住宅楼模板施工技术交底.docx
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住宅楼模板施工技术交底
1、施工准备
1.1、技术准备
1.1.1、技术人员熟悉、审查图纸，清楚各部位的尺寸关系，收集、学习相关规程、规范、标准及参考书等，为模板的选型和方案选择备齐相应技术资料。
对本工程的特点、难点部位引起足够重视，并针对本工程实际情况确定施工方案、施工方法、技术措施。
1.1.2、认真考虑施工方案，通过对施工进度、质量、经济效益等方面的综合分析来确定模板及支撑体系的选型。
1.1.3、技术人员在施工前对施工班组进行详细技术交底。
1.2、施工机具及材料准备
1.2.1、木工圆锯、木工平刨、压刨、手提电锯、手提压刨、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。
1.2.2、支撑体系：
柱箍、钢管支柱、钢管脚手架等。
1.2.3、脱模剂：
甲基硅树脂、水溶性脱模剂等。
模板：
竹胶合板、木胶合板、木板、50*100mm木方（无50*100mm木方，可适当调整为40*80mm）、100*100mm木方（可用50*100mm木方合并代替）。
配品配件：
扣件、对拉螺杆、止水对拉螺杆、竹管撑头、蝴蝶扣（3型卡）、螺母和垫片、地模用红砖和水泥砂浆。
1.3、劳动力组织
该工程工期较为紧张，施工周期较短，质量要求较高，因此务必保证人力物力充足，满足施工进度计划要求，其对木工人数要求较多，按照施工楼号分区和流水段组织人员，住宅楼模板分项工程高峰期木工施工人员达到200人，保证现场木工人数必须保证满足施工进度，其余类同。
1.4现场准备
1.4.1、施工前按照临设施工方案进行场地平整和硬化，划出材料堆放区域，钢管、卡子、U托、螺杆、电梯井定型平台模板、方木、模板等周转材料按要求码放在项目指定的区域内，分类码放整齐，便于吊装和运输。
1.4.2、材料码放位置按照施工总平面图规定位置码放整齐，符合规范要求。
2、模板选型
2.1、基础筏板
2.1.1、基础筏板与车库底板交接部位采用50x100mm木方进行拦边；筏板边放坡部位采用120mm砖砌筑斜坡砖胎模施工；基础筏板内电梯坑、集水坑使用12mm厚的多层板，50x100mm方木间距150mm做次龙骨，做定型巨型模板，采用双钢管间距400mm做主龙骨，然后用钢管和方木做斜撑，以对边做支撑点水平和斜向下加固侧壁模板，如下图：
2.2、墙体模板
2.2.1、采用12mm厚多层板作为模板，背面用50×100mm方木作次龙骨，龙骨净距不大于150mm；采用双钢管做主龙骨，间距450mm，用穿墙螺杆及3形卡固定，墙体下部第一道螺杆距地不大于250mm，螺杆纵、横向间距为450mm。
外墙墙体模板与导墙接槎具体施工下图：
2.2.2、阴角采用板带角，转角为200mm。
阴角模与平模做子母口连接，形成整体；阳角采用平模做子母口连接，形成整体，配置高度为根据内外墙不同调整；
2.2.3为保证墙体厚度及墙体模板定位准确，在墙根部用C12钢筋定位、固定，定位钢筋长度墙厚-5mm，点焊在墙体立筋上，但不要伤害主筋；为保证模板拼缝处在混凝土浇筑时不出现错台、错缝现象，在模板拼缝处必须设置水泥顶模支棍（特别是十字交叉部位），详见下图：
2.2.4、为保证墙体下部混凝土水泥浆不外流，在墙体模板下部采用水泥砂浆进行封堵，局部过大部位可采用红砖和水泥砂浆砌筑地模，严禁模板下部露浆、跑浆。
2.2.5、门窗洞模采用多层板、方木加工定型模板，以保证混凝土外观效果。
门窗洞口跨度小于或等于1.2m时使用木方对撑；大于1.2m时采用水平钢管、十字扣件加固；标准层门、窗洞口及空调板、阳台板边线应保证上、下贯通，在一条垂直线上。
2.3、顶板模板
2.3.1、采用12mm厚多层板做模板，采用硬拼缝，拼缝不大于2mm，用40mm铁钉固定于次龙骨（50×100mm方木）上，所有拼缝位置必须设置次龙骨。
2.3.2、主龙骨采用100×100mm方木或钢管，间距为1000mm，距墙边距离不大于200mm，通过扣件或U型托固定在立杆上，根据楼板标高进行高度调整。
2.3.3、次龙骨为50×100mm方木，方木间距不大于200mm。
2.3.4、立杆采用钢管，搭设满樘脚手架架，立杆纵向、横向间距L≤1.0m，距墙边距离不大于300mm，并根据开间尺寸调整边立管间距，立杆下铺设300*50*100mm厚的垫木。
2.3.5、水平杆采用钢管，步距h不大于1500，扫地杆距地不大于300mm，纵横不同方向根据采用的支撑体系尽可能错开一定高度,以增加整体稳定性。
2.3.6、为保证立杆上、下层受力传递一致，上、下层立杆位置应对应布置。
采用钢管做主龙骨、扣件固定立杆示意图
采用方木做主龙骨、可调U型托支撑示意图
2.4、柱模板
立柱模板采用12mm厚多层板做模板，50×100mm的方木做次龙骨，间距300mm；柱箍采用Ф48X3.5双钢管，间距450mm，第一道距地200mm；Ф14高强螺栓配置3形卡加固，用钢管做3道斜撑。
2.5、梁模板
梁的底模采用12mm厚多层板制作，梁底采用四根50×100mm的方木做龙骨，通过扣件钢管架支撑；梁邦采用12mm厚木胶合板和50×100mm方木加工、制作，用50×100mm方木、卡子及钢管扣件加固梁邦；梁高大于700mm需采用Ф14高强螺栓配置3形卡加固，用钢管做3道斜撑。
2.6、楼梯模板
平台梁和平台板模板的构造与顶板、梁模板相同，楼梯段模板是由底模、搁栅、牵杠、牵杠撑、外邦板、踏步侧板、反三角木等组成。
梯段侧板的宽度至少要等于梯段板厚及踏步高，长度按梯段长度确定。
反三角木是由若干三角木块钉在方木上，三角木块两直角边长分别各等于踏步的高和宽，方木断面为50×100mm。
每一梯段反三角木至少要配一块，楼梯较宽时可多配。
反三角木用横楞及立木支吊。
吊踏步板时，装修面层按30mm厚考虑。
底模采用12mm多层板，龙骨采用50×100mm方木，间距300mm，支撑采用钢管、十字扣件。
2.7、电梯坑、集水坑及筏板边坡模板
1、工艺流程：
作业准备→砂浆搅拌→砌胎膜→验收；
2、作业条件：
电梯井、集水坑土方开挖、清槽完毕，测量放线工作完成后；
3、施工要点：
1）、砂浆拌制：
砂浆拌制应采用机械搅拌，投料顺序为：
砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间不少于1.5min。
2）、粘土砖必须在砌筑前一天浇水润湿，一般以水浸入砖四边1.5cm为宜，含水率为10%~15%，不得使用干砖上墙；砖胎膜砌筑时，要求砂浆饱满，砌筑牢固，砌筑完成后要求面层抹灰处理，要求顶标高与相对应垫层顶标高相同。
3）、胎膜选择：
电梯井、集水坑斜坡均采用120厚砖胎模，筏板及抗水板封边部位采用240厚砖砌筑，砌筑高度低于筏板2皮砖，防水施工完成后，再进行压2皮砖处理，具体做法如下图所示;
4）、质量要求：
a、砖砌体上下错缝，每处无四皮砖通缝；
b、砖砌体接槎处灰缝砂浆密实，缝、砖应平直；每处接槎部位水平灰缝厚度不小于5mm。
c、砌体砂浆必须饱满密实，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%。
2.8、后浇带模板
1、底板后浇带构造如下图：
（2）楼层后浇带构造
楼层后浇带构造如下图：
2、地下室底板处后浇带施工措施
①底板处后浇带模板支撑
底板厚度大部分为0.8m，后浇带采用2C25钢筋作骨架，在后浇带设置钢网作侧模支护，绑扎在钢筋骨架上。
竖向立筋采用C25@250.为保证结构施工质量，后浇带钢筋骨架不得焊于底板钢筋上。
由于后浇带有一定的侧压力，模板固定可采用如下图所示的固定方式，以抵抗混凝土的侧压力，保证模板位置和几何尺寸的准确。
②两侧接缝收口控制
采用快易收口网时，混凝土振捣宜控制在距快易收口网450mm左右，振捣时聚集到混凝土表面的泌水应尽快排除，要保证快易收口网后面没有空隙产生，也不可让混凝土浆沿网下流；在地下室底板施工时监理应要求快易收口网的上、下边界距底板上下表面各50mm，以免快易收口网形成贯穿底板通缝，为渗水提供通道。
3、顶板后浇带施工措施：
①模板支撑体系控制
要求其模板支模架子一次性安装成型，待混凝土浇筑好以后再进行拆除回撑，确保板底平整。
在后浇带混凝土二次浇筑前，在后浇带跨内的梁板两侧结构长期处于悬臂受力状态，因此要求在施工期间本跨内的模板支撑随拆随回顶支撑，否则可能引起各部分结构的承载能力和稳定问题。
这部分模板在后浇带达到可施工要求时，重新用满堂架支撑体系支模，等后浇带混凝土二次浇筑并养护28天后，才可以拆除。
按由上向下顺序拆除。
②后浇带处梁板模板安装工艺流程
弹出梁轴线及水平线并复核
→
搭设梁板模支架
→
安装梁底模板
→
安装后浇带两侧模板及钢筋
→
混凝土浇筑养护
→
先浇砼强度达到拆模要求后拆模换撑
→
施工缝凿毛清理保潮安装梁底模板
→
调整标高
→
安装侧梁模
→
安装另一侧梁模
→
安装梁上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓
→
检查模板上皮标高、平整度
→
与相邻
模板连固
③、顶板后浇带回顶支撑示意图：
4、阳台模板需配备四层材料，模板拆除时及时回撑，最低保证三层支撑体系。
3、模板加工
3.1、材料要求
3.1.1、多层板进场时厂家出具其检测报告，材料员进行进场检验，板厚度不得小于12mm，且同一批的厚度均匀，相差不得大于1.2mm，模板对角线尺寸偏差不得大于3mm。
3.1.2、所采用的方木，必须严格控制含水率，平直度及截面尺寸。
3.1.3、每批模板进场前，物资部门应组织技术、质量管理人员按材料标准及检测报告对材料进行验收。
所有方木进场后均应进行压刨处理，压刨后尺寸统一为85mm高，未经压刨的方木严禁用于模板加工。
3.2、加工、安装要求与管理
3.2.1、墙模加工与安装，模板加工必须满足截面尺寸、两对角线误差小于2mm尺寸过大的模板要进行刨边，否则禁止使用，次龙骨必须双面刨光，翘曲，变形的方木和钢管不得作为龙骨使用。
3.2.2、顶板模板表面平整度控制在2mm以内，拼缝小于2mm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并刷胶模剂，重点检查拼装模板的牢固性及加工尺寸。
3.2.3、对周转使用的材料必须检查核实所使用的部位是否正确，安装完成后经项目部质检人员验收合格后方可进行下道工序施工，对于周转使用的模板、如果有毛刺、破损模板必须切掉破坏部分，重新拼装后加以利用。
3.2.4、在模板加工过程中，项目部技术、质量、材料管理人员要随时监控加工质量及方案落实情况，不符要求的要坚决予以返工以降低质量成本。
对加工好的模板要经过验收方能投入使用，尤其周转使用的大模板要加盖验收章。
3.2.5、模板加工质量标准
模板加工质量标准
序号
项目
允许偏差（mm）
1
外形尺寸
长度
-1.0
宽度
-1.0
厚（高）度
±0.50
对角线
1.50
2
穿墙螺栓孔
沿板长度的孔中心距
±1.0
沿板宽度的孔中心距
0.50
螺距误差
±1.00
孔眼直径
±0.50
3
板面平整度
1/1000
4
边框平直度
1/1000
5
板面与边框成直角
-0.30
6
板面与边框局部间隙
1.00
7
吊环
焊缝长度
±1.00
焊缝高度
±0.50
8
外观
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡；不得有板边缺损；每m2单边脱胶≤0.001m2；每m2污染面积≤0.005m2；每400mm2最大凹陷深度≤1mm，且≤1个；面板的锯口与孔眼均应涂刷封边胶。
4、模板安装施工工艺
4.1、模板安装的一般要求：
4.1.1、模板及其支架、支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性。
4.1.2、接缝宽度≤1.5mm（用工程检测仪上的楔形塞尺检查）。
4.1.3、模板表面必须清理干净，不得漏刷脱模剂（通过观察检查）。
4.1.4、安装在结构中的预埋件、预留洞等按图纸安装，不得遗漏，且必须牢固。
4.1.5、阴阳角必须方正（用工程检测仪上角尺检验）。
4.2、筏板基础、基础梁或导墙模板施工工艺
4.2.1、作业条件：
垫层施工完成，经监理工程师验收合格。
4.2.2、施工工艺：
垫层施工→测量放线→钢筋绑扎→模板安装→浇筑混凝土→养护、拆模
4.2.3、基础梁采用多层板板和方木拼装，采用Ф48双钢管做龙骨加固。
4.3、独立基础模板施工工艺
4.3.1、作业条件：
垫层施工完成，经监理工程师验收合格。
4.3.2、施工工艺：
垫层施工→测量放线→钢筋绑扎→模板安装→浇筑混凝土→养护、拆模
4.3.3、独立基础模板采用多层板现场拼装，用Ф48钢管加固。
4.4、墙体模板施工工艺
4.4.1、作业条件
4.4.1.1、钢筋（包括各种墙体洞口模板）经过监理验收合格，各种预埋件预埋完毕，相关专业均在联检单上签字同意合模。
4.4.1.2、测量人员已在顶板上放出墙边线、门窗洞口定位控制线、外墙阳角控制线、楼梯起、止步线及墙体500mm控制线，并经专业工程师验收合格。
4.4.1.3、外墙模板施工作业面平台（外架）完成，并做好防护工作。
4.4.1.4、为防止模板下口跑浆，安装模板前，在外墙面贴自粘海绵条，内墙必须在墙根抹好砂浆找平层，但找平层不得伸入墙内。
4.4.1.5、安装模板前应把模板板面清理干净，涂刷脱模剂，脱模剂涂刷均匀，防止粘模。
并且把墙底的浮灰及杂物用空压机吹干净。
4.4.1.6、墙体施工缝处模板连续使用时，趁板面潮湿时，清理干净板面上的混凝土残留物及其他杂物，清理时先用扁铲将板面水泥渣铲掉。
然后均匀涂刷模板脱模剂，刷脱模剂时不要把脱模剂污染到钢筋和混凝土接茬面上，刷脱模剂后防止擦涂，以免造成局部砼粘连；刷脱模剂后，不要放置过长，以免板面遭雨淋或落上灰尘而影响脱模剂效果。
4.4.2、施工工艺：
准备工作→外架搭设→找平放线→墙体钢筋绑扎、水电预埋件安装→钢筋隐检及水电隐检→安装门窗洞口模板→安内墙模板→安装电梯井模板→安外墙内侧模板→安外墙外侧模板→模板验收→开盘鉴定→浇筑混凝土并留取试块→拆模、清理、养护→楼梯、楼板模板施工
4.4.2.1、按照放出的洞口边线，安装洞口模板，并临时固定，防止模板滑倒。
4.4.2.2、将模板材料按照对应部位吊至墙体附近，然后进行现场拼装，模板的拼缝处必须放置方木并钉牢，其它方木龙骨与模板尽量少用钉子连接，在上部、下部、中部固定即可，以方便拆模。
在两侧模板拼装完成后，根据墙体控制线（一般为50cm控制线）调整模板，然后穿对拉螺栓及套管，套管两端出墙面50mm，再加水平钢管并拧紧螺栓。
4.4.3、质量标准
4.4.3.1、模板的下口及模板与角模接缝处要严实、平直，不得漏浆。
模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过2mm，接缝部位不得有错台现象。
模板与混凝土的接触面应清理干净、平整，并用水泥砂浆或自粘海绵条堵缝严密。
4.4.3.2、允许偏差如下表：
安装质量标准
项目
允许偏差（mm）
备注
墙、轴线位移
3
尺检
标高
+5
墙、截面尺寸
±3
每层垂直
3
2m靠尺检查
表面平整度
2
预留洞
截面内部尺寸
+5
尺检
中心线位移
3
4.5、框架柱模板施工工艺
弹线→柱模就位并作临时固定→检查柱模位置并纠正→自下而上安装柱箍进行支撑加固并加设斜撑→钢筋绑扎→预检
4.6、顶板模板施工工艺
4.6.1、作业条件：
墙体钢筋验收完毕，墙体模板具备支设条件，并经监理工程师验收。
4.6.2、施工工艺：
立杆、横杆安装→U托或扣件调整→主龙骨安装→次龙骨安装→面板拼装
4.6.3、楼板支撑采用扣件式钢管支撑体系，标准层高3m，立杆纵、横向间距均不大于1000mm，步距不大于1500mm，水平主龙骨采用φ48钢管或100*100mm木方，间距不大于1000mm，端头距墙边距离不大于200mm，放置在扣件或U型托上，根据楼板标高进行调平；次龙骨为50×100mm方木，方木间距不大于200mm，四周的模板与墙体模板的边龙骨用钉子固定好。
4.6.4、跨度≥4m时按照2/1000起拱。
胶合板模板直接拼缝，保证拼缝严密，板面平整、标高准确，和墙体交接处加海面条，防止漏浆。
4.6.5、测量人员在墙体钢筋上弹出板底标高50cm控制线，作为铺设楼板模板的依据，便于控制顶板模板的标高。
4.6.6、质量标准
4.6.6.1、顶板面板铺设后，相邻板块的缝隙不得大于2mm，板面要平整。
4.6.6.2、允许误差见下表：
顶板支模质量标准
项目
允许偏差（mm）
相邻两板表面高低差
2
表面平整（2m以上）
3
相邻板缝隙
2
底模上表面标高
±3
4.7、楼梯模板施工工艺
4.7.1、作业条件：
楼梯两侧墙体已经浇筑完混凝土，并且模板已经拆除，楼梯钢筋已经安装到位。
4.7.2、施工工艺：
测量放线→立杆安装→主龙骨安装→次龙骨安装→胶合板安装→模板预检→下铁钢筋安装→水电埋件安装→上铁钢筋安装→钢筋隐检/水电隐检→开盘鉴定→浇筑混凝土→养护、清理
4.7.3、楼梯底板模板采用木龙骨、多层板加扣件式钢管架的支撑体系，在楼梯踏步两端沿楼梯方向铺四根通长的方木作为次龙骨，次龙骨间距300mm。
主龙骨以垂直于次龙骨的方向布置，间距900mm，用竖向立杆和横向短钢管加卡子锁紧顶住次龙骨。
4.7.4、楼梯踏步模板采用50×100mm方木和12厚木胶合板制作定型踏步模板，背部用50*100mm木方加以连接固定。
4.7.5、住宅楼梯楼施工缝留设在上跑楼梯起步3个踏步位置。
4.8、伸缩缝模板
4.8.1、相邻两个单元之间要错开流水施工，相邻两单元施工进度错层不得超过两层，伸缩缝高侧的模板支设时用挂架做施工平台，模板用Ф14高强对拉螺杆加固；伸缩缝低侧的墙体模板用定型模板施工，在伸缩缝侧将模板、钢管、3型卡固定好整体加固好，从伸缩缝外侧穿螺杆加固，下部预留洞口穿钢管支撑模板。
4.8.2、有转角度施工缝模板采用多层板，根据流水分区错开施工先后顺序。
4.9、模板工程安装允许偏差及检查方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位移
柱、墙、梁
3
尺量
2
底模上表面标高
±3
水准仪或拉线尺量
3
截面模内尺寸
基础
±5
尺量
柱、墙、梁
±3
4
层高垂直度
层高不大于5m
3
经纬仪或吊线、尺量
大于5m
5
5
相邻两板表面高低差
2
尺量
6
表面平整度
2
靠尺、塞尺
7
阴阳角
方正
2
方尺、塞尺
顺直
2
线尺
8
预埋铁件中心线位移
2
拉线、尺量
9
预埋管、螺栓
中心线位移
2
拉线、尺量
螺栓外露长度
+5-0
10
预留孔洞
中心线位移
5
拉线、尺量
尺寸
+5-0
11
门窗洞口
中心线位移
3
拉线、尺量
宽、高
±5
对角线
6
12
插筋
中心线位移
5
尺量
外露长度
+100
5、模板的拆除
5.1筏板基础、梁模板拆除
基础梁模板根据同条件试块确定拆模时间，保证混凝土强度达到1.2MPa，模板拆除后及时清理和分类堆放。
5.2墙体模板拆除
5.2.1在常温下，墙体模板拆除要根据现场同条件养护试块的强度确定，当试块完全凝固并且已经达到一定强度时由试验员通知，施工人员方可进行模板的拆除工作，墙体混凝土强度必须达到1.2Mpa后方可拆除模板。
5.2.2模板拆除顺序与安装模板顺序相反，先外墙后内墙，先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板，先墙模板后洞口模。
5.2.3洞口模的拆除：
洞口模板拆除时极易破坏成型的洞口阳角，在拆除洞口模板的时候先用撬棍在模板下口将模板撬动，将洞口模脱出，切记不可用大锤直接砸。
5.2.4对破损的模板要及时修理，以备下一施工段使用。
5.3柱模板拆除
5.3.1顶板、楼梯模板拆除
顶板的模板拆除必须依据同条件养护的试块强度确定，具体拆模时间由项目试验员书面通知并留下记录,不同形式板的拆除强度要求如下：
结构类型
结构跨度（m）
占设计的砼强度值的百分比（%）
板
≤8
75
梁
≤6
75
悬臂构件
（阳台、梁）
≤2
100
>2
100
5.3.2模板的维护和管理
各部位使用的模板拆除后及时清理、修补，对不能使用的材料及时更换，
6、施工中应注意的问题
6.1基础梁模板：
该部位模板施工采用多层板
6.2墙体模板
6.2.1模板应及时进行检查与维修，保证使用质量，模板拆除后及时清理并且刷上脱模剂；模板接缝处及反面，残余混凝土必须清理干净。
6.2.2拆模板时不得大锤砸模板，防止把模板砸坏及振裂墙体混凝土，特别是阴阳角及洞口模板。
6.2.3水电专业及门窗洞口模板在合模前必须经过隐检合格，并且相关专业负责人在联检单上签字后方可合模。
6.2.4模板拼装时注意阴阳角处的模板缝隙不能过大（2mm），连接必须牢固，防止混凝土跑浆。
6.2.5模板下口在绑扎钢筋前就必须提前用水泥砂浆找平，在其达到一定强度后方能在其上安装墙体模板。
6.2.6模板内外必须清理干净，上人平台清理干净，绑扎牢固。
6.2.7阴阳角处必须进行严格检查，认真修理，保证企口处无缝隙和混凝土。
6.2.8门窗洞口模板必须加固稳定，严格按线施工。
6.2.9墙体预留洞口模板必须方正，边角必须整齐。
6.2.10楼板预留洞口上下必须整齐，浮浆清理干净。
6.2.11顶板阴角必须顺直，开间较大的板中间必须按要求起拱。
6.3柱模板
6.3.1柱模板安装前先根据楼地面上提供的柱位置线检查钢筋骨架外形、位置，校正骨架垂直度，避免在模板安装中硬顶硬撑模板来调整柱垂直度；
6.3.2为便于模板内清理，柱底设置清扫口，经检查模板内干净、无杂物后，再封闭清扫口；
6.3.3柱箍必须紧固到位，柱模根部用砂浆堵严，控制好柱的浇筑高度。
6.4顶板模板
6.4.1顶板模板按要求不得使用胶条粘贴。
要求拼缝在拼板时一次到位，特殊部位用木条塞缝。
6.4.2大于4m跨楼板按2‰起拱，起拱时，四周高度不变，只调整板中间板面高度。
6.4.3顶板与墙板之间连接整齐，并拼缝严密，不得有漏浆现象。
6.4.4楼层标准层以上混凝土浇筑采用布料机作业时，布料所在位置下方顶板模板支模架体系需另行加固，立杆间距不大于500mm,并加剪刀撑加固支撑。
6.5电梯坑、集水坑、后浇带模板
6.5.1电梯坑、集水坑模板拆除后，坑内砼渣及杂物或垃圾清理干净后，用钢管在坑内搭设满堂架，架上纵横双向布置50*100mm木方，间距200mm，木方上铺双层多层板进行防护；后浇带模板拆除后，将带内砼渣及杂物或垃圾清理干净，用多层板与木方组合好的模板进行防护；
6.5.2首层及地下二层电梯井内做斜坡防护，防护采用钢管做主支架，木方、多层板组合做面板。
7、质量通病防治
7.1轴线位移
7.1.1墙柱模根部和顶部有固定，发生偏差点后认真校正,避免造成累积误差；
7.1.2拉水平、竖向总垂直度控制；或浇筑混凝土时不要撤掉通线；
7.1.3支设墙模时拉杆不要太稀；
7.1.4对称放置混凝土，防止挤偏模板；
7.1.5螺栓、顶撑、木楔使用恰当，不用铁丝拉结捆绑；
7.1.6模板与脚手架不能拉结。
7.
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