储罐施工方案安装样本.docx
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储罐施工方案安装样本
1．编制阐明1
2．工程概况1
3．编制根据2
4．施工办法2
5．焊接工艺及重要焊接顺序15
6．质量保证办法21
7．资源配备筹划23
8．质量保证办法23
9．HSE施工管理筹划26
1、编制阐明
1.1为了保证产品罐区及中间罐区17台储罐施工质量，满足设计和生产对工艺规定，特编制本方案。
1.2本方案经监理审查通过后，即可用于指引储罐安装工艺作业，其所规定内容与其他方案不符时，一律以本方案为准。
各关于人员要严格依照执行，加强工艺纪律，以保证储罐质量和进度。
1.3质量目的筹划：
单位工程检查合格率100%；分部、分项工程交验合格率90%；设备封闭合格率100%；零质量事故。
2、工程概况
2.1本工程为多伦世腾15万吨/年煤制烯烃副产品芳构项目，储罐制作安装工程涉及50m³罐4台、100m³罐2台、200m³罐2台、300m³罐1台、330m³罐1台、500m³罐1台、1000m³罐3台以及m³罐3台，其中15台罐构造为固定顶圆筒形立式储罐（内设浮盘），2台罐构造为固定顶圆筒形立式储罐（未设浮盘）。
罐体安装采用倒装法，焊接采用手工电弧焊。
设备实物量清单
序号
设备位号
设备名称
规格型号mm
材质
重量Kg
单位
数量
1
TK-1352A/B
苯产品检查罐
DN3800X5400
Q245R
9114
台
2
2
TK-1304
抽余油储罐
DN3800X5400
Q235B
8638
台
1
3
TK-1101
甲醇储罐
DN3800X5400
Q235B
8682
台
1
4
TK-1353A/B
甲苯产品检查罐
DN5200X5250
Q235B
11513
台
2
5
TK-1351
混合芳烃缓冲罐
DN5500X10260
Q235B
16743
台
1
6
TK-1302
新鲜溶剂罐
DN5500X10260
Q235B
16659
台
1
7
V-1807
混合芳烃储罐
DN7750X7130
Q235B
18004
台
1
8
TK-1303
湿溶剂罐
DN6600X10650
Q235B
24438
台
1
9
V-1806
碳十芳烃储
DN9000X8710
Q235B
26113
台
1
10
V-1804
苯储罐
DN11500X10700
Q245R
39846
台
1
11
TK-1301
抽提进料缓冲罐
DN11500X10700
Q235B
46441
台
1
12
V-1805
三甲苯储罐
DN11500X10700
Q235B
37751
台
1
13
V1801/1802/1803
甲苯/二甲苯储罐
DN15800X11100
Q235B
60247
台
3
2.2技术参数表（附表4）
2.3以上17台罐施工绝对工期为71天
3、编制根据
3.1储罐施工图纸；
3.2《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》（GB50341-）；
3.3《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》（GB50128-）；
3.4《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术原则》（SY/T0319-98）；
3.5《钢制化工容器构造设计规定》（HG/T20583-）；
3.6《压力容器焊接规程》（NB/T47015-）；
3.7《承压力设备无损检测》（JB4730-）；
3.8《焊接工艺评估规程》（DL/T868-）；
3.8公司工艺原则名称及编号：
《施工技术方案管理规定》Q/JH223.22101.02-
《施工技术通用管理原则》Q/JH222·21100.01-
《施工质量通用管理原则》Q/JH223·21500.01-
《质量、环境、职业安全健康综合管理手册》Q/JH223·1.
《安全生产责任管理规定》Q/JH223·21801.01
3.9、现场勘察
4施工办法
4.1施工技术准备
4.1.1储罐施工前应具备施工图纸和有关技术资料、施工单位编制并得到关于部门审批施工方案以及国家或行业施工及验收规范和项目质量保证筹划等文献。
4.1.2关于人员要熟悉图纸及关于技术文献、规范等，通过图纸会审，明确储罐及其配管规定。
4.1.3技术员依照现场实际状况和施工技术文献，编制有针对性、切实可行作业指引书，并进行相应技术交底。
4.1.4所有参加项目焊工必要获得按《特种设备焊接操作人员考试细则》进行考试合格证书。
无损检测人员必要持有相应资格证书。
特殊作业工种必要持有相应经承认特殊工种作业证。
4.1.5准备好合用于该项目焊接工艺评估，依照焊接工艺评估编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审批后实行。
4.2施工现场准备
4.2.1依照项目总体布置规定进行施工现场平面布置，作好如下设施布置：
a．暂时电源和暂时线路；
b.材料、管道预制件及技措材料堆放场地；
c.材料、配件库房；
d.焊材库及焊条烘干室；
e.工具、焊机棚；
f.起重设施和其他施工设施场地；
g.现场消防设施及施工安全警示牌等。
4.2.2场地平整，做到“四通一平”，脚手架搭设完整并经检查合格。
4.2.3预制场应设施完整，质量和安全保障办法到位，并处在受控状态。
做好板材、角钢、法兰及各加工件采购，保证开工迈进入现场。
4.2.4提前提前将暂设及各种办法材料及施工所需机具、设备运至现场，保证使用状况良好。
4.2.5施工机具应性能可靠。
工卡具、样板应合格。
计量器具应在检查周期内。
4.2.6依照现场实际施工状况，罐体预制组装，罐顶预制组装，罐内部附件预制，必要在钢平台上进行。
因施工现场为新建工地，施工现场没有预制厂及平整预制场地，为满足施工，在储罐西侧设立1处钢平台，重要预制盘梯、平台及放样工作，钢平台规格为4000*9000*14下垫3米长枕木40块。
4.3施工前检查
4.3.1材料检查
4.3.1.1储罐用钢板、型材和附件应符合设计规定，并应有质量证明书。
质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料原则。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对进场材料进行复验。
复验项目和技术指标应符合现行国家或行业原则，并满足图纸规定。
储罐用钢板，必要逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行钢板原则规定。
钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合相应原则规定。
钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类分区存储。
存储过程中，应防止钢板产生变形，禁止用带棱角物体垫底。
型材应按规格存储，存储过程中防止型材产生变形，并应做标记。
4.3.1.2焊材应具备质量合格证明文献，并符合国标《碳钢焊条》GB/T5117规定。
4.3.2基本验收
4.3.2.1在贮罐安装前，必要按土建基本交接文献和对基本表面进行检查，合格后并办理交接检查记录方可安装。
4.3.2.2基本表面尺寸，应符合下列规定：
a.基本中心标高容许偏差为±20mm
b.支撑罐壁基本表面，其高度差应符合下列规定：
每10m弧长内任意两点高差不得不不大于12mm。
c.沥青砂层表面应平整密实，无突出隆起，凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度应按下列办法检查：
从基本中心向基本周边拉线测量，基本表面每100m2范畴内测点不得少于10点（不大于100m2基本按100m2计算），基本表面凹凸度容许偏差不得不不大于25mm。
4.4施工工序
见附图
施工工序附图：
罐基本
复验
复验
罐底中幅
板铺设
充水、强度
正负压实验
中间各圈
壁板组对
顶圈壁板提高
围下圈
壁板
拱顶
组装
包边角钢组装
顶圈壁板
组装
罐底拱形
边沿板铺设
交工
中幅板
焊接
罐底
收缩
边沿板
焊接
纵缝
焊接
包边角钢
焊接
拱顶
焊接
纵缝
焊接
环缝
焊接
中间各圈
环缝焊接
底圈壁板与
边沿板角缝焊接
壁杠组装
水平、椭圆、垂直检查
提高
装置
安装
暂时拱顶
支架拆除
沉降观测
无损检测
无损检测
设备检查
底圈
组装
暂时拱顶
支架组装
磁粉检测或渗入探伤
罐底真空
试漏
4.5预制加工
4.5.1储罐在预制、组装及检查过程中，所使用样板，应符合下列规定：
弧形样板弦长不得不大于2m；直线样板长度不得不大于1m；测量焊缝棱角弧形样板，其弦长不得不大于1m；样板宜用0.5~0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整洁。
为避免变形，可用扁铁或木板加固。
样板上应注明工件使用部位及名称，做好样板应妥善保管。
4.5.2钢板应平整，在预制前检查钢板局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应不不大于4mm。
4.5.3号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处在平放位置。
4.5.4在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度剪切线，经检查后，在剪切线打上样冲眼，其深度应不大于0.5mm，并用油漆作出标记。
在剪切线内侧划出检查线，同步在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边沿加工等符号；
4.5.5钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定:
a.钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。
罐顶板、罐底边沿板圆弧边沿，可采用手工火焰切割加工。
b.采用对接接头，厚度不不大于10mm钢板，板边不适当采用剪切加工；
c.当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工：
普通碳素钢:
-16℃;
4.5.6钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
切割后坡口表面硬化层应磨除。
4.5.7对接焊缝坡口形式均为V型，环焊缝为单边V型，纵焊缝为V型，尺寸详细如下，详细各部位坡口尺寸应依照图纸规定或焊接工艺条件拟定。
4.5.8壁板应在卷板机上进行卷制,辊轴线与壁板长边互相垂直,并随时用样板检查,壁板卷制后应直立于平台上，水平方向用内弧形样板检查,其间隙不得不不大于4mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得不不大于1mm。
4.5.9在卷制大曲率弧板时，应有吊装机配合，防止在卷制过程中，使已卷成圆弧回直或变形。
4.5.10预制构件存储、运送，应采用防变形办法。
对罐壁板、边沿板、弯曲构件等，应采用胎架运送、存储。
4.6底板预制
4.6.1底板预制应有排版图（排版图详见附图），并符合下列规定：
a.中幅板宽度不得不大于1m；长度不得不大于2m；
b.底板任意相邻焊缝之间距离，不得不大于200mm;
c.罐底排版直径，宜按设计直径放大0.1~0.2%;
d.边沿板沿罐底半径方向最小尺寸，不得不大于700mm;
e.弓形边沿板对接接头，宜采用不等间隙。
外侧间隙宜为6~7mm；内侧宜为8~12mm。
4.6.2弓形边沿板尺寸侧量部位见下图。
其容许偏差，应符合下表规定。
附表A
测量部位
容许偏差
长度AB，CD
±2
宽度AC，BD，EF
±2
对角线之差ㄧAD-BCㄧ
≤3
4.6.3中幅板采用搭接接头,搭接宽度为60mm。
中幅板与边沿板搭接宽度为60mm。
4.6.4中幅板尺寸容许偏差，应符合表A规定。
4.7壁板预制
4.7.1壁板排版应符合下列规定：
各圈壁板纵向焊缝，向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长1/3，且不得不大于500mm；
底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离不得不大于200mm；
4.7.2罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离，不得不大于200mm；与环向焊缝之间距离，不得不大于100mm；
4.7.3包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间距离，不得不大于200mm；
4.7.4罐壁板长度不得不大于2m。
4.7.5壁板尺寸容许偏差，应符合表B规定，其尺寸测量部位
见下图：
表B
测量部位
环缝对接
板长
AB（CD）≥10m
板长
AB（CD）＜10m
宽度AC，BD，EF
±1.5
±1
长度AB，CD
±2
±1.5
对角线之差
ㄧAB-BCㄧ
≤3
≤2
直线度
AC，BD
≤1
≤1
AB，CD
≤2
≤2
4.7.6罐壁排版图详见附图。
4.8拱顶预制
4.8.1拱顶预制应有排版图，并应符合下列规定：
a.顶板任意相邻焊缝间距，不得不大于200mm；
b.瓜皮板自身拼接，采用搭接接头，搭接宽度为40mm。
4.8.2瓜皮板组焊时，可在胎具上拼装，定位焊后，焊接顶板应紧贴胎具。
并用弧形样板检查，其间隙不得不不大于5mm。
4.8.3拱顶顶板及加强肋，应进行成型加工；加强肋宜采用扁钢冷煨成型，成型后用弧形样板检查，其间隙不得不不大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采用防变形办法：
先放置径向加强肋，后联环向肋，肋边与顶板应紧贴。
瓜皮板与加强肋断续角焊缝，宜在胎具上焊接后脱胎。
a.加强肋连接采用对接接头时，应加垫板，且必要完全焊透。
b.加强肋拼接采用搭接接头时，其搭接长度不得不大于加强肋宽度2倍。
4.8.4瓜皮板预制成型后，用弧形板检查，其间隙不得不不大于10mm。
4.8.5瓜皮板存储时，应按弧形垫牢，妥善存储，每垛块数宜为5~7块。
4.8.6顶板排版图详见附图。
4.9构件预制
4.9.1加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得不不大于2mm。
放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度0.1%，且不得不不大于4mm。
4.9.2热煨成型构件，不得有过烧、变质现象。
其厚度减薄量不应超过1mm。
4.10组装
依照我公司既有能力，同步考虑经济效益，决定采用机械倒装法即“内主柱多点倒装法”施工吊装示意图及吊柱安装尺寸如图所示。
吊装时要做到如下几点：
（1）暂时吊柱必要按照图示所注尺寸进行安装，规定罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。
（2）吊装时，一切必要听从指挥人员指挥。
做到吊装高度和速度相一致。
4.10.1罐底板组装
基本验收合格后，进行罐底板铺设，铺设顺序如图所示。
铺设时应先找好0º、90º、180º、270º中心位置。
先铺设边沿板，再铺设辐板，辐板铺设顺序为：
先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板两侧条板。
直至整个中辐板铺成。
为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需运用反变形工具将焊缝在焊前做6~8mm反变形。
（1）罐底板组对焊接顺序
焊接时应先焊边沿板外侧300mm对接焊缝，由多名焊工均布在罐底边沿板外侧整个圆周上且同步向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条。
正式焊接时用龙门板及背杠加固以防止焊接变形。
同步，也可进行中幅板之间搭接焊缝焊接。
边沿板剩余对接缝待罐底板与罐壁板之间大角焊缝焊完后且与中幅板之间环向搭接焊缝焊迈进行施焊。
罐底板与中幅板之间环向搭接焊缝必要在在第一带壁板组装焊接完毕后且与罐体大角焊缝焊完后再进行焊接。
这是整个底板最后一道焊缝。
（1）罐底真空试漏办法
罐底铺设焊接完毕后，应进行真空试漏，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有密封有机玻璃观测箱内渗漏状况，当箱内真空度达到53KP时，若焊缝表面无气泡浮现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应及时作好标记，必要用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏因素后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，并重新试漏。
（2）罐底反变形办法
a、边沿板在焊接前为减少对接焊缝角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具斜铁预做6~8mm焊接反变形。
焊接后必要立即拆除反变形工具。
b、为防止罐底大角焊缝内侧焊接时产生焊接变形，焊接前必要在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑间距不得不不大于1.2米，并且不妨碍焊接过程施工，该支撑必要在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。
4.10.2罐壁组对办法
倒装吊装工具及垫墩（垫墩为φ219碳钢管400mm高，垫在地板与壁板间平均分布间距不不不大于1m，底端点焊在罐底板上，顶端割50mm高*20mm宽U型槽壁板底边放在U型槽内，垫墩用途为通风、采光、人员进出及机具进出）准备就绪后，开始按罐壁排板图组装。
先组对第一带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈联接处用30吨千斤顶胀紧，检查罐壁板与弧形样板间隙与否符合技术规定，当各种技术项目所有合格后，开始焊接，当顶层壁板所有焊完后，安装组对边环梁及罐顶平台及盘梯。
盘梯应按每带罐壁高度分段安装。
围第二带板，焊接第二带板立缝（留一道活口）。
按施工图纸检查无误后，提高第一带板，提高到第二带板上口平齐时，运用角形铁和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁板达到规定组对间隙。
开始组对环缝，并测量其周长，最后解决各组对预留口主缝。
并在该节壁板下口有立缝处点焊弧形板，以保证罐壁焊接后圆度。
上述工作完毕后，进行各项技术检查，合格后焊接，焊完后打掉立缝处弧形板，松胀圈下落到第三带板，围第四层带板，组对胀圈，焊接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体所有安装完毕。
4.10.3涨圈、吊装柱、导链选取与校核
1、提高总重量（以m³罐为例）
序号
名称
重量（Kg）
1
拱顶
11345
2
盘梯及平台
1396
3
二至九带罐壁
30624
4
胀圈[20
2348
5
总计
45713
2、参数选取
1起吊最大重量P=K.G＝1.2×45.7t=54.84t。
式中K为吊装安全系数，取K=1.2G为提高总重量。
2导链数量及能力选取
设立9组吊装柱18个10t导链
则：
18×10t=180t>123.6t。
3胀圈规格[20L=7.94m，8对双槽钢构成。
430吨千斤顶8个。
5提高挡板规格h=200mmb=100mmδ=20mm
6吊装柱规格φ219×8L=3.85m9组18根。
7吊点设立18处，每处一种10t导链。
3、吊装立柱稳定性校核
已知偏心距e=219/2+100=209.5mm〧21cm
p=123.6/18〧6.87t
φ219×8管截面积53.03cm2
吊装立柱受力分析如左图：
∑M0=0
T=Pe/H=6.87×103/38.5=178Kg
管弯矩M=p.e=6870×21=6.87×103Kg.cm
中部：
Ma=Pe/2=3435Kg.cm
管抗弯截面模量W
W=∏（D4-d4）/32D=3.14×（21.94-20.34）/32×21.9=269.8cm3
1柱强度校核
б=M/W+P/F=68700/269.8+6870/53.03=384.1Kg/cm2
Q235许用应力[б]=1570Kg/cm2
б＜[б]
∴柱强度条件满足。
2柱稳定性校核
M0′=6870×21=144270Kg.cm
M0〃=180×200=36000Kg.cm
M=M0′—M0〃=108270Kg.cm
б=P/φF+M/W
细长比λ=µl/ii=J/F
式中：
L-钢管长度
µ-系数，µ=1
J-惯性矩
J=∏（D4-d4）/64=2503cm4
i=2503/（53-0.3）=6.9cm
λ=300/6.9=43.47∴φ=0.866
б=6870/（0.866×53.03）+105270/269.8=540Kg/cm2＜[б]
因此吊装柱有足够稳定性。
4、提高挡板处壁板强度校核
τmax=3/2.p/δh
=3/2.6870/（2×20）
=258Kg/cm2
бmax=M/w=6PL/δh2
=8×4000×10/（2×202）=400Kg/cm2
依照第三强度理论
б=бmax+4τ2max=424Kg/cm2＜[б]=1500Kg/cm2
因此满足强度条件
4.11拱顶板安装
4.11.1拱顶板组装，应符合下列规定：
a.固定顶安装前应按规定检查包边角钢半径偏差，其规定容许偏差为±25mm，顶板组装应按施工图规定进行实行，在组装前应设立暂时支撑和暂时圈梁，以保证罐顶板几何尺寸规定，同步又便于顶板焊接。
b.顶板应按图画好等份线对称组装，搭接宽度应按施工图规定实行，其搭接容许偏差为±5mm。
c.拱顶高度应比设计值高出50mm，重要是考虑到焊后收缩和自身自重影响。
4.12附件安装
4.12.1罐体开孔接管，应符合下列规定。
a.开孔接管中心位置偏差应≤10mm；接管外伸长度容许偏差，应为±5mm。
b.开孔补强板曲率，应与罐体曲率一致。
c.开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管轴线垂直，倾斜不应不不大于法兰外径1%，且不得不不大于3mm，法兰螺栓孔，应跨中安装。
d.量油导向管铅垂容许偏差，不得不不大于管高0.1%，且不得不不大于10mm。
e.旋梯平台扶栏等钢构造应随罐体组装同步进行预制安装，并且符合施工图纸及GB50205-《钢构造工程施工及验收规范》规定。
f.所有配件及附属设备开孔、接管、化工保温钉及罐体上所有焊件应在贮罐总体压力实验前安装完毕。
4.13水压实验和沉降观测
4.13．1储罐建造完毕后，应进行充水实验，并应检查下列内容：
罐底严密性；
罐壁强度及严密性；
固定顶强度、稳定性及严密性；
排水管严密性；
基本沉降观测。
4.13．2充水实验，应符合下列规定：
1）充水实验前，所有附件及其他与罐体焊接构件，应所有竣工；
2）充水实验前，所有与严密性实验关于焊缝，均不得涂刷油漆；
3）充水实验应用干净水，水温不应低于5℃。
4）充水实验中应加强对基本沉降观测，在充水实验中，如基本发生不容许沉降，应停止充水，待解决后，方可继续进行实验；
5）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基本浸水。
6）充水实验和实验办法
实验项目
实验办法
合格原则
罐底强度及严密性实验
充水实验，观测基本周边
无泄漏为合格
罐壁强度及严密性实验
充水至设计液位，保持48h
无泄漏、无异常变形为合格
固定顶强度及严密性实验
罐内充水到最高设计液位下1m将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至实验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，实验后应及时将罐顶孔启动，与大气相通，恢复到常压。
①罐顶无异常变形
②未发现焊缝渗漏为合格
固定顶稳定性实验
充水到设计水位时，用放水办法进行实验，缓慢降压，达到实验负压时，观测罐顶，应及时将孔启动，与大气相通，恢复到常压。
罐顶无异常变形
排水管严密性实验
无水从管内流出
7）基本沉降观测
7.1）观测点在罐壁下部圆周分别设立在0度、90度、270度、360度。
；
7.2）沉降观测共分5次，第一次加水高度为罐体1/4，后四次加水为罐体1/8，每次加水间隔不得不大于6小时，每次加水先后测量沉降量，沉降量不不大于5-10mm应停止充水，继续观测直到沉降量不大于5-10mm时继续加水为合格。
5、焊接工艺及重要焊接顺序
5.1施工顺序
5.2焊工规定：
焊工:
从事储罐焊接焊工要持有按《锅炉压力容器焊工考试规则》合格证书，在有效范畴内作业，并且进行现场模仿。
考试试板接头形式、焊接办法、焊接位置及材质等均应与施焊储罐一致。
详细如下：
序号
材质
规
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