冲孔桩施工方案.docx

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冲孔桩施工方案

目录

一、工程概况2

二、编制依据2

三、工程地质、水文概况2

四、项目组织组织机构4

五、施工准备5

（一）、技术准备工作5

（二）、现场准备工作5

（三）、人力物质准备工作5

六、施工总则6

1范围适用6

2术语7

3基本规定7

4施工准备7

5材料和质量要求8

七、施工工艺10

（一）、冲孔桩施工工艺流程10

（二）、操作工艺10

八、成品保护15

九、安全环保措施15

十、冲孔施工的应急措施17

（一）、塌孔17

（二）、梅花孔17

（三）、桩孔倾斜17

（四）、钢筋笼无法下放或上浮18

（五）、混浆19

十一、质量记录20

附图：

冲孔桩施工平面图

一、工程概况

拟建场地位于中山大道与科新路相交位置，本工程围护桩111#~228#为泥浆护壁冲孔灌注桩，总桩数为116根，桩径有Φ1200、Φ1500两种，需打到地下室底板下6M做持力层。

二、编制依据

1、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

2、广州市标准《广州地区建筑基坑支护技术规定》GJB02-98

3、广东省标准《建筑基坑支护技术规程》DBJ/T15-20-97

4、中华人民共和国行业标准《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99

5、《工程测量规范》GB50026-93

6、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086—2001

7、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003

8、《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93

9、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001

10、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99

三、工程地质、水文概况

（一）、地质概况：

据本阶段各钻孔揭露，经综合整理，在勘察深度范围内，地层自上而下由人工填土层（Qml）、冲积层（Qal）、白垩系（K）等三大类组成，各岩土层的分布特点及物理力学性质分述如下：

1、人工填土层（Qml）：

为素填土，杂色，稍湿，呈松散~稍密状，主要由粘性土、碎石、中粗砂、砼块等组成。

该层在场地内均有分布，厚度1.50~3.50m，平均厚度2.72m，顶面标高8.73~9.80m。

2、第四系冲积层（Qal）：

该层由淤泥质粉质粘土、软塑状粉质粘土、可塑状粉质粘土、粉砂、中砂、粗砂、砾砂组成，现按土性及沉积顺序由上而下分述：

（1）淤泥质粉质粘土：

该层在场地内大部分孔中有揭露，单层厚度0.90~4.00m，平均厚度2.55m，顶面标高-0.42~5.53m。

灰色、深灰色等色，饱和，流塑状，粘性较好，含有机质。

（2）软塑状粉质粘土：

该层在场地内部分钻孔中揭露，厚度0.80~3.70m，平均厚度2.08m，顶面标高0.99~6.88m。

深灰色、青灰色等色，很湿，软塑状，局部可塑，粘性较好，含有机质。

（3）可塑状粉质粘土：

该层在场地内大部分钻孔均有揭露，个别钻孔揭露两层，单层厚度1.50~9.20m，平均厚度4.35m，顶面标高0.09~7.51m。

灰黄色、黄色、深灰色等色，湿，可塑状，局部硬塑，含较多砂粒，局部夹粉土。

（4）粉砂：

该层在场地内大部分钻孔中揭露，厚度0.90~4.80m，平均厚度2.08m，顶面标高-1.51~3.18m。

灰黄色、青灰色、灰色等色，饱和，松散~稍密状，分选性好，含粘粒及少量中、细砂。

（5）中砂：

该层在场地内部钻孔中揭露，部分钻孔揭露两层，单层厚度0.70~9.30m，平均厚度3.43m，顶面标高-1.32~7.28m。

灰黄色、深灰色、灰白色等色，饱和，松散~稍密状，局部中密状，分选性一般，含粘粒及少量粗、细砂。

（6）粗砂：

该层在场地内部大部分钻孔中有揭露，厚度2.00~5.90m，平均厚度4.01m，顶面标高-2.41~1.14m。

（7）砾砂：

该层在场地内个别钻孔中揭露，厚度2.00~5.40m，平均厚度3.18m，顶面标高-2.81~0.39m。

灰黄色、青灰色、灰白色等色，饱和，稍密~中密状，分选性差，含少量粘粒及粗砂。

3、白垩系碎屑沉积岩（K）：

岩性为泥质粉砂岩，红褐色，按风化程度由上而下可划分为三个岩带：

强风化岩带、中风化岩带、微风化岩带，各带特点及分布分述如下：

（1）强风化岩带：

该层在场地内除个别钻孔外其余钻孔均有揭露，层厚度0.80~7.40m，平均厚度3.89m，顶面标高-11.23~-1.62m。

岩性为泥质粉砂岩，红褐色，岩石风化较强烈，岩芯呈半岩半土状、碎块状，岩质软，属极软岩，夹中风化岩块。

（2）中风化岩带：

该层在场地内除个别钻孔外各孔均有揭露，层厚度0.70~8.80m，平均厚度4.24m，顶面标高-12.61~-1.91m。

岩性为泥质粉砂岩，红褐色，岩石裂隙发育，岩芯呈块状，柱状，属软岩。

该层风化不均匀，部分孔段夹有风化不均的强风化、微风化岩夹层。

（3）微风化岩带：

该层在场地内各孔均有揭露，揭露层厚度3.00~7.00m，平均厚度4.66m，顶面标高-17.81~-6.91m。

岩性为泥质粉砂岩，红褐色，岩芯呈柱状，局部块状，属较软岩。

该层风化不均匀，部分孔段夹有风化不均的中风化岩夹层。

（二）、水文条件：

场区地下水主要是赋存于第四系冲积层的砂层孔隙水，其次为赋存于基岩强风化岩、中风化岩裂隙带的裂隙水。

各钻孔地下水位埋深1.70~2.80m，平均2.25m。

场地内地下水具有微承压~承压性质。

场区砂层局部厚度较大，分布广，透水性较好，地下水水量丰富，本场地地下水补给主要依靠大气降水以及地表水。

场区地下水对混凝土结构具有弱腐蚀性，对砼中的钢筋具有微腐蚀性；土对混凝土及混凝土结构中钢筋不具腐蚀性，土对钢结构不具有腐食性。

四、项目组织组织机构

本工程实行项目经理责任制，项目经理将对质量、工期、安全、成本及文明施工全面负责。

由公司优秀的项目经理组建的项目经理部来负责此工程的具体施工管理。

详见图“组织机构图”。

质检站

监理

甲方

设计院

公司

项目经理

合约部

综合部

工程部

喷砼施工班组

锚杆施工班组

搅拌，旋喷桩施工班组

冲、旋挖桩班组

土方班组

五、施工准备

（一）、技术准备工作

1.由各专业技术负责人组织本专业相关技术人员认真学习领会本专业施工图纸，了解设计意图，发现问题，纳入图纸会审。

2.准备施工需要的技术资料、图集、规范，施工技术人员必须熟悉施工规范，制定现场施工管理制度。

3.制定切实可行的施工方案，并做好各分部分项工程的技术交底，报建设、监理单位审批。

4.做好定位放线，并经规划、设计、建设、监理单位和部门验收。

（二）、现场准备工作

1.根据总平面布置图，修筑施工临时道路，设置排水沟、井，仓库、加工场、材料堆场等场地采用混凝土硬地化。

2.根据总平面布置图，搭设办公室、各类仓库、加工棚及卫厕等，砖砌施工围墙、安装铁门等。

3.施工临时用水按“施工临时用水施工方案”进行准备与布置。

4.施工临时用电按“施工临时用电施工方案”进行准备与布置。

5.附总平面布置图

（三）、人力物质准备工作

1.人力准备：

根据工程规模、特点及工期等情况，确定项目经理部组织架构，并编制施工总进度计划及相关劳动力资源计划。

据此按时组织相关人力进场，并进行安全技术、防火、文明施工教育。

2.物质准备：

根据机械设备计划，组织施工机械设备、周转工具进场，按施工平面布置就位、安装、调试及试运行。

根据施工图预算材料分析和施工进度计划、材料需用计划，确定供货渠道，按计划组织进场。

及时进行二次检验和各种拌合物的配合比试验。

3、主要劳动力及设备计划表

序号

设备名称

规格型号

数量

用途

1

冲孔桩机

CK-1800

9台

冲孔桩

2

全站仪

GTS-102N

1台

放样

3

经纬仪

DJD5

1台

放样

4

水准仪

DS32

2台

控制标高

5

混凝土坍落筒

2个

塌落度

6

混凝土试模

15组

混凝土试块

7

泥浆比重计

1个

泥浆比重

4、人力安排

工种

人数

进场时间

冲孔桩工

30人

施工前

浇灌砼

7人

施工前

钢筋笼

8人

施工前

杂工

5人

施工前

六、施工总则

1范围适用

泥浆护壁冲击成孔灌注桩：

适用于黄土、黏性土或粉质黏土和人工杂填土层中应用，特别适合于有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层中使用，对流砂层亦可克服，但对淤泥及淤泥质土，则应慎重使用。

排桩采取隔桩施工，围护桩应待相邻桩浇筑混凝土达到70%强度（在第一条桩混凝土浇筑后5-7天内送一组混凝土抗压试块检测强度，来推算隔桩施工的时间）后方可成孔施工。

2术语

2.1灌注桩：

先用机械或人工成孔，然后再下钢筋笼、灌注混凝土的基桩。

2．2泥浆护壁：

用机械进行贯注桩成孔时，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1的泥浆进行护壁的一种成孔施工工艺。

3基本规定

3．1桩位放样允许偏差如下：

1．群桩：

20mm；

2．单排桩：

10mm。

3．2桩基工程的桩位验收，除设计有规定外，应按下述要求进行：

1．当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结束后，进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进行。

2．当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检查时，灌注桩可对护筒位置做中间验收。

3．3泥浆护壁钻孔灌注桩的桩顶标高要比设计标高高出0.5m，每浇注50m3必须有1组试件；小于50m3的单柱单桩，每根桩必须有1组试件。

3.4为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜，桩在施工前，宜进行“试成孔”。

4施工准备

4．1技术准备

1．认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，收集场区内地下障碍物、管网等相关资料。

2．结合场区内的具体情况，编制施工组织设计或施工方案。

3．对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。

4．组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程，增强职工安全、文明施工和环保意识。

5．进行测量基准交底、复测及验收工作。

6．其他技术准备工作。

4．2作业条件

1.施工平台应坚实稳固，并具备机械、人员操作空间。

2．施工用水、用电接至施工场区，并满足机械及成孔要求。

3．混凝土浇筑机械试运转完毕，钢筋进场检验合格，钢筋骨架安放设备满足要求。

4．测量控制网（高程、坐标点）已建立，桩位放线工作完成，或复测验收合格。

4．4材料进场准备

1．钢筋、水泥、砂、石、水等原材料经质量检验合格；

2．钢筋骨架加工所需原材料已全部进场，并具备成批加工能力，开钻前宜加工成型1个工作班用量的套数；

3．配置泥浆用的黏土或膨润土已进场。

泥浆池和排浆槽已挖好。

5材料和质量要求

5．1材料要求

1．钢筋：

钢筋进场时应检查产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。

复验内容包括：

拉力试验（屈服、抗拉强度和伸长率）、冷弯试验。

具体要求如下：

（1）出厂合格证应由钢厂质检部门提供或供销部门转抄，内容包括：

生产厂家名称、炉罐号（或批号）、钢种、强度、级别、规格、重量及件数、生产日期、出厂批号；力学性能检验数据及结论；化学成分检验数据及结论；并有钢厂质量检验部门印章及标准编号。

出厂合格证（或其转抄件、复印件）备注栏内应由施工单位写明单位工程名称及使用部位。

（2）试验报告应有法定检测单位提供，内容包括：

委托单位、工程名称、使用部位、钢筋级别、钢种、钢号、外形标志、出厂合格证编号、代表数量、送样日期、原始记录编号、报告编号、试验日期、试验项目及数据、结论。

（3）钢筋进场后应进行外观检查，内容包括：

直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象时（包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时）应拒绝使用。

2、混凝土：

   1）水灰比不宜大于0.6。

  2）有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度为14～16cm。

   3）水泥用量为350～400kg/m3。

   4）砂率为45%～50%。

5）混凝土的强度等级为C30。

5．2质量要求

1．钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。

2．钢筋加工前，应先行调直，使钢筋无局部曲折。

3．护筒埋入土中的深度必须满足要求，护筒四周用黏性土回填并分层夯实。

4．桩机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔深度，在桩架或钻具上应设置控制深度的标尺，以便在施工中观测记录。

5．从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位1.0m以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m以上。

6．成孔过程中应注意地层的变化，随时调整钻进工艺，防止塌孔、缩颈、倾斜等质量缺陷。

7钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形；在安放入孔时，位置要居中，不得碰撞孔壁；安放至设计高程后，应采取措施固定，确保在混凝土灌注过程中不移动。

8．导管在使用前应作水密性试验，安装时要放密封圈并上紧丝扣，在孔中的位置要居中，导管底距孔底300～500mm，上部高出泥浆面不少于800mm。

七、施工工艺

（一）、冲孔桩施工工艺流程

　　冲孔灌注桩的施工工艺流程图：

测量放线，确定桩位→人工挖孔，埋设护筒→设备就位安装→泥浆护壁机械成孔→岩样分析、终孔验收→清孔→钢筋笼和检测管的加工、制作安放钢筋笼和检测管→安放灌浆导管、二次清孔→灌注水下砼浇灌孔桩→桩身质量检测→验收合格。

（二）、操作工艺

1．施工平台

（1）场地内无水时，可稍作平整、碾压以能满足机械行走移位的要求。

2．护筒

（1）护筒由钢板卷制而成，钢板厚度视孔径大小采用4～8mm，护筒内径宜比设计桩径大100mm，其上部宜开设1～2个溢流孔。

（2）护筒埋置深度，在黏性土中不小于lm；砂土中不小于1.5m；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。

淤泥等软弱土层应增加护筒埋深；护筒顶面宜高出地面300mm。

（3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周回填黏性土并分层夯实；水域护筒设置应严格注意平面位置、竖向倾斜，护筒沉入可采用压重、振动、锤击并辅以护筒内取土的方法。

（4）护筒埋设完毕后，护筒中心竖直线应与桩中心重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％。

（5）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。

应根据地下水位涨落影响，适当调整护筒的高度和深度，必要时应打入不透水层。

3．护壁泥浆的调制和使用

（1）护壁泥浆由水、黏土（或膨润土）和添加剂按一定比例配制而成，可通过机械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。

（2）泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方式等确定，调制好的泥浆应满足要求。

（3）泥浆的制备

冲孔灌注桩是靠泥浆护壁，防止坍孔，运用泥浆循环清孔掏渣，泥浆比重和粘度是两项最直观、最重要的指标，泥浆比重太小则难以护壁，容易坍孔；泥浆比重太大则会影响冲孔进度且壁膜太厚，因此，正确控制泥浆比重是成孔施工顺利及保证质量的一个重要环节。

在本工程冲孔灌注桩施工过程中，泥浆比重依土层不同而采用不同数值如表1所示，获得了较好的冲孔进度且未出现扩孔、坍孔的情况，从而保证了工程质量。

（4）泥浆池建设及泥浆要求

1）泥浆池建设：

每根冲孔桩配制一个泥浆池，一个大沉淀池用18砖墙砌砖成12m*12m*2.5m底部砂浆打底，要求沉淀池容量必须满足3个工作日容量，另个为搅拌泥浆专用，要求容量必须满足泥浆循环用量要求每天必须把泥浆外运，不得排入市政管道。

。

2）泥浆要求：

土质选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粒径含量大于50%的粘质土制浆。

泥浆的性质指标要求为：

相对密度1.2~1.4、粘度（pa.s）22~30、含砂率≤4%、胶体率≥95%、失水性（ml/30min）≤20%、泥皮厚度（mm/30min）≤3%、静切力（pa）3~5、酸碱度（PH）8~11为满足上述各参数，先对土质进行试验，各试验数据均能满足要求时可使用，若部分数据达不到规范要求，可加入外加剂。

因桩上部为塑状淤泥泥质粘土，适当加入外加剂固定孔壁，根据综合参考各方面因素必须使用优质膨润土或聚丙烯酰胺速凝剂制成护壁泥浆以改善泥浆质量。

 聚丙烯酰胺可在循环中清除劣质钻屑，保存造浆的膨润土，具有低固相对密度、低失水、低矿化、泥浆触变能强等特点。

泥浆池与净化器相连，循环液通过泥浆池、净化器排渣后返回孔内。

孔口护筒与泥浆循环池之间采用Φ400mm的螺旋管连接，泥浆制备池的原浆采用11KW泥浆泵泵送入孔内。

4．冲孔施工

（1）冲孔前，开始冲孔前要检查机械性能及桩锤锤径、锤牙、钢丝绳是否符合要求。

应根据工程地质资料和设计资料，使用适当的钻机种类、型号，并配备适用的钻头，调配合适的泥浆。

（2）桩机就位前，应调整好施工机械，对冲孔各项准备工作进行检查。

（3）桩机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大于20mm。

钻机就位后应平整稳固，并采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。

（4）刚开孔时，应低锤密击，当孔位已形成稳定时，再适当提高冲锤落距，以获得较快的进尺，在本工程中，冲锤落距依土层不同而采用不同数值如表1所示；冲孔过程中，泥浆循环量应根据地层和进尺速度加以调整，若进尺速度快而循环量小，泥浆必定粘稠而泥块沉渣多，影响成孔质量；在松软地层若循环量大，则会造成扩径甚至坍孔。

终孔时，需对桩孔的孔深、孔径和是否到达持力层进行检查，符合设计及规范要求方可终孔（见下表）。

（5）为了减少冲孔施工时对相邻桩之间可能存在相互之间的扰动，应采用错开跳跃施工的方法，群桩或排桩施工的最小净距不得小于4.5米。

（6）冲孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。

应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时纠正。

应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

冲击成孔操作要点                        表1

项  目

操作要点

备  注

在护筒刃脚下2M以内

小冲程1M左右，泥浆比重1.2—1.4，软弱层投入粘土块加小片石

土层不好时提高泥浆比重

粘性土层

中、小冲程1.5—2.5M，泵入清水或稀泥浆

防止过分粘稠可加入小片石

中粗砂和残积砂质粘土层

中冲程2—3M，泥浆比重1.2—1.5

投入粘土块，勤冲勤掏渣

砂卵石层

中、高冲程2—4M，泥浆比重1.3左右

投入粘土块，勤冲勤掏渣

强、中、微风化岩层

中、高冲程2—4M，泥浆比重1.3—1.4

投入粘土块，勤冲勤掏渣

软弱土层或塌孔回填重新冲孔

小冲程反复冲击，泥浆比重1.3—1.5

投入粘土块加小片石

5．清孔

（1）清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土浇筑之前，应进行第二次清孔。

（2）第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环、气举反循环等方法进行。

（3）第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计及规范要求，沉渣厚度摩擦桩≤300mm，端承桩≤50mm，摩擦端承或端承摩擦桩≤100mm；泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔底500mm以内的相对密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8％。

（4）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。

（5）严禁采取加深钻孔深度的方法代替清孔。

6．钢筋骨架制作、安放

（1）钢筋骨架的制作应符合设计与规范要求。

（2）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋骨架在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头按规范要求错开。

（3）在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。

骨架顶端应设置吊环。

（4）大直径钢筋骨架制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋骨架在存放、移动、吊装过程中不变形。

（5）骨架入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注塔架等。

起吊应按骨架长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保骨架不变形。

（6）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架长度±50mm；骨架倾斜度±0．5％；骨架保护层厚度水下灌注±20mm，非水下灌注±10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。

钢筋笼除符合设计要求外，应符合下列规定：

1）分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的规定。

2）主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。

3）加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。

4）钢筋笼的内径比导管接头处外径大100mm以上。

5）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

钢筋骨架吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，对钢筋骨架进行固定，使其位置符合设计及规范要求，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。

7．灌注水下混凝土

（1）灌注水下混凝土时，混凝土的供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕；混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。

（2）混凝土运输宜选用混凝土搅拌运输车；在运距小于200m时，可采用机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。

（3）灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200～250mm，视桩径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过2mm；导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验（试水压力一般为0.6～1.0MPa），确保导管口密封性。

导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4～6m，标准节一般为2～3m，在上部可放置2～3根0.5-1.0m的短节，用于调节导管的总长度。

导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。

1）混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞或充气球胆。

2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。

3）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不大于30min。

4）首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。

5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～6m。

严禁导管提出混凝土面，就要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。

6）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内