1号塔吊基础施工方案.docx
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1号塔吊基础施工方案
目录
一、编制依据1
二、基本概况1
2．2场区地形地貌2
2．3岩土分层描述2
2．4水文情况2
三、塔吊基础设计3
四、冲孔灌注桩施工技术4
五、塔吊基础承台施工技术13
六、1#塔吊基础计算16
一、编制依据
1、本工程地质勘察报告
2、本工程施工图纸
3、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
5、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
6、《建筑施工塔式起重机安装、使用、拆卸安全技术规程》（JGJ196－2010）
7、《塔式起重机混凝土基础工程技术规程》（JGJ/T187-2009）
8、QTZ63型塔式起重机使用说明书
二、基本概况
工程总体概况
表1
序号
项目
内容
1
工程名称
商业、住宅楼（旧城改造项目）工程3幢（广州市珠光路北侧复建房项目）
2
工程地址
广州市珠光路与文德路交叉口西北角
3
建设单位
广州市越秀区旧城改造项目办公室
4
设计单位
广东华南建筑设计有限公司
5
监理公司
广东海外建设监理有限公司
6
质量监督
广州越秀区建设工程质量安全监督站
7
施工总承包
广州市房屋开发建设有限公司
8
施工主要分包
9
合同承包范围
基坑支护、土方开挖、土方回填、地基与基础、主体结构、建筑装饰装修、建筑屋面、建筑给水、排水及采暖、建筑电气、通风与空调、节能部分、人防工程、消防工程等
10
投资性质
财政投资
11
合同工期
920天
合同总价
245368614.32元
12
合同质量目标
合格
本工程临近文德路和珠光路，施工场地较为开阔，多幢同时施工。
塔吊覆盖范围及周边无高压线及阻碍塔吊运行的现有建筑。
计划设置2台塔吊作施工的垂直运输，由于现场桩基采用冲孔灌注桩，且考虑施工进度的安排，故采用4根冲孔灌注桩加承台作为塔吊的基础形式。
1#塔吊采用佛山市南海高达建筑机械有限公司的QTZ80A（6012）塔式起重机，设置的位置在A×9轴。
2#塔吊采用佛山市南海高达建筑机械有限公司的QTZ80A（6012）塔式起重机，设置的位置在A×31轴。
2．2场区地形地貌
场地位于广州市文德南路以西，珠光路相敬巷以东，文德南路厂后街以南，珠光路以北范围内。
地貌类型为珠江三角洲冲积平原。
拟建场地原为民居，旧建筑已拆除，地面较为平整。
2．3岩土分层描述
据钻探揭露，场地出露地层由上往下为人工填土层、海陆交互相沉积层、残积层及白垩系沉积岩组成。
2．4水文情况
根据现场量测的勘察钻孔水位，场地的地下水位埋深为0.65～1.50m，标高6.38～7.60m。
本场地地下水类型可分为上层滞水、孔隙水和基岩裂隙水三种。
地下水对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
2．5塔吊情况
塔吊选用QTZ80（6012）塔吊，最大幅度60m，最大设计自由高度45m，最大起重6吨，附着后起升高度可达160m。
本台塔吊安装的总高度为约110m，幅度50m。
QTZ80主要技术参数表
型号
QTZ80
额定起重力矩（t.m）
80
最大起重量 （t）
6
起升高度（m）
独立
45
附着
160
工作幅度
2.5m～60m
变幅速度 m/min
2040
回转速度（r/min）
0.6
塔机自重（t）
35.98（独立式）
平衡重（t）
14.4
整机重量（t）
50.38（独立式）
标准节尺寸（mm）
1.63×1.63×2.8
基础载荷表：
（详见QTZ80（6012）塔式起重机使用说明书）
表一：
荷载工况
基础荷载
P（kN）
M（kN.m）
Fk
Fh
M
MZ
最不利状态
518.50
45.00
1960.00
250.00
三、塔吊基础设计
塔吊基础采用4根冲孔灌注桩加承台作为塔吊的基础形式，桩入土深度约9.8m（承台底算起），桩端持力层选在稳定的中风化粉砂质泥岩上。
承台尺寸为4m*4m*1.2m（长×宽×高）。
承台内置Ф18﹫200双层双向钢筋网（因承台与地下室底板持平，塔吊承台面筋为Ф20﹫200双向钢筋网）,保护层厚度50mm,混凝土强度C40。
预埋螺栓与基础内钢筋网作可靠连接，主筋通过预埋螺栓有困难时主筋可避让。
现场标高±0.00（绝对标高+7.95），塔吊基础承台顶标高-8.4（绝对标高-0.45）。
预埋螺栓采用厂家提供的螺栓，并根据厂家设计图要求预埋准确，尺寸偏差在5mm内，整个承台面要求平整，平整度控制在1/500。
塔吊桩参照工程桩做法，采用冲孔灌注桩方式施工，入中风化粉砂质泥岩1m。
桩顶以下岩土力学资料（参考地质资料ZK27钻孔柱状图）：
表二
序号
地层名称
厚度L
（m）
极限侧阻力标准值qsik（kPa）
岩石饱和单轴抗压强度标准值frk（kPa）
qsik*
i
（kN/m）
抗拔系数λi
λiqsik*
i
（kN/m）
1
淤泥质粉砂
4.80
10.00
48.00
0.40
19.20
2
全风化粉砂质泥岩
1.30
45.00
58.50
0.70
40.95
3
强风化粉砂质泥岩
2.70
90.00
243.00
0.70
170.10
4
中风化粉砂质泥岩
1.00
90.00
1000.00
90.00
0.70
63.00
桩长
9.80
∑qsik*Li
439.50
∑λiqsik*Li
293.25
有关说明：
1、桩砼强度等级为C40，承台砼等级为C40，其施工应严格按规范要求执行；
2、塔吊底座与塔吊的安装应按塔吊出厂说明书要求执行，控制好预埋螺栓的位置及锚固深度；
3、所有钢构件的焊接均为接触边长度内满焊，焊缝厚度≥6mm；
4、塔式起重机预埋件截面尺寸及预埋位置、标高均按塔吊使用说明书要求施工，安装单位派技术人员到场做技术指导；
5、基础承台浇筑混凝土时应分层浇筑，每层不大于500㎜，使用插入式震动振捣密实，浇筑要连续进行，并应从四边向中心浇筑，基础承台平面水平偏差不低于1/500；
6、混凝土浇筑后要浇水养护，养护期不少于14天；
7、混凝土强度达到80％后方可安装塔吊；
8、加强安全管理，做好现场安全标志，作业时按规定划定安全警戒区域；
9、吊地脚螺栓进场后要按照说明书检查，保证符合要求；
10、基础防雷接地参照建筑防雷设计要求施工；
11、地脚螺栓与防雷地极接通，接地电阻≤4Ω；
12、塔吊安装、拆卸方案另编；
13、在承台和地下室外墙与基坑侧壁间隙回填之前，应清出积水和建筑垃圾，填土应按设计要求选料，分层夯实、对称进行；
14、塔吊桩的施工方法、验收程序详见本工程桩专项方案；
15、塔吊承台四周设置排水沟，排至附近排水沟或集水井内。
四、冲孔灌注桩施工技术
1、施工工艺流程
冲孔灌注桩施工工艺流程
2、施工要点
2.1工程测量及桩定位
（1）根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，报送监理验收，再根据桩位控制轴线，按设计图所示尺寸逐一放桩位，验收合格后方可施工。
（2）根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。
2.2埋设护筒
（1）冲孔前应在测定的桩位准确埋设护筒，护筒长度为0.8~1.2m（长度根据护筒底所处地层不同调整），准确固定冲孔位置，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利冲孔工作进行。
（2）采用钢护筒，护筒直径大于设计桩径20cm，护筒顶标高应高于地面20cm左右，并确保筒壁与水平面垂直。
（3）护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入粘土并夯实，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2~5cm。
2.3泥浆制备
正循环冲桩机成孔施工中所使用的泥浆为原土自造浆，根据地层情况和应用效果，经常予以调整，维护其性能要求。
正循环泥浆要求：
注入孔口泥浆性能指标：
泥浆比重应不大于1.10~1.15，粘度15-25s；
排出孔口泥浆性能指标：
泥浆比重应不大于1.25，粘度18-30s。
2.4冲桩机设备就位
（1）采用正循环冲桩机成孔，冲击锤与桩位的对位误差要小于2cm。
（2）冲桩机就位时，须将路基垫平填实，冲桩机按指定位置就位，并调整垂直。
冲桩机就位后必须锁定，防止冲桩机滑动移位。
（3）施工之前，冲桩机应先试运转检查，以防止成孔或灌注中途发生故障。
2.5冲孔施工
（1）护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。
开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工。
（2）在成孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度，防止孔斜、缩颈等现象的产生。
同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。
（3）场地上部有较大厚度的回填土，因此护筒埋的尽量深，并用高质量的泥浆护壁，根据地质报告显示，熟料库处土层多为粘土层，成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣时泥浆密度控制在1.1～1.2t/m3；进入微风化灰岩持力层后，泥浆比重应控制在1.3～1.5t/m3，以便于岩层碎片顺利排出孔外，施工过程
中经常测定泥浆密度。
泥浆由特殊车辆外运至业主或政府指定排放地点堆放。
（4）冲进
1）冲孔初时应使保持底等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m以后，可按土质情况以正常速度冲击，泥浆比重控制在1.4。
2）操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少冲击锤头、泥浆泵晃动。
3）在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量，泥浆比重控制在1.25。
4）刚入岩时，降低冲击高度，待岩石面冲平后，再恢复正常的冲击高度。
5）冲孔至持力层时，立即通知业主、监理、地质验收。
根据实打深度量出需使用的导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为400～600mm之间。
6）验收合格后，进行第一次清孔。
2.6第一次清孔
第一次清孔应在完成孔之后并在吊装钢筋笼之前进行。
使用冲孔工具和泥浆泵循环清渣。
清孔时将冲孔工具提离孔底0.3-0.5m，缓慢转盘，同时加大泵量，每隔10min停泵一次，将冲孔工具提高3-5m来回串动几次，再开泵清孔，确保清孔后孔内无泥块，泥浆相对密度小于1.25。
2.7成孔质量和沉渣检查
冲孔清孔完毕后，在安装钢筋笼之前，请监理检查成孔质量，包括孔径（允许偏差：
-50mm）、孔深和垂直度（允许偏差：
<1.0%），桩位（允许偏差：
100mm）及泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等，作好冲进施工记录和泥浆质量检查记录（开始施工时亦可采用超声波检测系统测试冲孔在不同深度下的直径，以准确检验所选用的冲孔桩机是否适合本工程地层）。
1、成孔质量检查方法
桩成孔质量检测采用圆环测孔法（常规测法），在每根成孔完毕后，利用圆环测孔法进行测试桩成孔质量，为了进一步保证工程质量。
圆环测孔法基本原理是在所成好孔内利用铅丝下钢筋圆环，铅丝吊点位于钢筋圆环中间，利用铅丝线的垂直倾斜角测定成孔质量。
此方法快速简便，为常用的成孔检测方法。
2、沉渣检查方法
采用泥浆护壁成孔工艺的冲孔灌注桩，下笼钢筋之前，孔底沉渣应≤100mm。
使用垂球法检查沉渣厚度。
垂球法是利用重约1kg的钢球锥体作为垂球，顶端系上测绳，把垂球慢慢沉入孔内，施工孔深与测量孔深之差即为沉渣厚度。
2.8钢筋笼制作和安装就位
本工程冲孔灌注桩钢筋笼分两种，非抗拔桩和抗拔桩。
抗拔桩钢筋笼纵向钢筋的接长应优先采用焊接，d≤25的钢筋容许采用搭接，搭接长度为35d，接口必须按规范要求错开。
横向加劲筋及螺旋钢箍种类用HPB235，纵横筋交接处均应焊牢。
1、钢筋笼制作
（1）根据设计（具体见图纸），计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，做好标识，防止错用。
（2）在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。
（3）将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
（4）将加劲筋按设计要求焊入主筋内（也可将主筋套入箍筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊。
（5）加劲箍筋与主筋焊好后，将螺旋筋按规定间距缠绕于主筋外侧，采用梅花点焊将螺旋筋固定在主筋上，并确保不烧伤主筋。
（6）焊接钢筋笼保护层块，保护块用高标号砂浆制作直径100mm厚度50mm，保护块每6m设置一道，每道3块，另笼顶、笼底4m范围每2m一道。
（7）将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
（8）钢筋直径小于25mm的对接采用搭接焊的方式，焊接长度为10d；
（9）直螺纹连接要求如下：
A、钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。
B、所连钢筋规格必须与连接套规格一致。
C、连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头；连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。
D、力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。
E、检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。
如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。
F、用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。
2、钢筋笼安装
（1）钢筋笼的吊放采用双点起吊法：
采用50吨汽车吊，主钩和副钩配合使用，用专用钢筋笼起吊扁担，将钢丝绳的四端对称用锚栓固定在钢筋笼的1/4和3/4处。
对准孔口要轻放，要注意垂直对中。
下放途中遇阻时，要适当提高后轻转动再下，严禁猛蹲强下；实在下不去必须提笼移冲孔桩机重新打孔，然后再下钢筋笼。
（2）为保证钢筋笼顺利下放，在笼的四周每隔4米均匀布置扶正环（保护块）。
安放钢筋笼必须严格控制吊筋长度，根据护筒口标高和桩顶标高计算出吊筋的长度，以控制吊筋长度控制钢筋笼笼顶标高。
（3）钢筋笼吊放时应在底下端（钢筋笼下到孔底的）20cm左右宜稍弯折成倒锥台状，便于下入孔内方便，以免灌注混凝土时灌浆管挂住钢筋笼。
（4）分节的钢筋笼在孔口对接。
孔口对接钢筋笼首先要调整好垂直度，钢筋笼在孔口对接时，配备焊工施焊。
每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼。
焊接采用单面焊，搭接长度10d，自检合格后请监理复验合格后下入孔内，并及时做好隐蔽工程验收记录。
分节焊接时，先把第一节放置孔中，用钢管将待焊的笼子固定在孔口护筒上，以扶正环控制笼子的垂直度。
再用吊筋将第二节笼子吊起至焊接位置用钢管固定且调整好垂直度，然后施焊。
第三节、第四节依次进行焊接，直至整个笼子放入孔中。
2.8下导管
主要机具有：
向下输送砼用的导管；导管进料用的漏斗；首批砼浇筑时填充导管的隔离砼与导管内水所用的器具，如滑阀、隔水塞和底盖等；升降安装导管、漏斗的设备，如灌注平台等。
选用直径259mm导管，导管应具有良好的密封性。
2.9二次清孔
二次清孔在灌注混凝土之前进行，采用3PN泵通过混凝土导管循环清孔，二次清孔进浆比重＜1.15。
在清孔过程中均应测定泥浆性能指标，清孔后的泥浆，用手摸无粗粒感觉，比重<1.25、黏度≤28s、含砂率≤8%。
灌注水下混凝土前，孔底沉渣厚度≤100mm。
2.10混凝土的灌注
本工程冲孔灌注桩混凝土等级C40（水下混凝土），选用商品砼。
砼灌注采用导管回灌法灌注砼。
1、导管吊入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。
导管在桩孔内的位置应保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。
导管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300－500mm。
导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置。
2、将隔水球放置在导管内水面上加盖底盖。
3、施工顺序
放钢筋笼→安设导管→使隔水球（或隔水塞）与导管内水面紧贴→灌注首批砼→连续不断灌注直至桩顶→拔出护筒
4、灌注首批砼
开始灌注时，为保证灌入的第一批砼拌合物能达到要求的埋管高度，以便实现导管底部的隔水，需计算首灌量：
V=Πr2（he+h）+Πr2h1=3.14×0.42（0.5+0.8）+3.14*0.1252*30=2.12m3
式中：
V—首灌量（m3）；
D—实际桩孔直径（m）；
h—导管埋深（m）；
he—导管底口至孔底高度（m）；
d—导管内径；
h1—桩孔内砼达到埋管高度时，导管内砼柱与导管外泥浆柱压力平衡所需的高度（m）。
5、连续灌注砼
⑴对砼的技术要求
本工程采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定。
不允许任何含有氯化钙的外加剂用在混凝土配合比中。
配制的混凝土应该密实，具有良好的流动性。
⑵混凝土试验
砼必须有配比单，混凝土配合比设计应在灌注混凝土施工前提交，以供审批。
所有出厂商的物料质量证明书存放工地备查。
包括原材（水泥、砂、石、外加剂）出厂合格证、原材试验报告。
在混凝土浇筑前，委托有资质的试验室在具有认可专业资格的工程师监管下进行指定的有关实验。
⑶砼浇注前必须重新检查成孔深度并填写砼浇注申请，合格后方可浇注。
⑷砼浇注前必须检查砼坍落度、和易性并记录。
混凝土运到灌注点不能产生离析现象。
⑸导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上。
灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。
⑹规范要求砼首灌量应能保证首灌完成后，导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。
本工程控制目标为一次灌至导管下口0.8m以上，因此混凝土首灌量控制在2.12m3。
砼浇注过程中时，导管下口埋入砼的深度不小于2m，不大于6m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。
每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深，然后确定拆管长度，使混凝土处于流动状态，并作好水下混凝土浇注施工记录。
混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。
拆除后的导管放入架子中并及时用清水冲洗干净。
⑺混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋笼子倾斜、位移，如发现笼子上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。
⑻混凝土灌注到桩孔上部5m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。
砼灌注至桩顶后至少超灌2m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度达到设计要求。
混凝土灌注完成后及时拔出护筒，灌注完桩顶混凝土面低于施工地面高度时，应立即回填土加以覆盖，防止塌孔及保护人员和设备的安全。
⑼在灌注水下混凝土过程中，应设污水泵及时排水防止泥浆漫出，确保文明施工。
⑽砼浇注过程中应做砼强度试块，每浇筑一根工程桩必须有一组试块。
试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。
⑾砼施工完毕后，应收集砼出厂合格证、砼强度报告、做砼强度评定。
⑿做好并收集，整理好各种施工原始记录，质量检查记录等原始资料，并做好施工日志。
⒀首批砼灌注正常后，应连续不断灌注砼，严禁途中停工。
在灌注过程中应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。
探测次数一般不宜少于所适用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度。
遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。
⒁最大埋深不宜超过最下端一节导管的长度或6米。
灌注接近桩顶部位时，为确保桩顶砼质量，漏斗及导管的高度应严格有关规定执行。
6、砼灌注时间
砼灌注的上升速度不得小于2m/h。
灌注时间控制在3～4小时。
必要时混凝土可掺入适量缓凝剂。
2.11拔护筒
混凝土灌注完成后及时拔出护筒，然后对孔口进行安全防护，以保护人员和设备的安全。
3、施工质量检验标准
施工内容
检验标准
保证措施
检验方法
成孔
桩径控制
-40~+100mm
成孔前检查冲孔工具直径。
用钢尺量
桩位控制
≤D/15mm
成孔前由专业测量人员定桩位控制桩，根据定位桩校核护筒位置。
并用十字交叉法确定桩中心位置。
检查桩位预检记录，钢尺量护筒位置
孔深控制
+100mm
成孔过程中检查冲进尺深度，导管长度提前量测并做好标记。
现场准备测绳及钢尺，及时用钢尺检验测绳长度。
用重锤测，或测套管长度
垂直度控制
≤1/100
成孔过程中随时检查垂直度。
测套管
沉渣厚度
≤100mm
浇筑混凝土前，要测定泥浆面下1m及孔底以上1.0m处泥浆比重和含砂量，若比重大于1.25，则采取置换泥浆清孔。
成孔一小时后孔底泥渣厚不得大于100mm，浇筑混凝土前（下锁口管、钢筋笼、导管）孔底沉渣厚度不得大于100mm。
泥浆比重1.05～1.15，含砂量小于8%。
重锤测或沉积物测定仪测
钢筋笼
主筋间距
±10mm
加强过程检查，有问题及时整改。
用钢尺量
钢筋笼长度
±100mm
加强过程检查
用钢尺量
箍筋间距
±20mm
加强过程检查
用钢尺量
钢筋笼直径
±10mm
加强过程检查
用钢尺量
保护层
±20mm
加强过程检查
用钢尺量
钢筋笼安装深度控制
±100mm
钢筋笼加工完成后做专项预检，确保笼长度满足设计要求。
钢筋笼下放后利用水准仪检测桩顶标高，并通过计算确定钢筋笼下放的深度。
用钢尺量、水准仪
混凝土浇筑
强度等级C40
采用商品混凝土，混凝土提前试配。
使用导管灌注混凝土，混凝土初灌量保证导管埋入深度为不少于0.8～1.3m，严禁将导管提出混凝土面。
膨润土泥浆性能指标
相对密度
1.10～1.15
根据材料的特性，参考常用的配合比，通过不断修正的试配，确定适用的配合比。
试配出的泥浆要按泥浆控制指标进行试验确定。
膨润土泥浆一定要充分搅拌，拌好后在贮浆池内静置24h以上，以便膨润土颗粒充分溶胀，确保泥浆质量。
泥浆密度计
粘度
18～22s
500/700mL漏斗法
含砂率
＜4%
胶体率
＞98%
量杯法
失水量
＜30mL/30min
失水量仪
泥皮厚度
1～3mm/30min
失水量仪
静切力
1min2～3Pa
10min5～10Pa
静切力计
稳定性
0.03g/cm2
PH值
7～9
PH试纸
五、塔吊基础承台施工技术
5．1工艺流程
塔基土方开挖→垫层施工→弹线放样→钢筋绑扎→预埋螺栓→砌筑砖模→隐蔽验收→浇捣砼及养护→土方回填
5．2预埋螺栓
1、地脚螺栓预埋时，必须用底架或工厂随机提供的预埋模具架。
2、放置预埋模具架应注意，焊有角钢的一面向上，并且将钢板上焊有“后”字的一方置于塔机顶升时平衡臂所在的一方。
3、将32颗地脚螺栓分别悬挂在模具架四角薄钢板的孔上，分别戴上一个或两个螺母，使螺母底面与螺栓顶端的长度为120毫米。
4、将模具架支承起来，使模具架的钢板底面比待浇注混凝土基础顶面高出20～30毫米。
5、用水
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