胶带输送机检修.docx
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胶带输送机检修
4.1胶带输送机设备的检修
4.1.1简要说明
胶带输送机主要由机架、输送装置、传动装置三部分组成。
4.1.1.1机架:
是由角钢、槽钢焊接的支架。
4.1.1.2输送装置:
包括输煤皮带、主动滚筒和从动滚筒、改向滚筒、拉紧装置、各种托辊、清扫器、犁煤器、下煤筒、导料槽。
4.1.1.3传动装置:
是输送机传递动力和减速的装置,将电动机的动力经减速机传至主动滚筒,并依靠皮带与滚筒之间的摩擦力,使主动滚筒驱动皮带运转。
4.1.2大修项目
4.1.2.1输煤胶带的更换与粘接。
4.1.2.2减速机的解体检修。
4.1.2.3各种滚筒、托辊的检修。
4.1.2.4十字滑块联轴器的检修。
4.1.2.5柱销联轴器的找正。
4.1.2.6滚柱逆止器的检修。
4.1.2.7皮带逆止器的检修。
4.1.2.8偶合器找正及油质更换。
4.1.2.9清扫器、犁煤器的检修调整。
4.1.2.10导料槽的修补及护皮调整。
4.1.2.11落煤管及附件的检修、更换。
4.1.3小修项目
4.1.3.1输煤胶带破损部分修补与粘接。
4.1.3.2转动部件的轴承鉴定检查。
4.1.3.3减速机漏油处理。
4.1.3.4滚柱逆止器检修及压簧更换。
4.1.3.5皮带逆止器的调整与更换。
4.1.3.6偶合器油质检查。
4.1.3.7联轴器柱销的更换。
4.1.3.8清扫器的调整。
4.1.3.9导料槽、落煤管及其附件的检修。
4.1.4检修时间间隔:
4.1.4.1大小修周期间隔：
按运行时间考虑，一般大修时间累计为一万个小时,既2-3年大修一次，工期7天。
4.1.4.2每年小修一次，工期3天。
4.1.5检修工艺
4.1.5.1施工前准备及联系工作：
a）办理工作票；
b）检修人员详细检查，当具备开工条件后方可开工。
4.1.5.2减速机的解体检修
a）拉紧装置的解列，用导链及夹具将皮带固定，使头部滚筒手动盘车自由，以便拆卸。
b）减速机解体步骤
1）拆卸对轮的防护罩及螺栓，并将螺母对应带好，放在指定位置；
2）十字滑块对轮解列；
3）拆卸减速机结合面螺栓，吊起上盖置适当位置，同时拿掉轴头压盖；
4）检查各齿轮啮合情况并做好印记；
5）按大中小顺序吊出齿轮，并放置指定位置；
6）拆卸对轮及各部零件。
c）零件的清洗及检查
1）将齿轮清洗干净，检查齿轮的磨损情况，有无裂纹、掉块现象，轻者修复，重者更换；
2）利用千分表和专用支架，测定齿轮的轴向及径向晃动度，如不符合质量要求，应对齿轮轴进行检查修理；
3）转动齿轮，观察齿轮的啮合情况，检查齿轮有无裂纹、剥皮、麻坑等情况，用铜棒敲击法检查齿轮在轴上的紧固情况；
4）用塞尺及压铅丝方法测量齿顶、齿侧的间隙并做好记录；
5）用齿型样板检查齿型；
6）检查平衡重块有无脱落；
7）齿轮需从轴上卸下时，应用压力机或将齿轮局部加热法卸下；
8）检查轴承内、外滚道，保持架、滚珠，应无过热裂纹等；
9）用压铅丝方法测量轴承径向间隙并作好记录；
10）检查轴的各部尺寸是否符合图纸要求，有无裂纹变形，丝扣、键槽处有无缺陷；
11）检查轴承端盖及油封，对有裂纹、磨损严重的轴承端盖或油封要进行更换；
12）对上下机壳，先内后外全部清洗，注意死角和油槽，勿留油垢，清理检查油面镜，使其标位正确；
13）使用刮刀、煤油、棉布清洗机体上下结合面密封胶，用平板直尺等工具检查平面度；
14）清理机壳内壁时，发现油漆剥落应及时补刷；
15）检查轴承孔磨损情况，若严重时应找出原因，来采取补救措施，扩孔轴承加套。
轻微时（间隙在0.05-0.20mm）用压铅丝方法核算加垫，进行修补。
d）减速机的组装及加油
1）组装前应将各零件清理干净，所用垫料齐全,各项检查记录完整无误；
2）吊起齿轮，装好轴承外套及轴承端盖，平稳就位,就位时不要碰上齿轮和轴承；
3）按要求调整轴承位置，有调整螺栓的用螺栓调整，无调整螺栓的用加\减垫圈方法解决并做好间隙记录；
4）检查齿轮装配质量，用压铅丝或使用塞尺测量啮合间隙，使其圆周晃动量和中心距在规定范围内；
5）在齿轮上涂红丹粉,检查啮合面情况；
6）机体结合面相关部位放铅丝，测量轴承紧力；
7）上盖就位，对称紧固螺栓，各螺栓的紧力必须一致，根据测量结果，对结合面进行修研或加垫，合适后结合面涂密封胶，对称紧固螺栓；
8）对没有润滑油槽的齿轮箱，在其轴承装配时，加入钙基润滑脂，应由一侧加入另一侧挤出；
9）机内注入齿轮油HL20#或HL30#，油位应符合标尺上油位范围。
e）对轮找中心
1）找中心应使用调整螺钉或千斤顶，不可用大锤直接敲击；
2）对称紧好地脚螺栓；
3）装好安全罩。
4.1.5.3滚筒、托辊的检修
a）滚筒的检修
1）头部滚筒的轴承、瓦座、瓦盖及其它零件清洗检查，应无严重磨损、裂纹、锈斑现象；
2）滚筒筒体无开焊、裂纹、衬胶无脱落，轮毂与轴键的配合应无窜轴和滚键现象；
3）组合轴承座应符合要求；
4）新装配的轴与轴承配合应符合图纸要求，新更换的轴承应注意测量原始间隙，并做好记录；
5）检修时，发现对开轴承座与轴承外套配合有旋转痕迹时，若磨损量在0.1mm以内，可用锉刀、刮刀修研，然后用压铅丝方法重新确定外套紧力；
6）检查滚筒轴线与皮带中心线应垂直，滚筒水平误差小于0.3mm，改向滚筒、增面滚筒应转动灵活，无卡涩现象；
7）轴承检查与装配参照相关章节。
b）托辊的检查及更换
1）安装托辊应注意轴头要牢固的嵌入架槽内，且转动灵活，托辊左右偏移小于2mm；
2）新安装托辊时，支架底座轴线与皮带中心应垂直；
3）检查托辊运行时应无异音，轴承无脱架，密封盖无脱落现象，如有应及时更换；
4）托辊安装后，上下托辊相隔水平误差应小于2mm，安装角一致。
4.1.6输煤胶带的冷粘工艺
4.1.6.1所用工具：
皮带刀、板尺、角尺、划规、石笔、胡桃钳子、铁柄螺丝刀、手锤等工具。
4.1.6.2选择作业场所
a）安全且易进行作业的地方；
b）温度适宜，光线充足，水分、粉尘和灰尘较少处；
c）若是在倾斜段作业，应尽量选择在水平处；
d）选择易被他人看见的地方，并在现场附近挂“禁火”工作牌，备好防火工具。
4.1.6.3吊起配重
利用手动葫芦将带式输送机的配重吊起，提升高度视胶带接头需要量而定。
4.1.6.4拉紧
把准备胶接的胶带用夹具夹住，利用机架、手动葫芦将需接头处的胶带拉紧（松紧程度视胶带及输送机的规格而定），不要一次拉的过多，隔20分钟左右再拉一次，将皮带拉紧固定后将作业平台就位，拉紧时，应留出拉紧装置行程余量。
4.1.6.5找中心、画线、切割、剥离
a）用皮带刀、板尺、角尺、划规等工具画好线后，按标记用刀逐层裁剥覆盖胶和芯体；
b）剥离须纵向，切割时应注意切线一致，长度相等，用刀切割不得损伤下层芯体，剥离后检查尺寸；
c）接头台阶、层数、长度由胶带的层数及皮带宽度而定；
d）剥离全部结束后，使胶带接口处相配试验一下，并作标记及时修理不合适处。
4.1.6.6打磨
a）用角向磨光机或手提钢丝砂轮机打磨覆盖胶部及芯体表面；
b）砂轮片的旋转方向，应顺着芯体的纵向，以免损伤芯体；
c）砂轮片的额定转速、粒度要符合要求。
4.1.6.7清洗与干燥
a）用120#航空汽油清洗去裁剥处的残余胶屑、粉尘和毛糙芯体表面；
b）清洗后用三角刮刀清除加工部的杂物，依情况，可自然干燥或利用碘钨灯、电吹风等工具进行辅助干燥。
4.1.6.8配胶、刷胶与干燥
a）配胶时，用剪刀将胶片剪碎，片越碎越好，用120#汽油与胶片配胶，比例为1：
1.5左右，泡胶时，汽油覆盖剪好的胶片浸泡，封盖闷3—4小时后，不停搅拌再封盖闷，整个过程至少10多个小时后搅拌均匀即可刷胶；
b）刷胶分两次进行，每次胶量为1.2～1.5kg/㎡，待胶面干后再刷第二次，刷胶要均匀，尽量防止灰尘落入；
c）刷胶后在常温下挥发10～20分钟，潮湿地点可用碘钨灯或电吹风强制通风。
4.1.6.9合口
a）刷两遍胶干燥后，用手背接触涂胶面，感觉稍有粘性并不沾手的程度即可合口；
b）合口时各相应台阶要对齐；
c）合口时由中间向四周排除其中的空气。
4.1.6.10加压
用胶皮锤等工具锤打均匀密贴，用夹具夹紧。
4.1.6.11固化过程“三参数”：
a）固化压力：
2～6kg/cm2；
b）固化温度：
不小于20℃；
c）固话时间因环境温度而异，一般选择24小时，如遇特殊情况，皮带粘接结束后，6小时即可投入备用。
4.1.7输煤胶带的硫化粘接工艺
4.1.7.1吊起配重（同输煤胶带的冷粘工艺）。
4.1.7.2拉紧（同输煤胶带的冷粘工艺）。
4.1.7.3找中心、画线、切割、剥离（同输煤胶带的冷粘工艺）。
4.1.7.4打磨（同输煤胶带的冷粘工艺）。
4.1.7.5清洗与干燥（同输煤胶带的冷粘工艺）。
4.1.7.6涂胶
a）先涂第一遍，待干后（不粘手），再涂下一遍，涂二至三遍即可；
b）胶干后，铺一层胶片。
4.1.7.7将涂好胶的胶带两端对齐贴合并加贴封口填充胶，然后用手辊或其它工具将贴合的部位内部夹带的气泡赶出、压实。
4.1.7.8胶带的硫化
将上、下电加热板、水压板固定好后加压升温开始硫化。
硫化过程“三参数”：
a）硫化压力：
1.1±0.1Mpa；
b）硫化温度：
145±5℃；
c）硫化时间（从硫化温度升到145℃开始计算）：
30分钟。
4.1.7.9如更换新皮带每段不少于12米。
4.1.8胶带输送机机械设备质量标准
4.1.8.1减速机质量标准
a）齿面应光滑不得有裂纹，剥皮，毛刺现象，各处几何尺寸都应符合图纸要求；
b）圆柱齿轮中心距极限偏差值参照有关章节；
c）圆柱齿轮最小侧向间隙允许值参照有关章节；
d）齿轮啮合沉齿和齿高均不得小于表一数值，并且斑点的分布位置应趋近齿面中部。
齿顶和两端部棱角处，不允许接触，否则应重新修研；
表4—1
接触斑点
单位
齿轮精度等级
5
6
7
8
9
10
按齿高不小于
%
55
50
45
40
30
10
按齿宽不小于
%
80
70
60
50
40
30
e）齿顶间隙为齿轮模数的0.25倍；
f）齿轮轮齿的磨损量，一般磨损超过原齿厚的25%，应更换齿轮；
g）当齿轮加有平衡重块时，平衡重块不得有脱落及松动现象；
h）轴与轴端盖的间隙，应在0.25～0.50mm，并且四周均匀一致，密封填料填压紧密与轴吻合，转动时不得漏油；
i）滚动轴承不准有制造不良或保管不当所存在的缺陷，轴承径向间隙符合要求；
j）齿轮箱完整不得有较大变形，不得有裂纹，油面针指示清楚，正确、通气孔、回油槽畅通，结合面平滑；
k）减速机组装后，用手动盘应灵活，轻快、啮合平稳；
l）齿轮箱找正时，垫片每处不得超过三片，总厚度不得大于2mm。
4.1.8.2滚筒及托辊检修质量标准
a）头部滚筒挂胶的表面应无龟裂，无起层现象；
b）尾部滚筒及改向滚筒的表面应光滑，不得有毛刺，不得有裂纹，破损现象；
c）滚筒的拉筋凸缘不得有裂纹；
d）改向滚筒无卡涩，转动灵活；
e）轴承不得发热或与内外套一起旋转；
f）托辊转动灵活，无卡涩现象，润滑脂充足，密封良好。
4.1.9胶带粘合质量标准
4.1.9.1胶带各台阶等分的不均匀度不得大于1mm。
4.1.9.2裁割处表面平整，不得有破裂现象，刀割接头时，对下一层的误割深度不得大于线层厚度的1/2，每个台阶的误损长度不的超过全长的1/10。
4.1.9.3砂轮清胶打磨时，对帆布或尼龙带的毛糙度或误损不得超过厚度的1/4，并且砂轮的回转方向应顺着芯体排列方向，以免损伤芯体。
4.1.9.4接头胶料的配制，应严格按照配比原则，对新购胶或怀疑变质胶要做好强度试验。
4.1.9.5接口处胶带边缘应为一条直线，其直线度应小于0.3%，接口缝隙处的间隙不大于3mm，接口与皮带运行方向成顺茬。
4.1.9.6接口要平整，边沿整齐，中心对正，接口处禁止汽泡存在，两接口的最短距离不的小于滚筒直径的6倍。
4.1.9.7在确定皮带强度条件下，胶接后拉紧装置的有效行程不少于原来的3/4。
4.1.9.8合口时严禁芯体重叠，不许直接用手托起刷胶加工面。
4.1.9.9接口无硬化、龟裂、翘边、重皮等现象。
4.1.9.10皮带运行平稳，无跳动现象。
4.1.10对轮及其附件
4.1.10.1轴与孔的配合符合图纸要求（一般为0～0.02mm）。
4.1.10.2对轮柱销无严重磨损。
4.1.10.3胶圈与螺丝面的配合紧力不大于0.05mm，若胶圈老化、断裂及磨损严重应更换。
4.1.10.4两对轮间隙为2～3mm。
4.1.10.5对轮找正参照有关章节。
4.1.10.6十字对轮检修质量标准
a）十字滑块两侧凸肩与对轮结合面间隙在0.4～0.6mm之间。
结合面间隙超过1mm，应补焊加工或更换新对轮，不准在结合面上加垫片；
b）两十字对轮与十字滑块端面间隙不准超过1mm，否则应予调整；
c）十字对轮不得有裂纹、变形等缺陷；
d）十字滑块联轴器的安装要求参照有关章节；
e）十字滑块尺寸见表4—2。
表4—2
安装部位
减速机型号
滑块尺寸
单位
备注
1#输煤皮带
SS65
φ260*φ110
mm
总厚度100mm单爪厚33mm爪宽47mm
2#输煤皮带
SS65
φ260*φ110
mm
总厚度100mm单爪厚33mm爪宽47mm
3#输煤皮带
ZQ100
φ360*φ150
mm
总厚度138mm单爪厚45mm爪宽66mm
4#输煤皮带
ZQ50
φ190*φ90
mm
总厚度73mm单爪厚24mm爪宽33mm
5#输煤皮带
SS65
φ260*φ110
mm
总厚度100mm单爪厚33mm爪宽47mm
6#输煤皮带
ZQ75
φ260*φ110
mm
总厚度100mm单爪厚33mm爪宽47mm
6#伸缩头
SS65
φ260*φ110
mm
总厚度100mm单爪厚33mm爪宽47mm
7#输煤皮带
ZQ85
φ300*φ130
mm
总厚度105mm单爪厚34mm爪宽50mm
8#输煤皮带
ZQ85
φ300*φ130
mm
总厚度105mm单爪厚34mm爪宽50mm
9#输煤皮带
SS65
φ260*φ110
mm
总厚度100mm单爪厚33mm爪宽47mm
10#输煤皮带
ZQ65
φ260*φ110
mm
总厚度100mm单爪厚33mm爪宽47mm
叶轮主传动装置
φ220*φ100
mm
总厚度90mm单爪厚30mm爪宽40mm
4.1.10.7轴与键的质量标准
a）轴的弯曲度小于2m时≯0.05mm,大于2mm时≯0.08mm，对于新轴应符合图纸要求；
b）轴与键的配合应符合图纸要求；
c）轴与键的配合处应光滑，无损伤及明显磨损痕迹；
d）当紧力不符合要求时，应重新加工键，不得加垫；
e）花键连接不得有毛刺锐边；
f）轴与键具体要求叁照有关章节。
4.1.11轴承的质量标准
4.1.11.1内外套和珠粒表面，应无麻面、锈蚀、坑痕和裂纹。
4.1.11.2保持架完好，无严重磨损、断裂、脱落现象。
4.1.11.3轴承径向游动间隙叁照有关章节。
4.1.11.4轴承内孔与轴的公差配合应符合图纸要求（一般0～0.02mm）。
4.1.11.5更换轴承采用热装法。
4.1.12轴承座质量标准
4.1.12.1轴承座与台面接触良好且均匀，用0.05mm塞尺插入周边，不应超过应着力面的20%，水平差小于0.02mm，找正加垫不超过三片。
4.1.12.2轴封毛毡与轴径应密贴，间隙均匀，新更换毛毡必须油浸后填装。
4.1.12.3轴与轴封挡圈径向间隙，滑动轴承应为1.5—2mm，滚动轴承应为0.1mm。
4.1.13拉紧装置质量标准
4.1.13.1车式拉紧装置：
钢丝绳无断股，无锈蚀，夹具完整牢固，导向绳轮无裂纹，各部螺栓紧固，车轮与轨道接触良好，滑动自如，每季度涂油一次。
4.1.13.2螺栓拉紧装置的滑块在架构上服帖，吻合、丝杠转动灵活，无锈蚀，每两月涂油一次。
4.1.13.3拉紧装置的重锤重量适宜，其所加重量以皮带满负荷运行不打滑为止。
4.1.13.4重锤拉紧装置的滚筒座架要规整，在滑槽或轨道上能自动移动，吊重量的螺杆要直。
4.1.13.5转动部分处的保护罩、围栏完整齐全，并且不得与转动部件磨擦。
4.1.14清扫器质量标准
4.1.14.1犁式清扫器枢纽灵活，皮带牙子完整，磨损严重应及时更换。
4.1.14.2固定式金属清扫器，刃部平直，与被清扫皮带有80—100N紧力，弹性体无变形，与清扫对角之间要保持1—3mm间隙，发现弹性减退应及时更换。
4.1.14.3清扫器无撕裂、刮划胶带现象。
4.1.15落煤管质量标准
4.1.15.1落煤管内表面平整，三通挡板操作灵活。
4.1.15.2煤流方向与皮带运行方向夹角小于90度，且落于辊架中心。
4.1.15.3带衬板落煤管要求衬板完整，无碎裂、缺螺栓现象，如有上述现象应及时更换。
4.1.15.4三通挡板应平整，不漏煤，自动、手动开关灵活。
4.1.15.5落煤管各联接螺栓应完整牢固，焊口不能有开焊现象，支吊架应完整无损，人孔门严密，不漏煤，开关灵活。
4.1.15.6为防止煤流冲击，皮带跑偏，在落煤筒下面加设挡煤板时，必须焊接牢固，防止砸掉划裂皮带。
4.1.16导料槽质量标准
4.1.16.1导料槽应平滑牢固、严密、无裂纹、开焊变形、撒煤、下沉划割皮带现象。
4.1.16.2导料槽与皮带间距应保持在60～100mm。
4.1.16.3导料槽的夹紧机构应无松动、残缺、损坏现象，密封件无老化、磨损严重现象。
4.1.16.4导料槽两侧护板磨损超过三分之二时应更换，焊接时四周焊缝要求满焊两遍。
4.1.17逆止器的质量标准
4.1.17.1带式逆止器横梁焊接牢固，运行时皮带不能自行反转，带与滚筒中心线垂直，包角为50度，带长见表4—3。
表4—3
滚筒直径≤800mm
皮带宽度（mm）
800
1000
带宽
1450
1500
4.1.17.2柱销逆止器，要调整好间隙，使之上下左右相对误差不超过0.05mm，弹簧片发现破裂要及时更换，滚柱无严重磨损、锈蚀否则应予更换。
4.1.18试运质量标准
4.1.18.1减速机齿轮运转平稳，无冲击声及不均匀声响。
4.1.18.2减速机轴承温度不超过60℃，振动值小于0.10mm。
4.1.18.3转动部分无异音，无划伤皮带处，转动灵活无卡涩。
4.1.18.4皮带运行平稳，无跑偏，能达到额定出力。
4.1.18.5拉紧装置好用，坠跎不落地。
4.1.18.6技术记录完整。
4.1.18.7现场清洁，物件本色，无杂物。
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