金工实训教学数控铣床及加工中心加工.docx
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金工实训教学数控铣床及加工中心加工
教学目标
知识目标：
了解数控铣床的结构及组成；了解数控铣床面板的各项功能；了解数控加工中心的结构；掌握机床坐标轴和运动方向的知识。
了解加工中心坐标系的种类；了解工件坐标系选择的注意事项；掌握确定工件坐标系的方法。
了解数控编程的内容与步骤；了解编程的分类；了解程序的结构；掌握常用代码的含义；掌握编程的方法。
掌握自动加工的操作过程。
技能目标：
能进行数控加工中心的开机和关机操作；能用机动或快速按各轴移动方向移动数控加工中心的主轴和工作台；能在MDI模式下运行主轴旋转指令；能用手轮方式按各轴移动方向移动数控加工中心的主轴和工作台；能用手轮移动工作台铣削平面。
能确定工件坐标系，把数值输入到相应的存储器中。
能编制简单的二维图形轮廓的程序；能进行程序操作。
能自动加工工件。
教学重点
掌握自动加工的操作步骤，能够编制简单的二维图形轮廓的程序。
教学难点
在教师辅助下，能够独立进行数控铣床及加工中心加工操作。
教学手段
实物演示；教学板书；录像插件；电子课件。
教学学时
20学时
教学内容与教学过程设计
注释
数控铣床及加工中心加工
数控铣床是一种用途比较广泛的机床，主要用于各类平面、曲面、沟槽、齿形、内孔等的加工。
数控铣床以其特有的三轴联动特性多用于模具、样板、叶片、凸轮、连杆和箱体等的加工。
数控铣床是以铣削为加工方式的数控机床，世界上出现的第一台数控机床就是数控铣床，它在制造业中具有举足轻重的地位，目前在汽车、军工、模具等行业得到广泛应用。
本模块包括机床的基本操作和编辑程序与自动加工两个步骤，加工中心的操作方法包含数控铣床的操作方法，下面以加工中心为例进行讲解。
。
课题一数控加工中心的基本操作
数控加工中心操作首先要熟悉机床的操作面板，进行机床的基本运动操作和确定工件的坐标系。
实训一操作数控加工中心
一、实训内容
操作机床，手动铣削平面。
二、工艺知识
1.数控铣床及加工中心的分类
1）数控铣床的分类
数控铣床的分类方法有很多，按其主轴位置的不同可分为以下几类。
（1）立式数控铣床。
立式数控铣床主轴轴线垂直于水平面，这种铣床占数控铣床的大多数，应用范围也最广。
（2）卧式数控铣床。
卧式数控铣床主轴的轴线平行于水平面。
为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采用增加数控转盘来实现四、五坐标加工。
（3）立卧两用数控铣床。
这类铣床的主轴可以更换，可在一台机床上进行立式加工或卧式加工，同时具备立式、卧式铣床的功能。
2）加工中心的分类
加工中心实际上是装备了刀库和具有自动换刀功能的数控铣床，它主要用于箱体类零件和复杂曲面零件的加工。
因为它具有自动换刀功能，一次装夹后，能自动完成或接近完成工件各面的所有加工工序。
（1）按数控系统控制功能分类。
加工中心按数控系统控制功能的不同可以分为二轴联动、四坐标三轴联动、四轴联动、五轴联动等。
（2）按主轴位置分类。
加工中心按主轴位置可以分为立式加工中心、卧式加工中心及立卧两用加工中心。
2.数控铣床及加工中心的结构
1）数控铣床的结构
数控铣床的基本组成包括机械部分和以数控装置为核心的控制部分，其中机械部分包括机体（床身、立柱、底座）、主轴系统、进给系统（工作台、刀架）及辅助系统（冷却、润滑系统）。
机械部分不仅要完成数控装置所控制的各种运动，还要承受包括切削力在内的各种力。
数控系统是数控铣床区别于普通铣床的核心部件，使用数控铣床加工工件时，由操作者将编写调试好的零件加工程序输入数控系统，经由数控系统将加工信息以电脉冲形式传输给伺服系统进行功率放大，然后驱动机床各运动部件协调动作，完成切削加工任务。
数控铣床一般由主轴箱、进给箱、工作台、润滑系统、气动系统和冷却系统等部分组成。
（1）主轴箱。
①主轴。
主轴通过齿形带由主轴电动机直接驱动。
②刀具自动夹紧机构。
主轴内部有刀柄自动夹紧机构，它由拉杆及头部的拉爪和碟形弹簧等组成。
（2）进给轴。
一般数控立式铣床共有X、Y、Z三个进给轴。
工作台沿十字滑台导轨的运动方向为X向，其驱动轴定义为X轴；十字滑台沿床身导轨的运动方向为Y向，其驱动轴定义为Y轴；主轴箱沿立柱导轨的运动方向为Z向，其驱动轴定义为Z轴。
X、Y、Z三个进给轴的丝杠结构形式相同，均采用预拉伸的结构形式，形成高刚度的进给轴。
进给电动机的驱动转矩通过联轴节传递给丝杠，然后由螺母带动工作台、十字滑台、主轴箱沿X、Y、Z三个方向分别移动。
（3）工作台。
工作台可沿X轴及Y轴两个方向移动。
（4）润滑系统。
X、Y、Z轴滑动导轨及滚珠丝杠的润滑方式为油润滑，由集中式润滑泵不停地把润滑油打至每个润滑点。
（5）气动系统。
在机床立柱侧面装有气动单元装置。
（6）冷却系统。
冷却装置采用外装式油泵安置在油箱上，有接头将油泵出口管线引出，经过管线、阀门至主轴箱上喷油嘴。
2）加工中心的结构
加工中心由数控系统、机体、主轴、进给系统、刀库、换刀机构、操作面板、托盘自动交换系统（多工作台）和辅助系统等部分组成。
刀库形式可分为回转式刀库或链式刀库等，换刀形式可分为机械手换刀和斗笠式刀库换刀。
3.数控系统面板介绍
面板即CRT/MDI操作面板，各种系统有所区别，但各操作功能相同。
1）面板的组成
（1）软件键。
该部分位于CRT显示屏的下方，除了左右两个箭头键外，键面上没有任何标识。
（2）系统操作键。
该部分有两个键，分别为右下角的RESET键和HELP键，其中RESET键为复位键，HELP键为系统帮助键。
（3）数据输入键。
该部分包括了机床能够使用的所有字符和数字。
（4）光标移动键和翻页键。
在MDI面板下方的上下箭头键（“↑”和“↓”）和左右箭头键（“←”和“→”）为光标前后移动键，标有“PAGE”的上下箭头键为翻页键。
（5）编辑键。
该部分有五个键，分别为CAN、INPUT、ALTER、INSERT和DELETE，位于MDI面板的右上方，用于编辑加工程序。
（6）NC功能键。
该部分的六个键用于切换NC显示的页面，以实现不同的功能。
（7）电源开关按钮。
机床的电源开关按钮位于CRT/MDI面板左侧，红色标有“OFF”的按钮为NC电源切断，绿色标有“ON”的按钮为NC电源接通。
2）MDI面板
CRT为显示屏幕，用于相关数据的显示，用户可以从屏幕中看到操作数控系统的反馈信息。
MDI面板是用户输入数控指令的地方，MDI面板的操作是数控系统最主要的输入方式。
4.机床操作面板介绍
对于配备FANUC系统的加工中心来说，机床控制面板的操作基本上大同小异，表11-2为机床操作面板上各按钮的详细说明。
三、数控加工中心的实训操作
1.开机
（1）打开压缩空气开关。
（2）将电气箱侧面的电源开关旋至“ON”，打开机床主电源。
（3）按下数控系统控制面板上的电源开关，启动CNC，CRT显示器变亮，该操作需要等待十几秒完成CNC系统的装载。
（4）检查“急停”按钮是否松开，若未松开，顺时针旋转将其打开。
（5）按下“系统启动”按钮，使CNC系统就位，CRT屏幕显示“READY”。
2.回参考点
（1）检查确保各坐标轴机械坐标数值大于100mm。
否则原点回归无法完成，需要将各轴反向移动，使得机械坐标数值大于100mm。
（2）将模式选择旋钮旋至回参考点方式。
（3）回参考点时先回Z轴再回X、Y轴，按下带有回参考点标志的坐标按键、、。
在执行回参考点过程中，原点指示灯会持续闪烁。
回参考点完成后，则指示灯变亮。
（4）需要回参考点的状态有开机和断电重新启动后；在紧急情况下急停，急停解除后；机床锁定解除后；超行程解除后；坐标位置不正确等不明原因的情况。
3.关机
（1）将工作台移动到安全的位置。
（2）按下急停开关。
（3）按下数控系统面板上的“电源关”按键，关闭CNC系统电源。
（4）将电气箱侧面的电源开关旋至“OFF”，关闭机床主电源。
（5）关闭压缩空气开关。
4.手动移动机床
将操作面板上的操作模式设为JOG，机床进入机动模式，分别单击、、按钮和、、按钮，移动机床。
5.手轮移动机床
用手轮移动机床时，将操作面板上的操作模式设为HANDLE模式，转动轴选择旋钮选择需要控制的轴，转动倍率选择旋钮选择合适的脉冲当量，转动手轮，精确进行机床的移动。
6.主轴上装刀、卸刀
1）装刀步骤
（1）将操作面板上的操作模式设为手动方式。
（2）将装好刀具的刀柄放入主轴下端的锥孔内，对齐刀柄。
（3）按下主轴上的“刀具拉紧”键。
（4）把刀柄装入主轴锥孔内。
（5）松开“刀具拉紧”键。
（6）用手旋转刀具，检查刀具是否正确装入主轴上。
2）卸刀步骤
（1）将操作面板上的操作模式设为手动方式。
（2）用手抓紧刀柄。
（3）按下主轴上的“刀具松开”键。
（4）刀柄在气压和重力的作用下离开主轴。
（5）松开“刀具松开”键。
7.MDI模式
（1）将操作面板上的操作模式设为MDI运行模式。
（2）在MDI键盘上按下键，进入编辑页面。
（3）在MDI运行模式下输入“S600M03；”，按循环启动按钮运行程序。
（4）在MDI运行模式下输入“T02M06；”，按循环启动按钮运行程序，进行刀库和主轴上的刀具交换。
刀具交换的步骤为：
主轴定向，运行到换刀点位置；刀库前进，主轴上的刀具放到对应刀号的刀库中；主轴抬起，刀库旋转至输入刀号；调用刀库中的刀具；刀库退回。
8.用手轮模式铣削平面
采用手轮移动机床主轴和工作台，对装夹在液压平口钳上的工件进行平面铣削，每次铣削深度为0.3mm，进一步熟悉刀具和工件的移动方向。
四、注意事项
（1）回参考点前各轴机械系坐标数值应大于100mm，否则会使回参考点失败。
（2）主轴和刀库换刀时，当前主轴刀号对应的刀库刀号中绝对不能有刀，以免发生碰撞。
（3）用手轮移动工作台时，工件和刀具接触后应使用×10倍率。
（4）从主轴上卸下刀具时一定要先抓住刀具再按刀具松开键，以防刀具掉下。
五、评分标准
填写该实训评分表。
实训二确定数控加工中心工件坐标系
一、实训内容
对工作台夹具上安装的工件进行工件坐标系设定，X、Y坐标原点设置在工件中心处，Z坐标原点设置在工件上表面。
二、工艺知识
1.加工中心坐标系
加工中心坐标系包括机床坐标系和工件坐标系，不同的加工中心其坐标系略有不同。
如前所述，机床坐标系各坐标轴的关系符合右手笛卡儿坐标系准则。
1）机床坐标系
机床坐标系是用来确定工件坐标系的基本坐标系，是机床本身所固有的坐标系。
机床坐标系是机床生产厂家设计时自定的，其位置由机械挡块决定，不能随意改变。
该坐标系的位置必须在开机后通过手动回参考点的操作建立。
机床坐标系原点也称为机械原点、参考点或零点。
通常所说的回零、回参考点，就是直线坐标或旋转坐标回到机床坐标系原点。
2）工件坐标系
工件坐标系是编程人员在编写程序时在工件上建立的坐标系。
工件坐标系的原点位置为工件零点。
理论上工件零点的设置是任意的，但实际上，它是编程人员根据零件特点为使编程方便及尺寸直观而设定的。
选择工件坐标系时应注意以下几点。
（1）工件零点应选在零件的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，并减少错误。
（2）工件零点尽量选在精度较高的工件表面上，以提高被加工零件的加工精度。
（3）对于对称零件，工件零点设在对称中心上。
（4）对于一般零件，工件零点设在工件轮廓的某一角上。
（5）Z轴方向上零点一般设在工件表面上。
（6）对于卧式加工中心最好把工件零点设在回转中心上，即设置在工作台回转中心与Z轴连线的适当位置上。
（7）编程时，应将刀具起点和程序原点设在同一处，这样可以简化程序，便于计算。
2.确定工件坐标系的目的和方法
1）确定工件坐标系的目的
在加工中心操作中，为了方便编程及各坐标点的计算，编程及加工中都使用工件坐标系，常用的工件坐标系为G54~G59，其原理就是将工件坐标系建立在工件上，以方便编程及加工。
确定工件坐标系就是使编程原点和加工原点重合，工件找正的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系，并把数据输入到相应的存储位置中。
2）确定工件坐标系常用的方法
常用的找正方法有试切法、利用找正工具找正等，要根据所给毛坯表面是粗基准还是已加工的精基准进行选择。
三、确定数控加工中心工件坐标系的实训操作
X、Y轴确定工件坐标系的方法相同，下面以X轴为例，介绍用寻边器确定X轴中心的方法。
1.X轴对刀
（1）将操作面板上的操作模式设为JOG，进入机动方式。
（2）单击MDI键盘上的，使CRT界面显示坐标值。
（3）适当单击操作面板上的、、按钮和、、按钮，将机床主轴移动到靠近工件X轴负方向一侧的位置。
（4）在MDI状态下，输入适当的主轴转速并按下循环启动按钮，使主轴转动。
未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。
（5）移动到大致位置后，将操作面板上的操作模式设为HANDLE模式，采用手动脉冲方式精确移动机床，将手轮对应轴选择旋钮置于X挡，调节手轮倍率选择旋钮，调整手轮移动寻边器。
寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合。
若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，即认为此时寻边器与工件恰好吻合，显示屏幕切换到显示相对坐标，将相对坐标X值清零（输入X，此时屏幕上的X坐标闪烁，然后再按屏幕下方的起源软键，则X坐标变为零），然后提起寻边器，移到工件X轴另一侧使其与工件恰好吻合，将此时CRT显示的相对坐标值X除以2，并用手轮将主轴移至该坐标处，此处即为X轴的中心。
2.工件坐标系数据输入
在键盘上单击键，按软键“坐标系”进入坐标系参数设定界面，输入01～09（分别表示G54～G59），用方位键选定参数设定区域。
利用键盘输入通过对刀得到的工件坐标原点在机床坐标系中显示的坐标值。
3.Z轴对刀
立式加工中心加工时，应在铣削平面后对所有的刀具进行Z轴对刀，对刀时首先要将加工时使用的刀具预置到机床的刀库中,然后再调到机床主轴上，再逐把对刀。
1）装刀
立式加工中心需采用MDI操作方式装刀，将操作面板上的操作模式设为MDI运行模式，单击MDI键盘上的键。
2）塞尺检查法对刀
将所需刀具装到主轴上，将操作面板上的操作模式设为JOG运行模式，进入机动方式，利用操作面板上的、、按钮和、、按钮，将机床移到工件上方的大致位置。
用塞尺或量块检查刀具与工件上表面的间隙，得到“间隙合适”时Z的机械坐标值，然后将其输入到与程序对应的补偿地址中。
4.长度补偿数据输入
刀具Z轴对刀后，刀具Z向在机床坐标系中的位置可看做长度补偿参数，把此数值输入到长度补偿刀具表中。
FANUC0i的刀具长度补偿包括形状长度补偿和磨耗长度补偿。
（1）在MDI键盘上单击键，进入参数补偿设定界面。
（2）用方位键选择所需的番号，并确定需要设定的长度补偿是形状补偿还是磨耗补偿，将光标移到相应的区域。
（3）单击MDI键盘上的地址/数据键，输入刀具长度补偿参数。
（4）按软键“输入”或按键将参数输入到指定区域。
按下键逐字删除输入域中的字符。
5.工件坐标系及长度补偿校验
工件坐标系及长度补偿确定完成后可以在MDI状态下进行检验。
四、注意事项
（1）刀具和工件接触时，手轮倍率不大于×10。
（2）使用机械式寻边器主轴转速不能太高，一般为500rad/min。
（3）刀具和工件接触后，应立即把刀具移动到工件上表面以上再进行其他操作，以防刀具和工件相撞。
（4）用塞尺或量块进行Z轴对刀时，Z轴移动时塞尺或量块不应在刀具的下方，以免发生碰撞。
（5）在数据输入中一定要注意数据的正负。
五、评分标准
填写该实训评分表。
课题二数控加工中心程序编辑及自动加工工件
程序编制根据所要加工零件的图样进行工艺分析，确定加工工艺（工艺路线、刀具、切削用量等），计算出数控机床所需的各项数据（如确定刀具中心轨迹和坐标等）。
根据所确定的加工工艺及有关数据，按照数控机床所使用的程序格式编制加工程序单。
程序单的编制可由人工进行，也可由计算机自动进行。
数控自动加工是指数控装置将信息载体带来的信息进行处理和计算，然后依照加工程序发出控制信号，控制机床加工时的各项动作。
实训一数控加工中心程序的编辑
一、实训内容
根据图样要求编辑程序并把程序输入机床中，能进行程序的编辑、检索、删除等操作。
二、工艺知识
1.数控编程的内容与步骤
数控编程的主要内容包括分析零件图样，确定加工工艺过程；确定进给路线，计算刀位数据；编写零件加工程序；校对程序及首件试切加工等。
1）分析零件图样和工艺处理
这一步骤的内容包括对零件图样进行分析以明确加工的内容及要求，选择加工方案，确定加工顺序及走刀路线，选择合适的数控机床，设计夹具，选择刀具，确定合理的切削用量等。
工艺处理涉及的问题很多，编程人员需要注意以下几点。
（1）工艺方案及工艺路线。
（2）零件安装与夹具选择。
（3）编程原点和编程坐标系。
（4）刀具和切削用量。
2）数学处理
在完成工艺处理的工作以后，下一步需根据零件的几何形状、尺寸、进给路线及设定的坐标系计算粗、精加工各运动轨迹，得到刀位数据。
3）编写程序单
在加工顺序、工艺参数以及刀位数据确定后，就可按数控系统的指令代码和程序段格式逐段编写零件加工程序单。
4）输入数控系统
程序编写好之后，可通过键盘直接将程序输入数控系统。
5）程序检验和首件试加工
程序送入数控机床后，还需经过试运行和试加工两步检验才能进行正式加工。
通过试运行，可以检验程序语法是否有错，加工轨迹是否正确；通过试加工，可以检验其加工工艺及有关切削参数指定得是否合理、加工精度能否满足零件图样要求、加工工效如何等，以便进一步改进。
2.数控编程的分类
数控编程一般分为手工编程和自动编程。
1）手工编程
从零件图样分析、工艺处理、数学处理、编写程序单、程序输入至程序校验等各步骤均由人工完成，称为手工编程。
2）自动编程
对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面的零件，用手工编程就有一定的困难，出错的概率增大，有的甚至无法编出程序，必须采用自动编程的方法编制程序。
自动编程是利用计算机专用软件编制数控加工程序的过程。
它包括数控语言编程和图形交互式编程。
3.程序的结构与格式
每种数控系统根据系统本身的特点及编程的需要都有一定的程序格式。
对于不同的机床，其程序格式也不尽相同，因此，编程人员必须严格按照机床说明书的规定格式进行编程。
1）程序结构
一个完整的程序由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。
（1）程序号。
在程序的开头要有程序号，以便进行程序检索，程序号就是给零件加工程序一个编号，并说明该零件加工程序的开始位置，如FANUC数控系统中，一般采用英文字母O加四位十进制数表示。
（2）程序内容。
程序内容部分是整个程序的核心。
它由许多程序段组成，每个程序段由一个或多个指令构成，表示数控机床要完成的全部动作。
（3）程序结束。
程序结束是以程序结束指令M02、M30或M99（子程序结束）作为程序结束的符号，用来结束零件加工。
2）程序段格式
零件的加工程序是由许多程序段组成的，每个程序段由程序段号、若干个数据字和程序段结束字符组成，每个数据字是控制系统的具体指令，由地址符、特殊文字和数字集合而成，代表机床的一个位置或一个动作。
“N20G01X25.0Z-36.0F100S1000T02M03；”程序段内各字的说明如下。
（1）程序段序号。
用以识别程序段的编号称为程序段序号。
（2）准备功能G指令。
G指令是使数控机床做某种动作的指令，用地址符G和两位数字组成。
（3）坐标字。
坐标字由坐标地址符及绝对值（或增量）的数值组成，且按一定的顺序进行排列。
（4）进给功能F指令。
F指令由进给地址符F及数字组成，数字表示所选定的进给速度，单位一般为mm/min。
（5）主轴转速功能S指令。
S指令用来指定主轴的转速，由地址符S和若干位数字组成，单位为r/min。
（6）刀具功能T指令。
T指令主要用来指定刀具的号码，由地址符T和数字组成。
（7）辅助功能M指令。
M指令表示一些机床辅助动作及状态的指令，用地址符M和两位数字表示。
（8）程序段结束符号。
程序段结束符号写在每个程序段之后，表示程序结束。
4.FANUC系统常用编程指令
1）准备功能
准备功能也称G功能、G代码或G指令，加工中心数控系统FANUC0i系统的G指令见表11-4。
（1）绝对值、增量值方式指令（G90、G91）。
在G90方式下，刀具运动的终点坐标一律用该点在工作坐标系下相对于坐标原点的坐标值表示；在G91方式下，刀具运动的终点坐标是执行本程序段时刀具终点相对于起点的增量值，G90、G91均为模态代码。
（2）快速点定位指令（G00）。
用G00指令进行点定位，命令刀具以点位控制方式，从刀具所在点以最快的速度移动到目标点。
（3）直线插补指令（G01）。
刀具以直线插补的方式按照该程序段中指定的速度做进给运动，用于加工直线轨迹。
（4）圆弧插补指令（G02、G03）。
该指令能使刀具沿着圆弧运动，切出圆弧轮廓。
G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。
（5）刀具补偿功能。
刀具补偿功能包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。
①刀具长度补偿指令（G43、G44、G49）。
刀具长度补偿用来补偿假定的刀具与实际刀具长度之间的差值。
②刀具半径补偿指令（G40、G41、G42）。
在编制轮廓切削加工的场合，一般以工件的轮廓尺寸为编程轨迹，这样编制加工程序比较简单，即假设刀具中心运动轨迹是沿工件轮廓运动的，而实际的刀具运动轨迹要与工件轮廓有一个偏移量（刀具半径）。
2）辅助功能
辅助功能也称为M指令，具有指定机床辅助动作的功能，FANUC0i系统的常用M指令见表11-5。
三、数控加工中心程序的实训操作
1.新建与输入程序
将操作面板上的操作模式设为编辑模式，此时已进入编辑状态。
单击键盘上的键，CRT界面转入编辑页面。
利用MDI键盘输入“O1234”（1234为程序号，但不可以与已有程序号重复）后按下键，CRT界面上显示一个空程序，可以通过MDI键盘开始程序输入。
输入一段代码后按下键，输入域中的内容就显示在CRT界面上，用回车换行键结束一行的输入后换行。
2.编辑程序
将操作面板上的操作模式设为编辑模式，此时已进入编辑状态。
单击键盘上的键，CRT界面转入程序页面。
1）移动光标
按和键翻页，按方位键移动光标。
2）插入字符
先将光标移到所需插入字符的位置，单击键盘上的地址/数据键，将代码输入到输入域中，按键，把输入域的内容插入到光标所在代码后面。
3）删除输入域中的数据
按键删除输入域中的数据。
4）删除字符
先将光标移到所需删除字符的位置，按键删除光标前所在的代码。
5）查找
输入需要搜索的字母或代码（代码可以是一个字母或一个完整的代码，如“N0010”或“M”等），按键开始在当前数控程序中光标所在位置后搜索。
6）替换
先将光标移到所需替换字符的位置，将替换成的字符通过键盘输入到输入域中，按下键，则输入域的内容替代光标所在的代码。
3.检索程序
将操作面板上的操作模式设为编辑模式，此时已进入编辑状态。
单击键盘上的键，CRT界面转入程序页面，利用键盘输入“O××××”（××××为数控程序在目录中显示的程序号），按键开始搜索，搜索到后“O××××”显示在屏幕首行程序号位置，NC程序显示在屏幕上。
4.删除程序
将操作面板上的操作模式设为编辑模式，此时已进入编辑状态。
利用键盘输入“O××××”（××××为要删除的数控程序在目
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