中国有色金属工业十二五科技发展规划.docx

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中国有色金属工业十二五科技发展规划

中国有色金属工业“十二五”科技发展规划

（初稿）

目录

一、有色金属工业发展现状和面临的形势

1、有色金属工业产量持续增长，技术装备水平不断提高

2、有色金属工业长期稳定发展面临的突出问题与差距

二、指导思想、基本原则和主要目标

1、指导思想

2、基本原则

3、主要目标

三、重点任务和总体安排

1、重点任务

2、总体安排

四、重大专项

1、矿产资源勘查与安全高效开采技术

2、难选有色金属资源清洁选矿技术

3、铝冶炼重大节能技术

4、短流程连续炼铜清洁冶金技术

5、短流程连续炼铅节能冶金技术

6、先进铝合金材料制备与加工技术

7、高性能铜合金材料制备技术

8、电子信息材料及微电子配套材料

9、大型矿产基地资源综合利用

10、有色金属资源循环与再生金属回收利用技术

11、有色重金属污染防控技术

12、重大装备

五、重点项目

六、前沿技术

七、实施措施

八、政策建议

有色金属工业“十二五”科技发展规划

为进一步落实科学发展观，实施《有色金属产业调整和振兴规划》，坚持“自主创新，重点跨越，支撑发展，引领未来”的科技工作指导方针，依靠科技进步和自主创新，加快产业结构调整，推动产业技术升级，支撑有色金属工业全面、协调、可持续发展，特制定《有色金属工业“十二五”科技发展规划》。

一、有色金属工业发展现状和面临的形势

1、有色金属工业产量持续增长，技术装备水平不断提高

有色金属工业是以开发利用矿产资源为主的基础性行业。

改革开放以来，按照走新型工业化道路要求，不断深化改革，调整结构，取得了举世瞩目的成就。

特别在“十五”以来，产业规模连续跨越，经济效益不断提高。

十种常用有色金属产量，2008年达到2519万吨，连续七年位居世界第一。

我国已经成为有色金属生产大国，行业综合实力明显增强，国际影响力显著提高。

有色金属工业成就的取得，一靠改革开放环境，二靠科技进步支撑。

技术进步和自主创新作为发展的不竭动力，越来越显示出其对经济的强劲推动力。

经过二十多年的不懈奋斗，有色金属工业科技发展令人鼓舞，自主创新能力提高，成效显著。

以高效地下采矿、系列大型浮选机、选矿拜耳法、系列大型预焙铝电解槽、铝电解重大节能技术、富氧熔池熔炼、闪速熔炼、底吹炼铅、1＋4热连轧、炭－炭航空制动材料、8－12英寸大直径硅单晶等一大批重大科技成就，极大地提高了有色金属工业科学技术水平，增强了有色金属工业的国际竞争力。

采、选、冶主要工艺技术已达到或接近国际先进水平，具有我国自主知识产权的技术装备已陆续出口。

我国已经从改革开放初期的有色金属技术装备纯进口国向出口国迈进。

但是与发达国家相比，有色金属工业整体技术水平还有较大差距，我国还不是有色金属工业强国，一个根本原因就在于自主创新能力薄弱。

2、有色金属工业长期稳定发展面临的突出问题与差距

有色金属工业虽然已经有了很大的发展，但是受到资源、能源和环境的强烈制约。

因此，要保证其健康可持续发展，必须尽快克服制约发展的资源、能源、环境和高技术产品开发的重大问题。

（1）矿产资源危机日趋严重，资源开发利用水平低

我国有色金属矿产资源特别是常用的大宗有色金属铜、铝、铅、锌等资源紧缺，现已探明的储量远远不能满足国民经济发展的需求，保障程度差。

我国有色金属矿产资源具有“四少四多”的特点。

即：

大矿少，中小矿多；富矿少，贫矿多；单一矿少，复杂共生矿多；露天矿少，难采地下矿多。

因而，开采技术难度大，成本高，安全隐患严重。

资源开发利用各工序均有较大的金属损失，即金属回收率比国际先进水平低10～20个百分点。

金属资源采选综合回收率低不足60%，共伴生组分综合回收率不足35%。

2006年，我国矿山当年已开发的资源中则分别有50万吨铜、49万吨铅、142.5万吨锌、4.6万吨镍资源未得到有效利用。

国内有色金属二次资源的回收利用并不理想。

2007年二次资源回收的再生金属铜113.6万吨、铝275.1万吨和铅65.1万吨的产量占有色金属总产量分别为32.5%、18%和23.3%（注：

铜、铝包括进口的二次资源在内），低于世界平均水平10个百分点，与工业发达国家相差更远。

（2）能耗总量快速增长、节能技术急待突破

有色金属由于其矿物的特点致使生产工艺较其它工业复杂，且能耗较高。

2007年我国有色金属工业年消费标准煤已经超过7411万吨，同比增长15.54%，约占全国能源消费量的2.8%。

消耗电力2107.7亿千瓦时、煤炭4207.8万吨。

有色金属产品单位能耗较高，平均每生产一吨有色金属约需消耗标准煤3.13吨。

冶炼是有色金属生产中耗能最大的环节，铝冶炼又是最大的耗能户。

2008年我国电解铝平均交流电耗14323千瓦时/吨，2007年生产电解铝耗电约1820亿千瓦时，约占国内电力总消费量的5.56%。

2007年整个铝工业总耗能在3954万吨标煤（按新折标系数1度电=0.1229千克标准煤），约占有色金属工业总耗能的53.4%以上（按老折标系数1度电=0.404千克标准煤，约占有色金属工业总耗能的75%以上）。

我国有色金属工业产品单位平均能耗要比国际先进水平高15%左右。

（3）环境污染矛盾突出、清洁生产任重道远

有色金属工业是矿物加工工业，是环境污染主要行业之一。

由于我国矿物金属品位低、结构复杂、并常与有毒的金属和非金属元素共生，所以在采、选、冶、加各工序均产生较大量的废渣（石），废水和废气，造成环境污染。

近几年来，通过技术进步及加强执法和管理，我国工业污染物单位排放量呈下降趋势，但由于工业处理量的剧增，污染物排放总量仍在逐年增加，形势十分严峻。

据统计，2003年～2006年，有色金属工业吨金属的废水排放量则由44.48吨降到39.18吨，但年废水排放量由5.46亿吨增加到7.50亿吨。

有色金属金属矿产资源开发利用过程中排放的废水量约占全国工业行业废水排放总量的2.57～3.12%，数量巨大。

2006年有色金属工业排放的工业废气和二氧化硫的总量分别占我国工业行业排放总量的5.23%和2.61%。

2003年～2006年，有色金属工业烟尘的年排放量在17～23万吨之间波动，其所占全国工业行业的比例也在2.22%到2.89%范围内波动。

2003年～2006年，有色金属工业粉尘的年排放量在16～22万吨之间波动，其所占全国工业行业的比例也在1.70%到2.70%范围内波动。

有色金属工业固体废弃物的年产生量由2003年的13979万吨万吨快速增加到2006年的23883万吨，其所占全国工业行业的比例则由13.92%增加到16.81%。

其中危险废弃物的年产生量由256万吨降低到245万吨，其所占全国工业行业的比例则由21.93%增加到22.61%。

从表1的统计数据可以看出，我国有色金属工业三废达标排放的比例明显偏低，特别是废水、二氧化硫、粉尘与国内平均水平相比还有较大差距。

表1全国工业及有色金属工业三废达标排放的情况单位：

%

指标

2005年

2006年

全国工业废水达标排放率

91.2

90.7

有色金属工业废水达标排放率

88.12

88.22

全国工业二氧化硫达标排放率

80.00

83.16

有色金属工业二氧化硫达标排放率

59.25

67.09

工业烟尘达标排放率

83.22

88.34

有色金属工业烟尘达标排放率

80.60

91.28

工业粉尘达标排放率

74.34

84.09

有色金属工业粉尘达标排放率

66.08

79.50

工业固体废弃物综合利用率

56.1

60.2

有色金属工业固体废弃物综合利用率

68.5

61.7

金属矿产资源开发利用过程中产生和排放工业废弃物数量巨大，不仅造成严重的环境污染，危害人类健康、动植物的生长，同时，也造成了大量宝贵资源的严重浪费。

推进有色金属工业清洁生产，治污利废，发展循环经济对科技创新提出了重大需求。

（4）初级产品能力过剩，高端产品严重短缺

我国有色金属工业产品经过近二十多年的发展，常规有色金属产品，基本满足国民经济发展的需要，但是对于现代高技术产业或国防军工所需的高、精、尖部分产品，目前在技术上尚未完全过关，仍需进口。

2008年，有色金属进出口贸易总额为873.65亿美元，其中出口额260.14亿美元，进口额613.51亿美元，贸易逆差高达353.37亿美元。

进口中,除铝土矿、氧化铝、铜精矿等原料外，高端产品和高性能材料占较大比重。

与当今高新技术发展紧密相关的优势有色金属资源丰富，如稀土、钛、镁、钨、钼、镓、铟、锗、铋等，但是这许多宝贵资源我们绝大部分只能加工成初级矿产品或初级冶炼产品，除少量国内应用外，大部分出口，资源优势尚未变成经济优势。

上述问题是关系到我国有色金属工业在新世纪能否继续保持健康、稳定发展，由有色金属生产大国能否变为强国的重大问题。

解决这些问题关键在于依靠科技进步。

要努力按照循环经济和绿色经济的思路，不断研究开发新技术、新工艺和新装备，用高新技术改造传统有色金属产业，建立一批既节省资源、能源又与环境友好的技术含量高、市场竞争力强、经济效益好的新兴有色金属高新技术产业。

二、指导思想、基本原则和主要目标

1、指导思想

按照建设创新型国家的战略部署，结合我国有色金属工业实际，有色金属工业“十二五”科技发展的指导思想是：

深入贯彻落实科学发展观，坚持企业主体、提升创新、突破关键、跨越发展，以企业为主体，以自主创新为主线，以促进产业结构优化升级为宗旨，以有色金属工业发展对资源、能源、环境和高端产品的技术和装备需求为重点，加快行业重大、共性、关键性技术与装备研发，不断提高有色金属工业整体技术装备水平，全面提升有色金属产业自主创新能力。

2、基本原则

“十二五”时期，有色金属工业科技发展要坚持以下原则：

企业主体，建立以企业为主体、产学研结合的技术创新体系，使企业成为研究开发投入的主体、技术创新活动的主体、创新成果应用的主体，大幅度提升企业的自主创新能力，建设创新型有色金属工业。

提升创新，高效配置科技创新资源，坚持不懈地开展以集成创新、消化吸收再创新为主，鼓励原始创新，使之成为有色金属工业全面、协调、可持续发展的不谒动力。

突破关键，从支撑行业发展的需求出发，立足中长期，着眼长远，依靠自主创新，突破资源、能源、环境对可持续发展的制约，突破重点领域的关键技术、共性技术和前沿技术，支撑有色金属工业持续发展。

跨越发展，通过持续自主创新，实现技术跨越，使行业的工艺、技术、装备水平达到世界一流、产业规模合理、产品技术先进、产业结构优化，转变经济增长方式，使我国有色金属工业实现跨越式发展。

3、主要目标

到2015年，重点企业普遍建立技术中心，完善技术创新体系，技术创新能力得到进一步增强；主要产品的核心技术、重点装备接近或达到国际先进水平；老矿区、重要矿集区的地质勘查取得重要进展，资源储量增加；矿产资源利用率从目前的55～60%提高3～5个百分点；氧化铝综合能耗降到800千克标煤/吨以下；电解铝综合交流电耗降到1400kwh/吨以下；重点铜、铅、锌冶炼企业单位产品综合能耗接近或达到世界先进水平；硫的利用率达到92%以上，工业用水循环利用率达到87%；大力发展资源循环利用技术，再生资源利用量提高到金属总量的30%左右；积极发展有色金属基础材料、新材料，新产品产值年均增长20%；强化企业科技投入主体地位，研究与开发投入占规模以上企业销售收入的1.5%以上。

科技进步贡献率达50%以上，对外技术依存度降低到30%以下。

展望2020年，以企业为主体的技术创新体系更加完善，科技促进行业持续发展的能力显著增强；重点矿区地质勘查取得重大突破，新增资源储量显著增加；主要产品核心技术、装备达到世界先进水平；健全循环经济的技术发展模式，为建设资源节约型和环境友好型产业提供技术支撑；培养一批具有世界水平的科技专家和研究团队；建立若干个具有世界先进水平的科研院所和高校及企业研究开发机构，形成体制完善、机制灵活、有特色的有色金属工业科技创新体系。

具体目标是：

矿产资源综合利用率显著提高，主要有色金属产品单位能耗达到世界先进水平；再生资源循环利用量提高到40%左右，硫的综合利用率达到95%以上，工业用水循环利用率达到90%；有色金属新材料满足国内需要；研究与开发经费投入占企业销售收入的比重提高到2.5%以上，科技进步贡献率达60%以上，对外技术依存度降低到25%以下。

三、重点任务和总体安排

1、重点任务

根据有色金属工业紧迫需求和行业实际，行业科技发展的重点任务是：

一是优先发展节能减排共性技术，提升解决行业发展瓶颈制约的突破能力。

二是把握未来有色金属新材料发展趋势，把掌握新材料产业核心技术作为迎头赶上的重点。

三是着力发展资源高效勘查开发和综合利用技术，努力缓解资源紧缺矛盾。

四是积极推进循环经济发展，提高资源循环和再生利用水平。

五是加强有色金属工业生产过程关键设备的研制，增强有色金属生产所需关键装备的自主研制能力，提高行业整体技术装备水平。

“十二五”时期，有色金属工业科技发展以提高行业技术创新能力为目标，实现从跟踪为主向自主创新的转变；从注重单项技术研究开发向集成创新转变；从关键技术引进向消化吸收再创新转变。

推进技术、产品、装备更新换代，显著提高关键技术自给能力。

2、总体安排

立足国情和有色金属行业发展需要，研究和突破一批重大关键技术，提高科技支撑行业发展的能力。

依靠科学技术和自主创新，缓解资源、能源、环境的瓶颈制约，实现从资源、能源耗费型向节约型转变；从先污染后治理传统模式向清洁生产、循环经济转变。

同时，重点研究开发满足国民经济发展需求的轻质高强结构材料、信息功能材料、高纯材料、稀土材料、军工配套材料等制备技术和产业化技术，达到有色金属行业结构调整、增长方式转变的目的。

围绕矿产资源勘查开发与综合利用、节能、清洁生产与环境保护、循环经济与再生金属、有色金属基础材料、新材料、重大装备等行业重点发展领域和目标，进一步突出重点，选出重大共性技术、重点工程、关键产品等12个重大专项，取得明显突破，实现重点跨越。

选择一批意义重大，任务、目标明确，基础较好，能够解决的关键共性技术共20项作为重点项目，支撑发展。

针对未来需要及有色金属行业高新技术产业壮大与发展，超前安排前沿技术10项，引领行业技术发展，形成新兴产业。

同时要进一步深化科技体制改革，增加科技投入，加强人才队伍培育，推动行业创新体系建设，为实现创新型行业提供可靠保障。

四、重大专项

在重点发展领域中，围绕有色金属工业发展目标，紧密结合国家对有色金属行业的重大需求，将对行业自主创新能力提高具有重大推动作用的共性技术、关键产品和重点工程作为重大专项。

进一步突出重点，发挥锲而不舍、科技攻关的优势，力争取得较大突破，实现技术的局部跃升带动产业的更大发展。

在促进传统产业升级，提高竞争力，发展高新技术产业方面确定12个重大专项，它们是：

矿产资源勘查与安全高效开采技术；难选有色金属资源清洁选矿技术；铝冶炼重大节能技术；短流程连续炼铜清洁冶金技术；短流程连续炼铅节能冶金技术；先进铝合金材料；高性能铜合金材料;电子信息材料及微电子配套材料；大型矿产基地资源综合利用；有色金属资源循环与再生金属回收利用技术；有色重金属污染防控技术；重大装备。

对重大专项的实施，要有效地配置科技资源，发挥企业在技术研发和经费投入的主体地位，力争国家对关键技术攻关的支持。

（一）矿产资源勘查与安全高效开采技术

1、矿产资源勘查共性技术研究

近年来，我国新探明矿产资源的速度落后于资源消耗的速度，铜铝铅锌等大宗有色金属矿产资源储备严重不足，资源形势严峻，有色金属矿山及重要资源基地资源危机愈加严重，矿山深边部找矿难度越来越大。

充分利用国家正在开展的公益性基础性地质调查成果，以战略性矿产勘查为核心，加强重点区带与有色金属基地的矿产勘查评价，重点开展有色金属矿山深边部成矿潜力评价与成矿预测研究工作，研制一批有针对性的矿产评价方法与技术组合。

主攻矿种铜、铝、铅锌、金矿，加强稀有金属、锑、钨锡等优势矿种的勘查，深入开展资源危机矿山深边部成矿规律与勘查技术研究。

开展地质勘查工作的重点区带与有色金属基地主要包括南岭、秦岭、华北地块北缘、大兴安岭中北段、新疆塔西南及东天山、柴达木盆地南北缘、杨子地块西缘、西南三江和长江中下游等地。

主攻矿床类型包括斑岩型铜钼矿、块状硫化物铜锌多金属矿、海底喷流沉积型（SEDEX）铅锌矿、与盆地卤水活动有关层控铅锌铜矿、微细浸染型金矿、与燕山早期岩浆活动有关锡钨多金属矿床等。

开展一批重点地区成矿地质和矿产勘查关键技术专题研究及推广应用工作，主要包括：

1）中西部地区层控贱金属矿床成矿规律与成矿预测，重点开展中西部地区SEDEX或块状硫化物矿床（VMS）以及层控低温热液矿床（MVT）的成矿规律及西部特殊景观区勘查方法技术研究。

2）南岭地区岩浆期后热液矿床成矿规律与勘查模型研究，重点开展锡钨多金属矿、铅锌矿矿床深边部成矿模型以及大深度勘查方法技术组合的研究。

3）斑岩型铜钼矿床成矿规律与成矿预测，主要针对近年来发现的一些远离俯冲带或岛弧的斑岩型矿床、华北地台南北缘地区贫氧型斑岩矿床以及大量有色金属矿山深边部发现钼矿化的情况，研究有色金属矿山深部斑岩型矿床成矿条件、完善斑岩型矿床成矿理论。

4）隐埋矿、隐伏矿和矿山深部矿找矿勘查关键技术的研发及示范和推广应用，重点加强大探测深度抗矿山强干扰物探方法的研发和推广；开展金属活动态地球化学、构造地球化学、钻孔和坑道原生晕及特殊景观区地球化学等勘查方法的研究和推广应用；开展高光谱和高分辨率遥感地质填图和示矿信息提取、矿床（山）三维可视化、基于3S的矿床技术经济评价及矿山地质综合信息系统和勘查工作主流程数字化技术的研发与示范推广应用。

通过本轮矿产勘查与理论研究工作，实现相关地区的找矿突破，查明我国优势矿产资源潜力，缓解有色金属矿山资源危机状况，促进成矿理论研究的深入，同时形成一批有效的勘探方法技术组合，包括有色金属矿山大深度探测技术以及特殊景观条件的矿床评价技术。

2、大型金属矿床地下大规模强化开采关键技术研究

大型矿床实行大规模强化开采，能有效降低采矿成本，提高矿山全员劳动生产效率，改进矿山生产作业环境，是增强矿山企业市场竞争能力的有效方式；并且能使大量低品位矿石成为可经济利用的资源，从而提高矿产资源利用率。

但目前国内尚缺少满足特大型矿山生产要求的大规模强化开采关键工艺技术，以及相匹配的关键装备，致使采场规模小和采场产能低。

以至我国中小型矿山数量繁多，带来严重的安全管理与行业规范问题，严重制约了行业整体技术水平的快速提升。

重点攻克大型矿床强化采矿、充填、地压、调度管理等关键工艺技术，突破重大关键技术，形成大规模强化开采技术系统，填补我国600万t/a级以上地下金属矿山成套技术的空白，并为地下1000～2000万t/a地下开采技术奠定技术基础；建设600～800万t/a级现代化地下矿山2～3座，建立生产能力1200～2000t/d的示范采场4～6个；显著提高矿产资源的开发力度和产能规模，提高我国矿产资源的供给保障能力。

3、难采有色金属地下矿安全高效开采关键技术研究

重点开展：

大型难采矿床充填采矿关键技术、坚硬难崩矿体自然崩落采矿关键技术、倾斜中厚难采矿体分层强化采矿关键技术、薄至极薄难采矿体机械化高强度开采技术、深部缓倾斜薄矿体集中化开采关键技术、厚大缓倾斜矿体大矿块连续采矿技术、厚大充填体下安全高效采矿综合技术、超千米深井矿山节能高效开采技术、资源整合矿区集约化规模化开采关键技术、滨海矿体安全开采方法与关键技术、深部高渗透压破碎矿床安全开采综合技术、复杂环境下厚大矿体强化开采关键技术研究。

（二）难选有色金属资源清洁选矿技术

我国矿产资源具有品位低、有用矿物嵌布粒度细，矿物共生复杂等特点，复杂共伴生的有色多金属矿的高效分离技术难度大。

先进适用的多金属矿有效分离工艺、高效低毒药剂依然是清洁高效选矿的关键技术，工艺简单化、药剂专属化、技术清洁化、能源节约化、回收高效化是矿产资源综合回收利用技术的总体发展趋势和方向。

重点应是研究开发高效、清洁、环保、无地质灾害的有色金属矿产资源及难选低品位伴生金属综合利用选矿技术，提高有色金属行业的技术水平，推进有色金属行业选矿技术的发展。

攻克若干有色金属低品位矿和复杂难选冶有色金属矿产资源的清洁选矿新技术，实现有色金属矿业开发可持续发展的目的，做到安全高效、清洁生产、节能减排。

通过矿物的物性和可加工性研究，研发与矿物可选性相和谐的精细矿物加工技术，重点解决资源开发利用过程中的有色金属难处理矿石的高效综合利用技术、有色金属低品位伴生战略金属的高效综合利用技术、资源开发利用过程中的各种高效、易降解、低毒选矿药剂的研发和应用以及生产过程中废水、废渣等的循环和综合利用技术等等，最终形成主要有色金属和低品位伴生有价金属综合利用的整体解决方案。

研发一批拥有自主知识产权的选矿重大关键技术，形成与要回收的目的矿物的物性相和谐的矿物加工利用技术，使我国选矿技术达到国外同期水平，部分技术达到国际先进水平。

使依托企业综合回收率提高5%以上。

（三）铝冶炼重大节能技术

我国铝冶炼工业的综合能耗与国际先进水平相比，尚存在一定的差距，如何通过简化和缩短生产流程、提高氧化铝生产中的循环效率和产出率、进一步降低铝电解综合电耗等，是我国铝工业在今后相当长的时期里需要持续开发和改进的重大关键技术。

氧化铝重点开展铝土矿正、反浮选脱硅工艺技术优化和铝土矿高效选矿药剂开发，高浓度铝酸钠溶出浆液高效分离技术及高分解率生产技术研究、高浓度碳酸化分解生产砂状氧化铝技术，铝酸钠溶液高效蒸发技术、氢氧化铝高效焙烧技术、高效低耗硅渣处理技术以及新型高效化学添加剂的开发应用，使氧化铝综合能耗达到20%的降幅。

电解铝重点开展新型阴极结构铝电解槽高效节能技术、提高阳极电流密度、进一步提高槽寿命、电解槽结构与参数优化、低温低电压铝电解等技术研究，槽电压：

3.60～3.70伏，电流效率提高到94%以上，吨铝直流电耗小于12000kwh，达到世界领先水平。

（四）短流程连续炼铜清洁冶金技术

缩短铜冶炼工艺流程是解决冶炼低空污染和节能的重要途径。

国外在铜连续冶炼方面获得成功的有三菱法和“双闪”工艺。

但这两种连续炼铜工艺，虽然解决了吹炼作业的环保问题，但也存在如投资较高或运行成本高或不能处理粗铜冷料等问题。

同时，这两种工艺均须引进国外的技术，不仅费用高，而且技术上受制于人。

我国除了侯马冶炼厂采用Ausmelt吹炼和阳谷祥光铜业采用闪速吹炼工艺之外，其他冶炼厂全部是采用PS转炉吹炼，或者是单系列生产规模在3万吨以下的已被国家列为淘汰的鼓风炉+连吹炉工艺。

因PS转炉间断操作，存在烟气量波动大、炉口漏风率高、二氧化硫烟气泄漏等问题。

采用连续炼铜技术，缩短冶炼工艺流程或取消PS转炉吹炼，是未来解决冶炼低空污染的重要途径。

由于铜冶炼工艺流程长、不连续，“熔炼—吹炼”2个阶段，并在2个独立的炉子中进行，造成铜冶炼工艺流程长、能耗高、投资大等一系列问题。

流程工业重大节能减排效果的取得，必须在流程上有重大创新。

解决该技术难题国内正在研究的有两种工艺技术路线，一是氧气底吹炉连续炼铜技术；二是闪速炉短流程一步炼铜技术。

1、氧气底吹连续炼铜工艺技术

氧气底吹铜熔炼技术已经成熟，借鉴氧气底吹熔炼和其他连续吹炼的成功经验，开发底吹连续炼铜技术已经具备工业化试验基础。

氧气底吹连续炼铜技术开发的核心是铜锍连续吹炼。

工业化试验开发的内容主要包括：

连续炼铜工艺技术，含工艺条件、工艺参数和过程控制等；包括喷枪、炉体在内的连续吹炼炉规格和结构的选择开发；熔炼炉与连吹炉相配套的成套装置的研究开发。

2、闪速炉短流程一步炼铜工艺技术

本技术采用技术集成及优化方法，将白银炉、闪速炉及粗铜连吹炉进行工程性结合，达到取消节能排放瓶颈—PS转炉吹炼工序，创