市政工程桥梁工程监理细则.docx
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市政工程桥梁工程监理细则
签署页
监理文件名称
工程
桥梁工程监理实施细则
总监理工程师
文件编制
编制日期
年月日
审
核
年月日
备
注
一、工程概况
二、监理范围
三、设计要求
四、质量控制标准
五、桩基施工方法及要点
六、桥梁上部结构施工工艺及其施工关键技术
七、安全、文明施工要求
八、附表
一、工程概况
1、工程名称：
2、建设地址：
3、工程规模：
4、工程概况描述：
5、工程地质条件
二、监理范围
１、本工程项目建设监理的阶段：
施工阶段。
２、本工程项目建设监理的范围：
路桥梁工程。
三、设计要求
1设计图纸。
2技术核定单、设计变更书。
3有关会议文件（设计交底、会审记录等）。
四、质量控制标准
1、质量标准
1.1质量依据标准
1.2《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008
1.3《城市道路路基工程施工及验收规范》CJJ44-91
1.4《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
1.5《公路桥涵养护规范》（JTGH11-2004）
1.6《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
1.7《建筑桩基技术规范》
1.8《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
1.9监理合同、施工承包合同。
1.10本工程监理规划。
五、桩基施工方法及要点
施工方法及施工要点如下：
5.1场地准备
施工场地清除杂物，整平夯实，排水方便，适宜人员操作，机械安装运转，水、电、路三通，达到施工条件要求。
5.2测量放样
采用极坐标法对工程进行测量放样。
首先高精度全站仪准确测定桩基础中心坐标位置，各个方向上的允许偏差：
△纵△横±2mm。
采用“十”字挂线定位，并在孔位周围埋设护桩，随时校核桩位坐标。
施工队内设测量员首先放出桩位，由项目部进行复核，正式施钻前，报监理工程师进行复核，保证桩位准确无误。
5.3桩的开挖顺序
具体操作时对钻机及桩基进行编号，按照顺序进行桩基施工。
5.4埋设护筒
5.4.1钢护筒外型、尺寸符合设计要求，内径大于桩径20cm，上口外围加焊加劲环。
5.4.2挖护筒坑，下放护筒，使护筒平面位置中心与桩设计中心保持一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不得大于1％。
5.4.3护筒顶高出地面0.3m，遇沙性土应将护筒周围0.5—1.0m范围内挖除，回填粘性土，并夯实至护筒底0.5m以上。
5.4.4测量工程师复测护筒上口标高，以便控制孔深、钢筋笼安放及桩顶标高。
5.5钻机就位
5.5.1旋转钻机依靠自身行走装置，自行移动就位，钻进过程中，利用钻机LCD装置自动控制孔位偏差及垂直度。
5.5.2准备好专门用于事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。
5.6泥浆制备
根据地质情况，针对不同的地层应选择不同的造浆方法和造浆量。
对黏结性号的岩土层，采用干式或清水转进工艺，无需泥浆护壁。
对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。
现场泥浆池，要设置为钻孔容积的1.5-2.0倍，泥浆池的底部和4周要铺设塑料布或采用其他封闭措施，防止泥浆外流。
制备泥浆的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，二是用水力搅拌器。
使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器，使用膨胀土造浆时用泥浆搅拌机。
造浆后应对全部性能指标进行试验，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆各项指标符合规范要求。
塌孔严重需采用帷幕灌浆或砂浆二次成孔。
5.7钻机钻进
旋挖钻机一次性成孔，钻杆为伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。
钻进时钻头对准桩位中心，液压装置加压，旋转钻进，操作室内显示进尺及钻头位置，按轻压慢钻的原则缓缓钻进，钻渣通过进渣口进入钻筒。
根据屏显深度，待钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口，提升钻杆带动钻筒，同时继续向孔内注水，确保孔内水头后，将钻筒提出孔外，起钻开始要缓慢，提离孔底数米后，如未遇到阻力，方可按正常速度提升至井口，利用液压系统，将筒门打开，排除钻渣，利用自卸汽车运至弃渣场。
成孔过程要及时补给泥浆，并根据旋挖出的土质变化，调整钻进和泥浆参数，做好施工记录，遇到沙层应采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则应采取以下措施：
对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头后更换斗式钻头清渣，如此反复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机的方法。
钻进过程中，利用钻机LCD装置自动控制孔位偏差及垂直度。
如在钻进过程中发现未进入中风化泥岩前地址情况与地勘报告有较大不符或者进入中风化泥岩后地址情况与地勘不符时应立即通知地勘、设计单位。
钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护要求。
当桩孔钻至设计深度后，由工程勘查单位人员进行入岩鉴定，根据鉴定报告确定终孔深度，如果没有进入持力层，则继续钻进，并及时办理签证手续。
5.8检孔
钻孔桩成孔的孔深、孔径不得小于设计要求，桩位允许偏差不得大于50mm，垂直度不得大于1％，混凝土浇筑前的沉渣厚度不得大于50mm。
5.9清孔
5.9.1检孔完成后，立即进行第一次清孔，清孔采用换浆法清孔，清孔是应注意保持孔内水位。
5.9.2一次清孔需满足规范要求达到泥浆指标和沉淀厚度。
5.9.3二次清孔应在吊入钢筋笼后，混凝土浇筑前用导管和水泵进行。
清孔达到孔内排除或抽出泥浆手摸无颗粒感，孔底沉淀厚度小于50mm，泥浆比重减少到符合要求为止。
孔底沉渣的测量：
采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔作业。
5.10钢筋笼制作与安装
5.10.1严格按设计要求的规格、尺寸制作钢筋笼，如需改变钢筋笼的尺寸，则必须争得业主及监理的同意，并办理签证手续后方可执行。
钢筋笼顶端设置吊筋，钢筋笼的保护层通过加轮型垫块来控制，钢筋笼每隔2m设一道，沿周边均匀布置4根，焊接于钢筋笼主筋上，钢筋笼主筋保护层厚度为5cm，控制的允许偏差为±20mm。
5.10.2钢筋笼每2m设一道加劲筋，增强钢筋笼的刚度，防止在吊装过程中变形，加劲筋内设置3角筋。
5.10.3钢筋加工焊接在钢筋加工场的棚内进行；当温度低于-10℃或雨天、雪天时，不安排焊接作业，必须焊接时，采取有效遮蔽措施，焊后未冷却的接头避免碰到冰雪。
5.10.4钢筋采用单面或双面搭接焊，单面焊焊缝长度大于10d,双面焊焊缝长度大于5d，并严格控制焊接工艺，焊缝表面不得有凹陷、焊瘤，在2d的焊缝长度上，气孔及夹渣数量不得大于2个或6mm2，其它技术指标均要符合《钢筋焊接及验收规程》的要求，主筋和深测管均要求采用机械连接。
5.10.5从事钢筋焊接施工的焊工必须持有上岗证，才能上岗操作。
焊接前对焊工进行骨架焊接技术交底，确保焊接工艺，保证焊接质量。
钢筋笼允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
5.10.6每根桩应埋设3根检测管，检测管应采用金属管，内径不小于54mm，壁厚不小于3.0mm。
每隔一个定位架钢筋应焊接一个检测管定位环，定位环直径比检测管外径大10mm，检测管对接采用套管连接。
检测管下端封闭、上端加盖，管内无异物，连接处应光滑过渡，不漏水，管口应高出桩顶100mm以上，且各检测管管口高度宜一致。
5.10.7清孔结束应及时将钢筋笼准确的吊装（焊接）就位在钻孔中，吊装时采用16t汽车吊多点吊装就位，防止在吊装的过程中变形，钢筋笼吊筋长度根据孔口标高准确计算，确定无误后焊接在骨架主筋上。
骨架准确就位后可靠固定，防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮。
5.11下导管
5.11.1按桩孔深度准备足够长度的砼灌注导管，管径Ф200-350，壁厚大于3mm，导管管节长度，中间节宜为2M等长，底节可为4M，漏斗下宜用1M长导管。
使用前进行试拼，对其进行水压密闭检查试验，试验压力为0.6～1Mpa，并及时整理施压报告。
保证导管和接口严密、牢固、拆卸方便。
5.11.2现场于井口设置专用支架，用来固定储料槽和漏斗，漏斗下口连接导管，在灌注末期，漏斗底口高出井孔水面或桩顶的必须高度，不宜小于4－6米。
5.11.3导管底位于桩孔中央，灌砼前进行升降试验，并稳定导管使导管底端至钻孔底间隙在30－50cm距离。
5.11.4导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总质量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。
5.11.5循环使用导管4-8次后应重新进行拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。
5.12灌注水下砼
5.12.1在浇筑前工程师应该对现场施工情况、浇筑前的人员、机械、材料、施工工艺准备情况及出现问题时的应急情况进行检查如满足灌注要求则下达浇筑令。
5.12.2在第一次清孔达到要求后，由于钢筋笼吊装时间较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢筋笼后，再进行二次清孔。
二次清孔利用混凝土导管进行泥浆置换，直至孔内沉渣厚度及泥浆比重达到要求为止，同时注意孔壁的稳定，防止塌孔。
5.12.3混凝土运至灌注地点时，应及时检查均匀性和坍落度，不符合要求不得用于桩基混凝土的灌注。
混凝土塌落度宜控制在160-180mm。
5.12.4备足首次混凝土，一次落入孔中的混凝土数量将导管埋入混凝土中的深度不得小于1米，混凝土下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
5.12.5开始灌注混凝土后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌入，防止在导管内造成高压空气囊，堵塞导管影响混凝土的灌注。
5.12.6在灌注过程中应经常保持井孔水头，防止塌孔。
5.12.7在灌注过程中，经常探测井孔内混凝土面的位置及时的调整导管的埋深，导管的埋深一般不宜小于2m或大于6m。
5.12.8在灌注过程中，认真做好施工记录，采用较为精确的器具经常探测孔内混凝土面的位置，将拆卸导管的时间、长度与在混凝土中的埋深准确记录，指导灌注施工正常进行。
5.12.9当孔内混凝土面接近和进入钢筋骨架时，注意使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力，当混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深，防止钢筋笼上浮。
5.12.10灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当的地点，防止污染环境。
5.12.11灌注到桩顶标高后，应预加一定的砼高度，一般高出桩顶设计标高1.2m左右。
5.12.12在浇筑将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。
5.12.13拔护筒：
灌注混凝土完成后，应及时拔出护筒，以备循环使用。
5.12.14现场试验人员及时制做混凝土试块，做到一桩一组，一组3个。
5.13在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一墩桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工。
5.14旋挖钻钻进过程中易出现的问题及解决措施
5.14.1卡埋钻具
A、发生的原因及预防措施
较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。
在钻此地层前，提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。
所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度不超过40cm。
钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。
所以，钻筒直径一般比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿加长，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。
因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。
B、处理措施
直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
5.14.2主卷扬机钢绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬机钢绳拉断。
因此，钻进过程中，要注意提升、下落钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。
如果钢绳出现拉毛现象及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。
5.14.3动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。
5.14.4塌孔
主要是因为钻进过程中不使用泥浆，或使用很少的泥浆，护壁效果差所致。
为防止钻孔坍塌，钻进过程中保持孔内水位适当高出地下水位，同时注意控制钻斗的升降速度，避免压力变动幅度过大。
如出现塌孔现象，应更具实际情况，采用片石或者土块回填并重新钻进，如遇流沙层塌孔应采用长护筒加以稳固后再进行钻进。
5.15灌注混凝土中发生故障，可根据下列情况进行处理：
5.15．1首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。
5.15．2在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管内的水抽出，再恢复灌注。
5.15．3灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器震动导管。
5.15．4用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已经灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注砼。
5.15．5按上述处理方法依然不能达到要求时，应重新补桩或会同有关单位研究补救措施。
5.16桩基检测
基坑开挖后，将桩头部位多余混凝土凿除，以便进行桩基检测。
具体检查方法待设计具体交代。
桩身质量符合设计要求后，才能进行下一道工序。
六、桥梁上部结构施工工艺及其施工关键技术
6.1上部结构施工
6.1.1满堂支架必须按照相关施工规范进行预压以消除非弹性变形，支架验收合格后方可进行下一步施工。
6.1.2砼采用商品砼，但应注意控制砼的水灰比和坍落度不超过规范定值，避免砼因水灰比过大而裂开。
6.1.3全桥箱梁砼外表颜色应一致，表面平整光洁，所用水泥品种应一致。
6.1.4严格控制各梁断面尺寸。
梁高、梁宽、桥面宽度，其误差应满足施工规范要求
6.1.5预应力钢束的张拉
A、锚具进货后必须检查有无损伤，严禁使用不合格锚头及夹片。
锚头平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心要对准管道中心。
B、纵向预应力束采用两端张拉，部门底板束采用单端张拉，按图纸要求的顺序对称张拉。
C、采用双控张拉，以应力控制为主，钢束伸长量校核。
施工前应按有关规定对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸量等技术指标进行抽奖，并应根据实测值对钢绞线的理论张拉伸长量进行调整。
张拉时应对应设标志，以便测定各钢束的伸长量。
每根钢束张拉到设计吨位后，实测伸长量，实际伸长量量与调整后理论值的误差不得大于±5%。
若发现伸长量异常，应查明原因，并采取措施后才能张拉。
D、预应力钢绞线的张拉在箱梁混凝土的强度的100%时方可张拉，张拉程序：
张拉力0→10%σk（开始计入伸长量）→σk（持荷三分钟）→锚固钢束张拉后应尽快以C50水泥砂浆采用真空压浆技术压入孔道，以形成整体截面。
要严格按施工方案的应力程序和钢绞线的次序张拉。
控制断丝和锚头滑丝。
断丝钢绞线应该更换，滑移的钢绞线要重新张拉，并调换锚具。
张拉后，须静置4h方可进行绑扎钢筋等操作。
E、预应力钢束张拉完毕，严禁撞击钢绞线和锚头，多余长度应用砂轮切割机切割，禁止用电、气焊切割。
切割后留下的钢绞线长度（露出锚头外长度）为3.0cm。
F、预应力管道要求采用真空压浆，压浆前用压缩空气或压水水清除管道内杂质，水泥砂浆的水灰比不宜超过0.3~0.35，7天龄其抗丈夫强度≥30Mpa，28天龄期抗压强度≥45Mpa。
亦可按厂家提供数据取值。
6.1.6砼浇筑应连续不能间断，施工时应准备备用电源。
6.1.7混凝土浇筑温度应控制在32℃以下，宜选在一天温度较低的时间内进行。
6.1.8钢筋骨架先进行试制，钢筋尺寸无误后方可铺开制作。
6.1.9砼的粗骨料宜采用坚硬的碎石，在配筋较密的主梁砼结构中，宜使用连续级配为0.5~2.5cm的精骨料，确保砼能振捣密实不造成蜂窝麻面。
6.1.10现浇箱梁时，注意预理埋护栏钢筋、伸缩缝钢筋、路灯基础钢筋及预留泄水管孔、通气孔。
其他事项按相关图纸的设计说明及《公路桥涵施工技术规范》的有关规定执行。
6.2装饰拱及吊杆施工
6.2.1钢管拱肋为工厂分段预制，现场少支架吊装，焊接合拢。
6.2.2温度对结构变形的影响很敏感，为此对跨径、放样场地的丈量、构件尺寸的量取等，均应考虑考虑的影响。
本桥装饰拱采用设计基准温度200，钢结构合拢温度为150~200。
6.2.3钢结构的焊接缝应确保与母材等强度，拱肋钢管的所有焊缝应达到一级焊缝标准其余均为二级焊缝。
焊缝的质量检验：
所有焊缝外观质量应满足《铁路钢桥制造规划》（TB0212-1998）的要求。
对焊缝外观质量检验应做到以下几点：
a.．接接头焊缝应100%进行超声波探伤，并抽取点总量不小于10%的焊缝进行射线探伤焊缝应100%进行超声波探伤；
b．声疲探伤的有关规定和质量评定，采用“钢钢压力容器对接焊缝超声探伤”（JB1152）标准，对接接头缝应达到JB1152中的一级；角焊缝应达到JB1152中的二级。
c．线探伤的有关规定和质量评定，采用“钢溶化悍对接接头射线照相和质量分线”（GB3323）标准，对接接头焊接应达到GB3323中的二级标准，其余应达到GB3323中的三级标准。
d．经超声波探伤不能确认缺陷陷严重程度的焊缝，应补充进行射线探伤，并以射线探伤的成果为准。
但对对接焊缝而已，因本条原因需进行射线探伤的数量不能计入射线探伤抽检的10%焊缝长度内。
e．用超声波探伤不能确认缺陷严重程度的焊缝，应补充进行射线探伤，并以射线探伤的成果为准。
但对对接焊缝而已，因本条原因进行射线探伤的数量不能计入射线探伤抽检的10%焊缝长度内。
6.2.4焊缝的破坏性试验：
监理工程师可以依据焊缝内部质量检查情况，以设计单位、业主共同研究，提出破坏性试验的部位、项目和要求。
6.2.5结构的制作、加工：
拱肋钢管施工按照工厂加工制作，工地现场组装的原则考虑。
钢管拱肋应由有资质的和制作过同类型的专业工厂制作、加工、焊接和检验。
拱肋制作的几何精度要求较高，应在1：
1的放样品台上放样，钢管制作可采用螺焊管煨弯工艺，热弯成和设计相符合的曲线，加热的温度不得损害钢材的质量。
钢管之间的连接处必须采用相贯切割机进行切割。
为了确保吊装时能准确合拢，工厂应编制详细的操作工艺。
制作好单个杆件在存放运输过程中要注意防钢和阻止损坏变形。
制作完成的拱肋在工厂内必须进行预拱，并对临时街头的螺栓进行开孔。
6.2.6本桥环境类Ⅱ，防腐年限按30年考虑。
涂装方案用用电弧喷铝涂装工艺。
无论钢材的内外表面，在组装前或形成零部件前必须先进行净化处理和除锈。
表面净化要除油、除尘，保持表面干燥；除锈采用喷砂除锈，外露部位表面除锈等级为Sa3级，内部表面除锈等级为Sa2.5级。
6.3伸缩缝和支座
6.3.1伸缩缝于箱梁浇注完成后安装。
箱梁支座应在浇注墩（台）顶箱梁砼前安装定位。
伸缩缝及支座安装的初始位置应根据安装时的温度计算确定。
6.3.2盆式橡胶支座安装，要求定位准确，支座面安置平整问贴，各施工指标值应满足部颁标准《公路桥梁盆式支座》（JT/T391-2009）的要求。
6.4桥面道路沥青铺装
6.4.1沥青混合料在拌各前，应认真栓查原材料的质量，并在施工中随时抽检，由于沥青材料涨价快速，要尤其注意杜绝使用不符合设计要求的材料的现象。
6.4.2沥青混合料在拌和前应进行配合比设计，经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意更改，粘层油洒布完毕后并完全固化后，应立即铺筑沥青混凝土。
6.4.3混合料宜采用场站式式拌和机，长备有保温性能好的成品储料仓。
拌合前应认真校核拌和机的计果精度，在确认计量精度达到设计要求时才允许拌和。
6.4.4拌和时应保证路够的拌和时间，以保证沥青混合料拌和均匀，无花白料和焦化现象，温度控制正常。
6.4.5混合料在动输过程中如果气温较低或等候时间过长，应采取保温措施，以免温度降低太快，影响混合料的摊铺和压实。
改性沥青施工对时间和温度的要求较高，应要求施工单位制定可靠的交通组织方案。
6.4.6施工桥面时请注意专业工种之间的协调配合。
各部位需预留孔及预埋件必须按时准确预留和预埋。
6.4.7压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度要求。
上面层压实度不小于98%，下面层不应小于97%。
6.4.8考察承包单位选定沥青生产厂，派遗驻厂监理，对其设备的性能、工作状态和备料情况要有充分了解，设备状态不良的，不允许承包单位使用；备料不充足的，督促其抓紧备料，集料级配不良的，予以退场，不准使用。
6.4.9审查沥青混合料生产配合比，对沥青原材料进行取样试验，合格后方可使用。
检查和督促承包单位按施工规范要求配备试验设备。
6.4.10为了增强铺装混凝土的抗裂作用、增韧作用、防渗透作用、抗冲磨作用、抗爆裂作用、抗温缩作用、复合作用及保水作用，须在铺装混凝土中掺入（CTA）纤维，每立方混凝土掺量为1.5g，具体做法详见厂家资料。
6.4.11沥青路面施工时，沥青生产厂和摊铺现声均安排监理员进行旁站监理。
沥青生产厂的监理人员要监督其按配合比下料，检查沥青混合料出厂温度，并在沥青出厂单上记录车号、出厂时间及沥青混合料数量并签认，摊铺现场监理人员要复核出厂单无误后才予以接收。
6.4.12监督承包单位严格按施工规范施工，重点对平整度、摊铺厚度、摊铺温度、碾压温度等进行检查控制，发现问题及时要求承包单位进行整改。
6.4.13浇筑桥面铺装沥青混凝土前须在混凝土铺装屋上喷涂防水涂料。
防水涂料采用水性渗透型无机防水剂，用量为0.25升/平方米。
喷涂前应对混凝土表面进行如下处理：
1弥补所有如洞、裂纹一样的缺陷（直径超过1.6毫米）；2清楚微米（由于顶部水的流动积累在新鲜水泥表面的微粒）；3清除粉化（表层水增发后，在新混凝土的表面有时可找到粉状可溶盐化晶体）；4清除所有灰尘和污物。
具体做法详见厂家资料。
6.4.14复核沥青的摊铺厚度，检查成型路面的弯沉值。
桥梁铺装层质量监理一般包括：
所用材料质量的检测、施工质量的检查及参与交工竣工验收三大内容。
七、安全、文明施工要求
7.1安全监控方法：
落实机构、卡死制度、控制关键、强化协调、动态监控。
7.1.1落实机构：
落实施工承包人安全管理机构的组成、人员配置、职责分工；督促施工单位建立安全责任目标控制网络，并监督其正常运转。
了解委托人安全管理机构的设置、负责人及上述人员的联系方式；
7.1.2卡死制度：
监督施工承包人严格执行安全生产强制性制度，如：
高空作业、临时用电、施工机械等安全生产制度；
7.1.3控制关键：
重点监理控制站场、路基、高空作业等涉及施工的安全组织、制度、程序、人员符合安全要求。
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