不锈钢镜面抛光工艺及制作工艺总结.docx

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不锈钢镜面抛光工艺及制作工艺总结

不锈钢镜面抛光工艺及方法总结：

不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。

现将该两部分工艺和方法总结如下：

Ⅰ.打磨

不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！

打磨部分概括来说有：

三个工序：

粗磨，半精磨，精磨

三个面：

两个侧面一个棱边

九个抛光机

二十七个调节机构，

详细说明如下：

1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。

如果无上述缺陷，进入本抛光工序。

2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。

注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。

一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！

3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。

本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。

（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。

）

4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。

本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm

5、关于更换砂带的说明：

一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。

另外还需注意更换砂带必须保证砂带在海绵轮上能平稳转动，以达到均匀磨削工件的目的。

打磨三个面说明：

焊接件需要打磨以焊接棱边为分界线的水平和竖直的两面，具体来说一共需打磨三面，其打磨示意图如下图所示：

焊接工件焊缝示意图

九个抛光机示意图：

三个砂带机作为一个工序（一组）打磨三个面，实际工作中，后一组砂带机的打磨位置需比前一组砂带机的打磨位置前进1-1.5mm，此设计是为了后面一组抛光机能更好的打磨掉前一组留下的抛光的印痕。

负责抛右边的焊缝

负责抛中间的焊缝

负责抛左边的焊缝

二十七个调节机构：

每个砂带机上分别有前后调节机构，上下调节机构，砂带机角度调节机构。

视工件焊接的具体情况，最终完成的设备由三至四个机组组成，每个机组安装不同目的砂带进行抛光。

每个砂带机的抛光位置和角度及抛光压力由抛光机调节机构控制，并在设备开始工作之前进行调节，使每台砂带机处于恰当的位置和恰当的角度并和具有恰当的工作压力，在上述所示的三个调节机构中，需有一个机构能通过光电开关检测的信号来控制其相应调节，防止出现打磨两端磨削量过大的情况。

比如设置砂带机角度调节机构，通过光电开关检测工件进入到砂带机的下方，这时调节机构启动控制砂带机抬起，等待工件进入到某一位置时调节机构将砂带机落下，砂带机通电或者通气开始进行抛光工作，抛光快结束时检测机构同样检测到工件即将抛光完成，调节机构气动控制砂带机抬起，待工件通过后落下，这样可以避免不锈钢方管两端抛磨过量的情况出现。

打磨的方式方法：

通过砂带机的大海绵轮压住工件进行打磨，打磨的同时可以水平移动砂带机或者工件，

把焊接的焊点逐一打磨掉。

3.实际使用抛光机抛光方式截图如右图：

将工件45°倾斜夹持，应用砂带机的大砂带轮进行抛光

Ⅱ、出光部分

出光部分主要目的是将前面打磨出的不锈钢进行镜面出光，达到镜面的目的。

本工艺概括来说有：

两个工艺：

打蜡，擦亮

两个电机，两个羊毛轮，大青腊，布

具体内容如下所述：

1、目测上一步工序进入本工序的焊接件，检查确认是否有漏打磨至1000#、所有焊点未完全打磨、存在粗打磨痕迹、破坏保护膜严重、以及磨削过量、圆角过大、两端磨削严重、打磨不均匀有的地方深浅不一等各种抛光打磨阶段出现的在出光阶段无法修复的问题，若存在这样的问题需返回重新打磨或者修补。

（在本工序中无法修复打磨中出现的碰伤，磕伤，以及大的划痕，但可以修复很细小的细纹，比如1000#打磨出的比较小的细纹。

但是很费事）

2、

镜面

利用高速电机驱动用羊毛轮（市面有售），配合大青腊仿照前面的抛光的方法进行镜面磨光，本工序主要目的是把经过前面几道工序抛光完成后的工件进行镜面磨光，而不是进一步磨削。

注意在此步工序操作时不要将抛光蜡蹭到工件表面的覆盖膜上面，注意不要损伤覆盖膜。

3、擦亮

本工序是镜面抛光的最后一道工序，用干净的棉布轮在经过镜面后的工件表面摩擦，将前面所有工序完成后的工件擦干净，擦亮。

本工序的目标是工件表面分辨不出焊接痕迹，以及将打蜡抛磨过的工件擦亮，亮度达到镜面反射高8k，而且工件抛过的部分与没抛过的部分几乎看不出区别。

达到完全镜面效果。

4、关于打蜡的说明：

a.打蜡的方式方法：

一般情况是在进行抛磨工件之前先给羊毛轮进行打蜡，待羊毛轮上粘满青腊后才开始进行抛磨。

打蜡的方式如下图所示：

出光电机

b.为什么高速电机直接驱动羊毛轮打蜡抛磨不锈钢工件能致使其变亮：

因为大青腊是一种油性物质，在常温下时呈固态，在高温下呈液态，高速电机直接驱动羊毛轮高速旋转当羊毛轮表面粘上大青腊后在工件表面研磨由于油性物质的油性使得工件表面变亮，因此驱动羊毛轮进行抛光的电机的选择就很重要，通过实际经验总结，抛光使用的电机其转速应不低于13000r/min，其功率不应低于500w，速度低于这个速度时其抛磨出的工件的无论从亮度或者镜面效果都不是很理想，因此一般的普通电机很难满足其要求，一般选择高速电机。

c.市面上的羊毛轮有粗轮和细轮之分。

羊毛轮的选择很重要，使用羊毛很粗糙的羊毛轮抛磨后容易出现打磨过的痕迹，在实际生产中一般使用细羊毛轮，这样抛出来的效果才好！

d.在抛磨过程中还需控制好对工件的压力，过大的压力羊毛轮打磨掉保护膜的区域面积过大，甚至会出现打黑工件，破坏工件原本的镜面效果等情况

e.在打磨的过程中需不断供给大青腊，否则会出现由于温度过高羊毛轮出现冒烟的现象，这对羊毛轮的磨损非常严重，对不锈钢的损害也很大。

f.对于需要在出光阶段修复的细小纹路需单独人工修复，修复工作非常费事，如果可以尽量不要在此阶段进行任何修复工作。

g.打蜡电机一般安装两个电机，每个电机负责抛光工件的其中的一面，视情况可以考虑增加一个抛磨棱边的电机，以增加棱边的亮度。

h.视情况对羊毛轮进行更换。

关于擦亮的几点补充：

a.擦亮方法方式：

擦亮方法基本和打蜡方式方法一致，只是打蜡中的羊毛轮换为擦亮中的布轮。

擦亮是整个抛光中的最后一道工艺，一定要确保工件抛光出光后不会有任何破坏镜面的情况，否则前功尽弃。

a.擦亮的方法是将布轮直接安装在高速电机上，实现高速转动，在工件表面上擦拭，擦掉工件上的污物和附着的大青腊，达到擦亮的目的！

在实际的擦亮中往往配以研磨粉一并进行，研磨粉能去除油性物质大青腊，其在擦亮中的的主要作用是为了很容易的去掉粘附在工件上的青腊，如果不配合研磨粉，工件表面的大青腊将很难去除，而且还容易粘到其他地方，影响其他地方的美观。

b.为了得到的工件的亮度符合镜面要求，布轮的干净状况尤为重要，在实际生产中需视具体情况及时更换布轮。

不锈钢制造工艺宣贯

1.1不锈钢压力容器及受压元件的制造，必须有独立、封闭的生产车间或专用场地，不得与黑色金属制品或其它产品混杂生产，不锈钢压力容器如附有碳钢零件，其碳钢零部件的制造场地应与不锈钢制作场地分开。

1.2为了防止铁离子和其他

有害杂质的污染，不锈钢压力容器生产场地必须保持清洁、干燥，地面有铺设橡胶或木质垫板，零部件半成品、成品的堆放需配有木质堆放架。

1.3不锈钢压力容器在制作过程中应使用专用滚轮架（如滚轮衬有橡胶或用胶带、布条缠绕等）、吊夹具及其它工艺设备。

起吊容器或零部件的吊缆宜采用绳制吊缆或柔性材料（如橡胶、塑料等）铠装的金属吊缆。

进入生产现场的人员应穿着鞋底不得带有铁钉等尖锐异物的工作鞋。

1.4不锈钢材料或零部件在周转和运输过程中，应配备必要的防铁离子污染和磕划伤的运送工具。

1.5不锈钢压力容器的表面处理应有独立且配备必要环境保护措施的场地（远离喷漆）。

2材料

2.1制造不锈钢压力容器的材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷，经酸洗供应的材料不允许有氧化皮和过酸洗现象。

2.2不锈钢材料上应有清晰的入库标记，按牌号、规格和炉批号单独分类存放，不得与碳钢混放，并不得不采取保护措施的情况下在不锈钢板上走动，材料标记应用无氯、无硫的记号笔书写，不得用涂料等有污染的物料书写，不得在材料表面打钢印。

2.3钢板吊运时要采取合适的措施，以防止钢板产生变形，起吊用的绳缆、索具要考虑护套防护手段，以免损伤材料表面。

3加工成型和焊接

3.1当采用样板进行划线时，样板应由不会对不锈钢表面产生污染的材料（如镀锌铁皮、不锈钢板）进行制作。

3.2划线应在清洁的木板或光洁的平台上进行，加工过程中不能去除的不锈钢材料表面严禁用钢针划线或打冲印。

3.3下料时，应将不锈钢原材料移至专用场地用等离子切割或机械切割方法下料。

用等离子切割方法下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。

当利用机械切割方法时，下料前应将机床清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。

严禁在不锈钢材料垛上直接切割下料。

3.4板材的剪口和边缘不应有裂缝、压痕、撕裂等现象。

3.5剪好的材料应整齐地堆放在底架上，以便连同底架吊运，板间须垫橡胶、木板、毯子等软质材料，以防损伤表面。

3.6圆钢和管子可用车床、锯条或砂轮切割机等方法下料。

如还需焊接，须除去割口处砂轮残屑及毛刺。

3.7不锈钢板下料时，如需在不锈钢表面走动，下料人员应穿上鞋套在不锈钢上施工，下料后，应用牛皮纸将所下钢板正反两面用牛皮纸包裹，卷板前，卷板机应进行机械清理，并用洗洁精清理棍轴表面。

3.8不锈钢零部件进行机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液

3.9壳体组装过程中，临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。

3.10不锈钢压力容器严禁强力组装，组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具，组装时，必须严格控制表面机械损伤和飞溅物。

容器的开孔应采用等离子或机械切割的方法。

3.11施焊过程中，不允许采用碳钢材质作为地线夹头，应将地线夹头紧固在工件上，禁止点焊紧固。

3.12　不锈钢压力容器的焊接应严格执行焊接工艺规范，严格控制焊道层间温度（即要等上一道焊缝得到有效冷却后再进行下一道焊缝的焊接）。

用碳弧气刨对焊道清根时，应将渗碳层打磨清除（即碳弧气刨后应进行打磨）。

有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器在焊接时，与工作介质接触的焊道应最后施焊，焊接时采取对称施焊和使用防变形胎等措施控制焊接变形。

3.13焊接时不得在不锈钢非施焊表面直接引弧。

采用手工电弧焊焊接时，焊缝两侧各应有100mm范围的滑石粉，以便于清除飞溅物，焊接壳体与设备法兰时，应在法兰密封面涂上滑石粉，保护其密封面。

3.14制造过程中应避免尖锐、硬性物质擦伤不锈钢表面。

如进行容器内工作，应采取铺设衬垫等保护措施。

3.15不锈钢压力容器的表面如有局部磕碰或影响耐腐蚀性能的缺陷，必须修复。

3.16不锈钢压力容器的铭牌座应选用不锈钢材料。

4表面处理

4.1在不锈钢压力容器进行表面处理之前，所有的焊接修补工作应该结束，压力容器表面的焊接飞溅物、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等杂质均应清除干净，清除过程中应使用不锈钢专用砂轮片或不锈钢刷清理不锈钢压力容器的表面。

4.2酸洗钝化前，工件须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许使用碳钢刷洗刷工件表面。

4.3凡不锈钢压力容器上有碳钢零部件的，在酸洗钝化过程中应采取有效措施，不得使碳钢件遭到腐蚀。

4.4酸洗后的不锈钢表面不得有明显的腐蚀液迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色，且酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。

钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。

5压力试验及运输包装

5.1以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。

奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验时，应该严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/L，试验合格后，应立即将水渍去除干净。

5.2不锈钢压力容器在耐压试验、气密性试验以及包装过程中，与介质接触的表面如有钝化膜被破坏时，应及时采取重新钝化措施（建议压力试验后再做酸洗钝化）。

5.3不锈钢压力容器制造完毕后，所有密封面和管口应及时采取适当保护措施。

容器的碳钢部分应涂保护油漆（银粉漆），不锈钢部分除设计图样另有要求外，一般不需涂漆保护。

5.4不锈钢压力容器在运输时须采取防止铁离子污染和设备表面损伤的有效措施。

6检验点

6.1不锈钢产品在制作过程中不得与黑色金属混放，严谨被铁离子污染，严谨表面划伤。

6.2材料或产品标记应用无氯、无硫的记号笔书写，不得用涂料等有污染的物料书写，不得在材料表面打钢印。

6.3不锈钢压力容器在制作过程中应使用专用滚轮架（如滚轮衬有橡胶或用胶带、布条缠绕等）。

6.4施工人员或非施工人员不得不采取保护措施的情况下在不锈钢板上走动

6.5壳体组装过程中，临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。

6.6不锈钢板下料时，需要在不锈钢表面走动，下料人员应穿上鞋套在不锈钢上施工，下料后，应用牛皮纸将所下钢板正反两面用牛皮纸包裹，卷板前，卷板机应进行机械清理，并用洗洁精清理棍轴表面。

6.7焊接时不得在不锈钢非施焊表面直接引弧。

采用手工电弧焊焊接时，焊缝两侧各应有100mm范围的滑石粉，以便于清除飞溅物，焊接壳体与设备法兰时，应在法兰密封面涂上滑石粉，保护其密封面。