螺杆压缩机安装施工方案.docx
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螺杆压缩机安装施工方案
南京蓝星4.4万吨/年THF项目
THF主装置安装工程
往复活塞式
压缩机安装施工方案
审批：
王克俭
审核：
韩立志
编制：
李连杰
中国化学工程第六建设有限公司
2011年8月
1编制说明
本方案所说的压缩机安装是南京蓝星4.4万吨/年THF项目801II装置所用的2D12-7.1/34.5-64型补充氢气压缩机（设备位号：
C-202A/B）的安装，该压缩机为两列双一级、对称平衡式、气缸为为无油润滑水冷式、两列均为双作用解体出厂的往复活塞式压缩机，其结构复杂，安装精度要求高，为使该压缩机圆满地完成安装，特编制此方案指导施工。
2编制依据
2.1《2D12-7.1/34.5-64型补充氢气压缩机出厂随机资料》
2.2《天辰工程有限公司设计文件资料》
2.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》---------GB50275—2010
2.4《石油化工往复压缩机工程技术规定》----------------------SH/T3143—2004
2.5《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》----SH3501—2002
2.6《石油化工施工安全技术规程》---------------------------------SHT3505-1999
2.7《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》-------------SHT3503-2007
2.8《ISO9002质量手册》-----------------------------------TCC-QG/M44.000-2001
2.9《HSE管理体系文件》-----------------------------------TCC-QG/SJ25.00-2002
2.10《南京蓝星4.4万吨/年THF项目-THF主装置安装工程施工组织设计》
3主要技术规范
3.1主要技术参数
主要技术参数一览表表3-1
压缩机
序号
名称
参数
备注
1
容积流量（吸入状态）
7.1m3/min
2
吸入压力
3.45MPa（G）
3
排气压力
6.4MPa（G）
4
吸入温度
30～50℃
5
排气温度
90.4～120.7℃
6
循环水进水温度
33℃
7
循环水排水温度
43℃
8
润滑油压力（G）
0.3～0.35MPa
9
进/出水压力（G）
0.42/0.20MPa
续表3-1
序号
名称
参数
备注
10
压缩机转速
420r/min
11
轴功率
360KW
12
活塞行程
240mm
13
气缸直径
Φ180mm
14
主机重量
13610Kg
15
传动方式
一步电动机直接传动
16
主机外形尺寸（长*宽*高）
6600*9500*3200mm
17
冷却水耗量
78t/h
电动机
序号
名称
参数
备注
1
型号
YAKS630-14-W
2
额定功率
450KW
3
额定电压
10KV
4
同步转速
428r/min
5
重量
11000Kg
3.2主要结构特征
3.2.1机体
机体由机身和中体组成，其材料为灰铸铁，他们之间用螺栓连接在一起，并分别用螺栓固定在基础上。
机身为对称平衡式，机身中装有曲轴、连杆、十字头，总装完成后用机身盖板来密封，机身顶部为开口的，可用来安装主轴承，曲轴和连杆，主轴承上端有支撑梁与机身紧密配合，并用长拉杆螺栓紧固以增强机身刚性，十字头滑道两侧都有十字头窗口，用来安装十字头销及连接十字头与活塞杆等，工作时窗口用盖板密封，机身上端设有呼吸器、用于曲轴箱的通风换气机身安装的详细说明请看本说明的安装部分。
机身底面倾斜，便于油流出。
主轴承采用滑动轴承，为分体上下对开式结构，为薄壁瓦，轴承盖设有吊装螺孔和安装测温原件的螺孔。
3.2.2曲轴
曲轴由主轴颈、曲柄颈、拐壁等组成，两列的曲柄到180℃，润滑油由主轴承进入曲轴上的油孔，经过连杆体内油孔流向十字头销并润滑十字头滑板。
3.2.3连杆
连杆是由35号钢制成，它由连杆体和连杆盖组成，它们通过两根连杆螺栓、螺母将两体式连杆大头及轴瓦组成一体。
连杆大头轴瓦为薄壁轴瓦，小头轴瓦为锡青铜的整体式，压入连杆小头孔内。
大小轴瓦的工作间隙见本方案的附表1。
3.2.4十字头
十字头为双侧圆筒形分体组合式结构，十字头体和上下两个可拆卸的滑履采用楔槽定位，并借助螺钉连接成一体。
滑履与十字头之间装有调整垫片，由于机身两侧十字头的侧向力方向相反，为保证十字头与活塞杆运行的同心，制造厂组装时，已将受力相反的十字头与滑履间垫片数量进行调整，在安装时，不应随意调换十字头和增减垫片。
3.2.5中间接筒
中间接筒为筒形部件，是机身与气缸连接的桥梁，用螺栓螺母把机身和气缸联在一起。
接筒为双隔室结构，与机身连接侧设有刮油环部件，防止机身润滑油进入缸体内，接筒中间隔板上设计中间填料，进一步隔断油气的接触。
接筒上设有冷却水进出水接口、放空口、放液口、冲氮漏气回收口。
同时接筒设有大窗口，用于对填料的刮油环的拆装及维护，工作时窗口用带垫片的整体金属盖板密封。
接筒与机身及气缸的连接采用止口定位，在安装时定位口需安装轴向密封圈进行密封。
3.2.6刮油环
刮油环部件由压盖、壳体、阻油环和刮油环组成。
本机采用的是单向刮油环，安装时应将其刃口方向朝机身侧。
阻油环安装在刮油环之前，起着阻挡节流作用。
3.2.7气缸
本机设有两个气缸，均采用双作用，均为上进下出，气缸带干式活缸套，采用循环水冷却结构。
3.2.8活塞与活塞杆
活塞杆与填料及刮油环接触的工作表面经陶瓷处理，安装时需轻拿轻放；活塞都配有一定数量的活塞环和支承环，活塞环和支承环均为4F-11无油润滑原件。
3.2.9气阀
气阀是压缩机重要部件之一，本机气阀采用网状阀结构。
气缸气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的，气阀在阀片两边气体压差下自动开启，在升程限制器上弹簧的作用下自动关闭。
本机气阀是用计算机精确计算和设计的，对气阀参数尺寸及工作条件的任意改变，都会直接硬性气阀的正常工作和使用寿命。
因此，安装时必须对其给以足够的重视。
3.2.10运动机构润滑系统
本机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）全部采用强制润滑。
机身油池作为油箱，其前部设有油标，用于显示机身油池油位，整个润滑系统由轴头泵和稀油站及管路组成。
开车前先启动辅助油泵润滑各摩擦部位，当油压大于0.20MPa，压缩机主电机启动。
压缩机工作中，如果油压高于0.40MPa时报警并自动停辅助油泵，油压低于0.20Mpa时报警并自动启动辅助油泵，油压小于0.15MPa时主电机立即联锁停机，以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏，油压可通过轴头泵上的调节螺钉进行调整，油泵的供油压力应为0.3-0.35MPa（G）。
机身内的油位可从油标上观察，最高油位应不至于接触曲轴、连杆，最低应保证吸油口不露出油面。
本机采用油池恒温电加热器，油温≥10℃时即可启动主电机。
运动部件润滑油选用GB12691-1990标准中规定的L-DAB100空气压缩机油（粘度（40℃）mm2/S90.0～110；闪电（开口）℃≥205℃；倾点℃≤-9）。
3.2.11仪表及自动监护系统
该设备设有较完善的检测和控制仪表，对各级进排气压力、温度；冷却水压力、温度；润滑油供油压力、温度均设有就地仪表，以便操作人员随时观察压缩机运行工况参数。
对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值，达到危险工况是，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。
4施工准备
4.1技术准备
4.1.1工程施工前，应具备设计和设备的技术文件，包括：
现场施工图、设备本体图、设备质量合格证及安装技术文件等。
4.1.2编制工程施工方案及技术文件交底。
4.1.3安装前组织施工人员熟悉施工图纸和设备随机附带的配管系统图及技术文件、熟悉压缩机的施工程序。
4.1.4由监理单位组织总承包单位、设计单位、施工单位等单位的有关人员进行图纸会审，尽可能将问题发现于施工前。
4.2作业人员
4.2.1主要施工人员：
钳工、起重工、电焊工、管工、电工、仪表工等，并根据施工程序，合理调配作业人员。
（见劳动力计划表）
4.2.2各专业作业人员，必须经过专业技术培训，并考试合格。
4.2.3作业人员必须在从事机组安装前，已接受技术交底，掌握设计、设备图纸及质量要求。
4.3设备、材料的验收和保管
4.3.1设备开箱验收须建设单位、监理单位、总承包单位、生产厂家、施工单位等有关单位共同参加。
4.3.2设备开箱前，应检查设备的箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号和规格，防止数量不够或开错。
4.3.3设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查，清点检查的目的是查清设备零部件、附件有无缺陷，并填写《开箱检验记录》（SH/T3501-J115）。
4.3.4设备传动件和滑动件，在防锈油没有清楚前不要转动和滑动。
由于检查而出去的防锈油，在检查后重新涂上。
设备清点后，应重新进行保护包装，特别是连接部件和传动部件应有适当的防护措施，防止碰损及锈蚀。
4.3.5机器和零、部件以及机组配套的电气、仪表等设备及配件，应由相应专业人员进行检查。
若暂不安装时，应按专业要求进行保管。
4.3.6机器及附机的进出口应设盲板作临时封闭。
4.3.7机组附属管材，管件、阀门等应按规格、编号挂签，放置于货架上。
4.3.8地脚螺栓、各种联接螺栓应按规格分类，用包装盒或小木箱等盛装，放置于货架上。
4.3.9机组安装及试车专用工具，在验收后按照其说明书的要求组织保管。
4.3.10设置专用备品备件及工具库，防止重要部件丢失。
4.4施工现场应具备的条件
4.4.1设备基础验收及中间交接已完成。
4.4.2安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥。
应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。
4.4.3施工现场具备“三通一平”。
4.4.4零、部件、工具及施工材料的贮存设施完善。
5压缩机安装
5.1安装工艺流程
压缩机安装工艺流程见图5-1。
5.2基础处理及垫铁设置
5.2.1基础处理
5.2.1.1对于不符合验收标准的基础由基础施工单位处理。
5.2.1.2二次灌浆的基础表面，应铲麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以每平方分米内有3-5点为宜，表面不允许有油污，其它杂物及疏松层。
5.2.1.3放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m。
5.2.1.4预留螺栓孔内的碎石，泥土杂物和积水，必须清理干净。
5.2.2垫铁设置
5.2.2.1设备的找平、找正采用垫铁法，其中垫铁按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009附录A选用，并按下列规定设置垫铁组。
5.2.2.1.1每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。
5.2.2.1.2垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位。
5.2.2.1.3相邻两垫铁组间的距离不应大于500mm。
5.2.2.1.4设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。
5.2.2.1.5垫铁高度宜为30～80mm。
5.2.2.2每组垫铁的块数不应超过5块；斜垫铁下面应有平垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面，薄的放在中间；斜垫铁应成对相向使用，搭接长度不应小于全长的3/4。
5.2.2.3垫铁之间和垫铁与支座之间均应接触，垫铁均应露出设备支座底板外缘10～30mm，垫铁组伸入支座底板长度应超过地脚螺栓。
5.2.2.4垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其基础面积应大于60%以上，平垫铁顶面水平度的允许偏差应小于2mm/m。
5.3机身安装
5.3.1机身就位前，应将其底面上的油污、泥土等脏污清除净。
5.3.2机身安装采用的垫铁组，安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。
5.3.3机身与滑道的找正
5.3.3.1在机身轴承孔上放置水平仪，调整横向的水平度不大于0.05/1000mm。
5.3.3.2在中体滑道中放置水平仪，调整纵向的水平度不大于0.05/1000mm。
5.3.4机身水平找正时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。
5.3.5地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各垫铁组，直至达到要求。
5.3.6机身找正合格后，将垫铁组的垫铁电焊固定。
图5-1压缩机安装工艺流程
5.3.7机身二次灌浆应在机身找正合格后24小时内进行，否则，在二次灌浆前，应对机身的找正数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。
5.3.8二次灌浆应用的混凝土标号高一级，灌浆时应捣固密实，并保证机器安装精度。
5.3.9安装压缩机各零部件，装配后，各装配间隙应符合附表1的规定。
5.4曲轴、连杆、十字头的安装
5.4.1曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防锈油，安装前应彻底清洗干净，连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。
5.4.2主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧的条件下，其间隙值应符合附表1的规定。
5.4.3轴承合金层表面，一般情况下不应刮研，如与主轴颈局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。
5.4.4十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，并应符合附表1中的规定。
5.4.5安装时应采用着色检查十字头滑覆与滑道间的接触面积，应达到70%以上并均匀接触。
5.5填料、接筒、气缸的安装
5.5.1组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序应按随机图样中“填料部件”图中的要求进行，不得装反。
5.5.2每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，应符合随机图样中的规定。
5.5.3填料组装后，应保证冷却水孔畅通、洁净，并整体安装于气缸。
5.5.4将接筒与机身中体以止口进行定位，均匀紧固连接螺栓后，应使机身与接筒连接面全部接触无间隙。
5.5.5机身、接筒连接一体后，再将接筒另一端与缸座、气缸连接。
5.5.6安装气缸支承部件，通过支承底板上的调整螺钉，可调整气缸的水平。
5.5.7当采用拉钢丝找正时，应以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度的偏差应符合附表2的规定，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超过时，应刮研接筒与气缸止口处连接平面进行调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法来强制调整。
5.5.8当采用校水平找正法时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜方向应与十字头滑道倾斜方向一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，其偏差值不应大于平均间隙的1/8-1/6。
5.6活塞安装
5.6.1检查活塞杆的摩擦部位有无划痕，磕碰等现象。
若有轻微损伤或缺陷，可用油石或砂布修整；清洗活塞体和活塞环，活塞环在槽内应能灵活转动，活塞环有不同切口应交叉装配；紧固活塞螺母时必须用随机所带电加热棒，不得用其它工具强行拧紧螺母；装活塞部件时，活塞杆尾部应涂润滑油并装上填料护套，穿过填料与十字头连接。
5.6.2活塞杆与十字头采用液压连接，其安装紧固程序如下：
5.6.2.1安装调整步骤
5.6.2.1.1将压力体、密封圈、环形活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与环形活塞平齐位置；将调整圈旋入内螺母上，使其径向孔对准内螺母上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部；
5.6.2.1.2将止推圈（两半）装在活塞杆尾部外端，用拉紧弹簧箍住；
5.6.2.1.3盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，用棒扳手拧动调节圈使内螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节圈与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面；连接过程中应防止活塞转动；
5.6.2.1.4盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合附表1中的规定；
5.6.2.1.5当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺钉，按需要的调整方向调整调节圈，使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞止点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定；
5.6.2.1.6活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。
5.6.2.2液压紧固步骤
5.6.2.2.1将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4"接口相连；
5.6.2.2.2掀动油泵手柄，使油泵压力升至150MPa（不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字架颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固；
5.6.2.2.3第一次液压紧固后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固。
仍以150ＭPa压力与第一次相同方法进行；
5.6.2.2.4第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时，再进行第三次液压紧固，仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。
泄压后即完成液压紧固工作，全部完毕可投入使用。
5.6.3活塞杆与十字头连接完成后，应检查十字头与滑道的径向间隙，活塞与气缸的止点间隙，应符合附表1的规定。
5.6.4盘车检查连杆摆动的灵活情况，不应有任何滞止现象。
5.7刮油器及气阀的安装
5.7.1刮油器安装时注意刃口方向不得装反，其刃口应朝向机身方向。
5.7.2刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合相关图纸中的规定。
54.7.3安装气阀时需复验阀片，是否活动灵活，不允许有卡滞现象。
5.7.4同一气阀的弹簧自由高应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。
5.7.5气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。
5.7.6组装完成的气阀组件应用煤油做气密性试验，允许滴状渗漏，但不得形成线流淌式渗漏。
5.7.7气阀装入气缸时应注意吸、排气阀在气缸中的正确位置，不得装反。
5.8电动机的安装
5.8.1安装电机时应以曲轴中心线为准，通过调整电动机垫铁，保持同轴度不大于Φ0.05.
5.8.2电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件资料中有关规定要求进行。
5.9辅机的安装
5.9.1压缩机辅机（缓冲器）安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。
5.9.2辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安装时允许不再进行试验，但在运输过程中有损坏、或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。
5.10管路系统的安装
5.10.1管路安装应参考产品随机出厂资料中的流程图、布置图、管路图并安工程设计部门的配管施工图进行。
5.10.2机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。
5.10.3管路内部应清除杂物和铁锈。
5.10.4机身油池及循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净、
5.10.5系统配管安装完成，应进行密封性试验，以未发现渗漏为合格。
5.10.6过关不允许有急弯、折扭和压扁现象，油管连接后注意在机体适当位置上加以固定。
5.11测量控制仪表的安装
5.11.1测量控制仪表应按产品随机出厂资料中2D12（Y16a）.60-00仪表管路图、2D12（Y16a）.60A-00就地仪表架，2D12（Y16a）.60B-00就地仪表盘及2D12（Y16a）.TB“控制测量仪表一览表”进行安装。
5.11.2安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。
5.11.3对于监控仪表，在安装时应进行调定，应按随机出厂资料中的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。
5.12其他零部件的安装
其他零部件为一般性安装，应以随机所带的图样为依据，注意各部件的相对正确位置。
6压缩机运转试验
6.1循环油系统的试运行
6.1.1经确认机身及油冷却器、过滤器及管路系统已进行彻底清理后，将合格的润滑油注入，润滑油牌号为L-DAB100（GB12691-1990）。
6.1.2启动润滑装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。
6.1.3油泵开启后，调节压力调节阀使油泵压力稳定上升达到规定的压力值，而后停辅助油泵。
6.1.4当油泵出口压力正常后，要进行至少2小时以上的连续试运行。
试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接街头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、同时对油压报警联锁装置进行检验与调试，其动作应准确可靠。
6.1.5油循环试运行合格标准为：
目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。
6.1.6油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身、油冷却器、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。
6.2冷却水系统通水试验
6.2.1冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。
6.2.2打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。
6.2.3检查冷却水进水压力（0.42MPa）和温度（33℃），符合要求。
6.2.4冷却系统通水时间应不低于2小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭说出水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。
6.3电动机单独试运行
6.3.1复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。
6.3.2电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规范的规定进行。
6.3.3电动机试运转时，应检测电动机的转向、电压、电流、温度等项目。
6.3.4电动机单独试运转时间应按有关规范进行，当无规定时其单独试运转时间为2小时。
6.4空负荷试运转
6.4.1按规定注入清洁的润滑油，从机身视油板观察，润滑油应在两红线之间。
6.4.2空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级汽缸清理干净。
6.4.3开启冷却水系统全部阀门，进水压力符合规定要求（0.42MPa）。
6.4.4开启稀油站辅助油泵，调整压力达到规定要求（0.3～0.35MPa）。
6.4.5手动将压缩机盘车2~3转，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备
6.4.6瞬启瞬停电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确。
停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。
6.4.7第二次启动后运转5分钟，应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。
6.4.8第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间为4小时。
6.4.9空负荷试运转时应检查下列项目：
6.4.9.1运转中应无异常音响和振动；
6.4.9.2润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力（0.3～0.35MPa）符合规定要求；
6.4.9.3冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度符合要求应符合设计文件要求；
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