抗渗度。
2.严格控制上提和下沉的速度，做到轻压慢速以提高搭接的质量。
3.如上述方法无法满足要求，采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm，确保围护桩的止水效果。
7.6.2渗漏水处理
在整个基坑开挖阶段，需组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。
具体采用以下两种方法补漏。
1．引流管
在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，再将引流管打结。
2．双液注浆
1）配制化学浆液。
2）将配制拌合好的化学浆和水泥浆分别送入贮浆桶内备用。
3）注浆时启动注浆泵，通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从出口混合注入孔底被加固的土体部位。
4）注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。
施工前应做双液注浆初凝时间地表试验。
7.6.3遇孤石的处理措施
一般情况下，三轴搅拌机对粒径10cm以下的卵石地层亦适用。
在成桩过程中如遇较大孤石，则采用加水冲击，提高水泥掺量的方法，若孤石较大无法冲脱，则采用加桩补强的方法。
7.6.4垂直度控制及纠斜措施
准确定位桩的平面位置，桩机就位严格按桩的平面位置就位；对于有偏斜的桩位，采用加桩的措施，在其背面补作加强桩。
7.6.5意外停机时的应急措施
发生意处停机事件，将钻杆下沉1.0m，重新喷浆搅拌，防止出现断桩或夹层现象，若两桩咬合超过24h，则第二根桩采用增加20%浆量，或采用加桩。
7.6.6断桩、开叉等的补救措施
在基坑开挖中发现SMW桩有断桩、开叉处，则采用在开挖内侧注浆，外侧旋喷桩止水，并用t=12mm钢板在断桩、开叉处封闭，钢板与SMW工法桩内的型钢满焊。
7.6.7SWM桩与钻孔围护桩接头的接缝处理
钻孔桩施工时由于砼外溢，造成接面处不规则，易产生大规模涌水、涌砂现象。
在钻孔桩与SMW桩接头处采取以下技术措施：
1.在接头处的桩增加水泥浆量和搅拌次数，提高水泥掺量并使之与土体充分搅拌，施工中严禁冲水下沉。
2.在接头处外侧作φ650旋喷桩止水帷墙，起止水和补充加固土体作用。
3.在内侧采用t=12mm的钢板将SMW工法中靠近钻孔桩的第一根型钢与钻孔桩主筋焊接，焊接要求为满焊，钢板背后空隙用快速水泥封堵。
7.6.8H型钢难以插入的应对措施
现场调研发现，部分车站存在H型钢难以插入的问题，分析原因可能是受④-2中密粉砂层影响，相应现场处理措施是提升H型钢，反复下插使其达到设计标高，不能靠自重下沉时可借助适当外力（柴油锤或振动锤）将H型钢插入到位，下插过程始终要保证H型钢的垂直度。
7.6.9其它情况的处理
1.有异常时，如施工遇无法达到设计深度时，应及时上报业主、监理，经各方研究后，采取
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