IE部改善作业指导书精编.docx
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IE部改善作业指导书精编
工业工程部
IE改善
作业指导书
批准
审核
编制
黄文
工业工程部
1-1前言
1-2概述
1-3问题所在
1-4现状分析
1-5重点之发现
1-6重点分析及改善方案的拟定
1-7实施
1-8效果确认
1-9标准化
工业工程部
前言
为了让IE人员更加快速掌握改善工作的开展，此作业指导书对改善步骤进行了详细的说明。
首先概括性的说明了改善的目的及步骤；然后对改善步骤中的每一个环节进行详细地叙述。
第一节提出了一个制造业可能会存在的问题点，让我们有了一个改善的目标，第二节内容是指利用多种手法（综合工程分析、联合工程分析、工作抽样法、流程分析、生产线平衡分析、动作分析、搬运分析）对现状进行分析；第三节告诉我们如何找出重点所在？
第四节是对问题进行检讨、分析；第五节拟定改善方案进行实施；最后一节进行效果确认及标准化。
以上就是此作业指导书的内容，希望能对您有所帮助。
工业工程部
1-2概述
一、改善的目的
消除浪费、提升产量与工作效率、减少制程品质不良损失与困扰、提升产销竞争力及保全安全生产。
二、改善步骤
工业工程部
1-3问题所在
进行改善的过程中，首先必须将问题所在弄清楚。
因此，必须从下述PQCDSM各项中概略地找出制程中的重点问题——生产的瓶颈，一般来讲，把成本最高的工作站，时间最长和效率最低的工作站，问题最多的工作站，人员最多的工作站，动作最多的工作站，搬运最多的工作站，物料最多的工作站等，作为优先改善的重点。
1）P（Productivity）生产效率：
●是否有因为故障和性能减低而使生产量减少？
●生产效率有没有提高的余地？
●动作时间能否缩短？
2）Q（Quality）品质
●是否常发生瑕疵品？
●品质是否参差不齐？
●不能再提高品质吗？
3）C（Cost）成本
●何种产品成本偏高？
●变动成本之原单位及固定费用的绝对额无法降低吗？
●何种成本项目有问题呢？
4）D（Delivery）交货期
●交货期没有落后吗？
●外购管理良好吗？
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●准备品是否过多呢？
5）S（Safety）安全
●发生了什么灾害呢？
●是否有制造公害？
●作业环境（照明、噪音、尘埃等）好吗？
6）M（Morale）士气
●规律是否良好不乱呢？
●是否互相协力合作呢？
●工作的步调适当吗？
1-4现状分析
一、综合工程分析
利用综合工程分析，将原材料到成品的流程以五种工程记号（○：
操作：
搬运、
□：
检验、▽：
停滞、：
存储）加以记述，来掌握现状。
二、工作抽样法
利用工作抽样法来掌握整个生产线、各工作场所的机械及人的运转状况。
三、生产线平衡分析
利用生产线平衡分析，调查生产相互间的平衡，以找出加工时间最长的瓶颈工程。
四、联合工程分析
利用联合分析，掌握瓶颈工程中的人和机械的作业内容，以发现浪费、
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配合不当及不合理。
五、动作分析
透过联合工程分析，在人的作业上有问题时，详细地分析人的动作。
七、搬运分析
利用搬运分析，分析物品如何在工程间搬运，以发现浪费的部份。
八、其它
必要时，进行线路分析、日程分析、停滞分析。
为了彻底的进行以上的分析，按5W1H来调查是有必要的。
1-5重点的发现
从以上的工程分析中，可以发现几个或一些问题，运用柏拉图统计及依据改善目标的原则（轻松地、正确地、快速地、便宜地）来分析问题并发现其中的重点问题。
针对重点问题进行深化剖析，并制定出改善方案。
1-6重点分析及方案拟定
针对前面所发现的重点问题运用工作简化法进行构思，形成一些可能的改善方法。
工作简化法指“剔”“合”“排”“简”（ECRS）原则。
序号
改善原则
目的
事例
1
排除
Eliminate
◆排除浪费
◆排除不必要的作业
①合理布置，减少搬运。
②取消不必要的外观检查。
2
组合
Combine
◆配合作业
◆同时进行
◆合并作业
①把几个印章合并一起盖。
②一边加工一边检查。
③使用同一种设备的工作，集中在一起。
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3
重排
rearrange
◆改变次序
◆改用其他方法
◆改用别的东西
①把检查工程移到前面。
②用台车搬运代替徒手搬运。
③更换材料。
4
简化
simplify
◆连接更合理
◆使之更简单
◆去除多余动作
①改变布置，使动作边境更顺畅。
②使机器操作更简单。
③使零件标准化，减少材料种类。
在拟定改善方案时应注意下列各项：
1）改善方案的经济评估
●透过改善所能得到的应尽可能换算成金额
●必须估计随着实施改善所发生的各种经费、设备费等。
2）对改善方案的共识
即使再好的改善方案，若负责人或执行者不能理解或认同的改善方案，测改善不会有所进展。
因此，必须在拟定改善方案的阶段取得有关人员全体的共识。
3）确保安全
在拟定改善方案时，必须以安全为第一。
若忽视安全致发生事故的话，改善将无法进行。
1-7实施
改善方案确定以后，就该集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。
一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。
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1-8实施效果确认
改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。
由于生产现场的目标离不开PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）几个方面，所以以下数据收集比较也就顺理成章了：
●产量、稼动率、效率、作业时间
●不良率、合格率、客户抱怨件数
●材料损耗率、人工成本、间接人员比例
●按时交货率、平均延误天数
●安全事故件数、安全检查结果
●违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数
1-9标准化
倘若效果较为明显，就应通过标准化加以维持。
制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程等文件并正式发布实施。
这样也就完成了一个工作改善的循环，进入下一个循环。
附表：
1、工序流程程序图
2、动作分析表
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3、人机联合分析图表
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