炼焦系统施工方案.docx

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炼焦系统施工方案

一、工程概况

厂址位于安徽省铜陵市铜陵县新沟附近的化工工业园区，位于长江中下游南岸，南与金昌冶炼厂相依，该区域属低山丘陵地，地势南高北低。

项目主要建设内容为2×63孔TJL4350D型侧装煤捣固焦炉，以及相关的备煤、煤气净化、公用及辅助设施。

本工程范围为1-21/A-K轴，全长246.4m，宽45.48m。

包括焦炉本体、煤塔、烟道、端台、间台、推焦车轨道基础、熄焦车轨道基础、拦焦车轨道基础等几部分。

炼焦本体为二座84.2×14.3m箱型基础，底板底标高大部分为-3.2m，两侧底标高为-3.6m。

底板厚度大部分为800mm，两侧局部厚度1200mm。

底板上有关70根柱子，柱子截面尺寸为600×350mm，柱高度为2.274m。

沿A~H方向为750~1000mm的变截面梁。

顶板厚度为250mm。

基础两侧设抵抗墙，墙高12.63m，墙间有五个通长柱，柱截面尺寸为1600×500mm。

煤塔为钢筋混凝土框架加筒仓结构，由底板、框架柱、板组成，位于10~12/F~K轴，基础底板分两块，底标高-4.000m，底板厚度均为1.7m，基础梁高2.6m，底板上有四个大柱子，柱为变截面通长柱，截面尺寸在0.100m以下为1300×1300mm，在0.100m以上截面尺寸为1200×1200mm，煤塔结构顶标高为35m。

其特点是作业高度大；双曲线漏斗定位、制作以及大量埋件定位施工难度大。

焦炉烟道分主烟道貌岸然与分烟道，分烟道分别布设在焦炉承台板两侧，主烟道是连接分烟道与烟囱之间的通道。

混凝土采用C30，耐火砖内衬。

主烟道底板宽度为3520mm，高度4.24~4.20m，壁厚400mm，底标高为-4.670~-5.270m，顶标高-0.45~-1.07m，圆拱顶板厚度为480mm，分烟道底板宽度为2520mm，高度3.30m，壁厚250mm，圆拱顶板厚度为500mm，一座焦炉的主烟道总长（中心）96m左右，分烟道总长192m。

端台基础为独立柱基础，主体结构为钢筋混凝土框架结构，端台位于17~19/1/A~1/F轴之间，基础底板长度为14.930m，宽度为11.67m。

板底标高为-3.5m，底板厚度为400mm，基础梁高900mm，截面尺寸为700×900mm。

间台是位于8~14/B~G轴焦炉、煤塔之间三层混凝土框架结构，总高度为

10.210m。

基础底板长度为17.25m，宽度为10.345m，板厚度为500mm，板底标高为-4.00m底板梁截面尺寸为650×1000mm，柱在0.04m以下截面尺寸为550×550mm，在0.04m以上为450×450mm。

推焦车布设于焦炉基础的机侧、轨道轴距焦炉中心线10.78m，基础总长为245.70m，两道中心跨距为10.00m。

轨道基础为两L型条形基础，底标高-3.7m，每一条形基础宽底部为1840mm，上部宽度为840mm，基础顶标高为0.180m，两基础轴线间距10m，中间有连梁，梁顶标高-1.1m，截面尺寸为500×1000mm。

预埋M24U型螺栓。

螺栓纵向间距为0.500m。

拦焦车轨道位于端台、间台、焦炉区域边侧、距焦炉中7.84m处，总长246.4m，两轨道间距中心1.80m。

熄焦车布设于焦炉基础的焦侧。

两轨道中心距焦炉轴线2.69m，轨道基础总长为254.6m，为U型钢筋混凝土基础，底板厚600mm，侧壁高度1332mm，轨道基础底标高为-2.5m，-2.6m至地基处理顶标高之间采用C15毛石混凝土基础。

轨道基础与焦炉

轴线操作台墙之间砌设毛石挡土墙一道，长度同操作台墙长度相同。

轨道外侧、焦台侧至熄焦塔之间设滴水沟。

二、工程特点及难点

1、焦炉本体工程量比较集中，施工工序多，施工难度大，工期紧，在施工安排上要突出重点，兼顾全局，安排好焦炉本体工程施工。

2、焦炉本体结构复杂，工程量大。

3、施工质量要求高。

①一座焦炉基础顶板埋设约有3072个煤气下喷管和清扫管的预埋管，要求位置准确，抵抗墙、炉柱牛腿几何尺寸精度要求高。

②本工程总图布置比较紧凑，所以需对施工总平面进行总体规划与动态管理。

按照业主的总布署和施工的先后顺序，加强管理，有序地进行施工材料及施工机具的进场。

③本工程施工工期比较紧，且涉及土建、筑炉、机械、电气等专业施工项目。

工程内部及与其它参建单位的施工交叉、配合较多。

三、施工布署

在施工程序上，按照先地下后地上，先深后浅的原则组织施工，着重做好各工序、各工种之间的穿插配合，以及施工机具、劳动力的组织与协调工作。

在具体施工安排上，各施工区域以不影响焦炉系统烘炉、出焦为原则，并在各区域完工时间上留有一定的余地，以防止意外情况发生而影响总工期。

本阶段内要集中力量抢建焦炉基础承台板、炉床板、抵抗墙的施工，以满足下阶段筑炉工程的需要。

煤塔和推焦车基础也同时开始施工，考虑到施工进度的要求，焦炉本体基础与烟囱基础同时施工。

由于焦炉焦侧的场地狭窄，其它土建工程可根据力量平衡相断开工。

炼焦系统第一座焦炉、煤塔、间台和端台土建项目先期同时开工，第二座焦炉与第一座焦炉形成流水作业，焦炉本体土建内容集中并施工难度大，精度要求高，此项目作为该阶段的重点。

本阶段主要集中力量施工焦炉、顶板、抵抗墙、间台和端台，尽早为筑炉施工创造条件。

此阶段烟道也要随焦炉基础施工的进展相继开工。

各专业要做好与土建施工的配合工作，特别要配合土建做好顶板的焦炉煤气下喷管的预埋管、烟道弯管、电气预埋管的埋设和焦炉砌筑大棚基础的施工，确保其施工质量，为后续工程施工创造良好的条件。

煤塔、熄焦塔等结构复杂，占用的周转材料较多，施工周期较长、是土建施工的重点，必须尽早组织施工。

煤塔、熄焦塔、各安排一台80t.m塔吊。

四、主要施工技术方案

1、1#、2#焦炉基础施工顺序

施工准备→测量放线→地基处理、土方开挖→焦炉承台板施工→床板施工和下喷管套管的预埋→抵抗墙和烟道施工→下喷管安装→机、焦两侧操作台施工→炉床板找平层施工→交筑炉及设备安装

1.1、施工方法

1.2钢筋制作

①钢筋进场必须有出厂合格证，进场后按规范进行抽样检验，经检验合格后方可使用，各种规格级别钢筋必须分类堆放。

②钢筋翻样人员要熟悉图纸、会审记录和施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量，准确填写钢筋配料表。

③钢筋采用机械加工，钢筋接长采用闪光对焊、抵抗墙柱钢筋采用电渣压力焊。

做焊接检验应根据型号、尺寸长短搭配，按规范要求错开接头位置。

④柱、梁的箍筋必须成封闭型，开口处设置135°弯头，弯钩长度不少于是10d。

⑤钢筋加工满足混凝土工程施工及规范，钢筋弯钩或弯折时，Ⅰ级钢筋末端作180°的弯钩，其圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不少于钢筋直径d的3倍。

Ⅱ级钢筋末端需要作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径D不小于钢筋直径D的4倍，平直部分长度按图中设计要求确定。

弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不小于钢筋直径的5倍。

1.3钢筋绑扎与安装

①熟悉施工图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏应纠正增补。

②划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在混凝土垫层或已安装好的模板上标明各种型号、构件的钢筋规格、形状和数量。

③基础

a钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交叉扎牢，注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形绑扎。

b焦炉基础承台底板采用双层钢筋网，在上下层钢筋之间设置固定架，固定架支撑间距1.5m左右，以保证上层钢筋位置的正确和两层钢筋之间距离。

④梁、板、柱、墙

a竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩与模板面夹角应为45°，弯钩和模板所成的角度不应小于15°。

b箍筋的接头应交错排列垂直旗，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢，绑箍筋时铁丝上的钢筋应计算排列无误后方可绑扎。

c板、次梁与梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中间，主梁的钢筋在下。

d由于下喷套管、排列较密，板底模板安装好后，先在板底模上钻好下喷管孔，将板上的钢筋应计算排列无误后方可绑扎。

e抵抗墙的钢筋采用电渣压力焊接头，接头错开均要满足施工规范及设计要求。

现场根据监理指定的根数及位置取样，检验合格后，方可进行下道工序。

1.4模板工程

①焦炉基础及炉床板采用九合板模板。

模板组拼采取错缝布置，以增强模板的整体刚度。

背楞用50×100mm木方及ф48×3.5的钢管，钢管纵横方向间隔600~750mm布置，用微调器千斤顶调正，配制牢固的支撑保证模板足够的刚度和稳定性，以保模板牢固，浇灌时不变形、不跑胎。

模板位置准确，接缝严密、平整。

模板开始支设时，土建专业应发会签单给水道、电气等专业，通知配管或留设孔洞。

②基础模板安装

基础吊模用角钢50×5型钢焊接托架，并加斜撑，保证刚度，模板的截面尺寸采用Ф12的对拉螺栓，内部用Ф12~Ф16顶撑控制断面，间距500~700mm。

承台四周模板用Ф12对拉螺栓与承台钢筋焊接拉牢。

③柱模板安装

a柱模板的底面应找平，下端应弹线定位，靠紧垫平。

向上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。

b柱模板组装就位后，立即安装柱箍，用Ф12对拉螺栓控制断面加固，校正垂直度。

相邻两柱的模板安装、校正完毕后，及时架设柱间支撑，以满足纵向、横向稳定性的需要。

c柱模板根部及上部应留清扫口，在浇筑混凝土之前将洞口堵死。

④梁板模板安装

a梁底模板要按规定起拱，梁跨度在4m及大于4m时，梁底中部起拱，起拱高度为1/1000~3/1000。

跨度大于或等于4m的板，跨中起拱1/400。

b炉床板模板的安装，从四周向中心铺板，对于不够模数的缝隙，可用木用模补缝。

⑤模板拆除

a悬挑构件模板应待混凝土强度达到100%后再拆模，其余构件混凝土强度达到75%以上可以拆模。

b拆模程序一般应是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

c拆模时不得损坏模板和混凝土结构，拆下的模板严禁抛掷，及时清除灰浆、涂刷脱模剂，分类堆放整齐。

1.5焦炉基础混凝土工程

①1#、2#焦炉每台焦炉基础承台板长84.2m，宽14.3m，厚0.8m，两端局部板厚1.2m。

②由于焦炉承台板属于超长底板，根据设计图要求，每座焦炉基础纵向划分为三块，并设置1.7m（底板）、1.0m（顶板）的后浇带。

根据我单位成熟的施工经验，建议取消后浇带，采用分块跳仓法施工，即底板分两次施工，第一次施工两侧的底板，两侧底板浇筑混凝土七天后，再施工中间底板混凝土。

接着进行基础板上部结构的施工。

底板施工缝采用钢板网技术措施进行处理，基础底板分块设置见下图。

1.6焦炉炉床板及炉床板下喷套管、清扫管施工

①1#、2#炉炉床为钢筋混凝土板，板长78.88m，宽14.28m，板厚250mm，板顶面标高+0.874m，板上预埋2″下喷套管3072根。

炉床板两侧挑边梁，边梁小牛腿上预埋M30U型螺栓，预留Ф80孔，要求水平方向不得倾斜，位置准确。

②炉床板的施工顺序

施工准备→测量放线、钢筋制作、埋设龙门架槽钢→+0.874m平台模板安装→测放预埋管位置→绑扎平台底层钢筋→预埋管的制安→绑扎平台上层钢筋→验收→下喷套管安装→浇筑混凝土平台→养护→验收→竣工

③炉柱炉床板模板工程

a炉床板柱模板采用拼装成型的九合板，柱模板底部留清扫孔。

b炉床板采用九合板模板。

柱背楞用50×100方木，加固采用Ф48×3.5钢管，Ф12对拉螺栓外锁对拉@600。

梁背楞用50×100方木，加固采用Ф12对拉螺栓内拉，Ф16顶棍@750。

④炉床板支撑系统施工

板、梁底模的支模使用Ф48×3.5定长扣件式钢管，顶部采用扣件调平，底部套有可调钢管底座，支撑在承台板上。

所有支撑的横向和纵向都用水平十字钢管交叉用扣件连接成整体骨架。

⑤炉床板上下喷管清扫管施工

炉床板上预埋下喷管、清扫管每座焦炉3072根，由于根数多，预埋精度高，对施工预埋下喷管、清扫管加固措施在施工前另报专项施工技术方案。

⑥炉床混凝土浇灌

由于炉床板上预埋3072个下喷管、清扫管，板梁之间的钢筋密度大，权的面积大，为确保炉床板的混凝土浇灌质量，采用泵送混凝土施工，混凝土浇灌时要有详细的作业交底。

⑦焦炉抵抗墙、操作平台施工

a抵抗墙作为焦炉生产热膨胀挡墙，在焦炉冷态到热态生产期间承受焦炉纵向热膨胀力，结构承受水平推力大，并且要求的抵抗墙的焦炉侧的板面平整度、垂直度的精度高（+0，-10mm）。

所以焦炉抵抗墙在焦炉基础承台板上留设一道施工缝，分两次施工到顶。

b模板工程

本焦炉抵抗墙设计为0.2m厚墙板、柱、梁外挑牛腿，模板施工采用九合板模板，靠端台及间台的牛腿采用配制异形模板，保证抵抗墙板的垂直度及平整度，减少模板组装拼接变形。

为确保铁件位置的准确性及安装精度，所有铁件用螺栓固定在模板上。

墙底留设清扫孔，每隔2m留设浇灌孔。

c抵抗墙施工顺序

钢支撑系统及钢管脚手架→钢筋架立绑扎→模板安装→模板垂直度校验→混凝土浇灌→养生→模板拆除→抹灰→钢支撑系统及钢管架拆除

d钢支撑系统及钢管架脚手架

施工操作架子采用Ф48×3.5扣件式钢管架，外部各设两道剪力支撑，操作平台每隔1.8m设一道，铺50mm厚木板用8号铁丝绑扎固定，操作平台外侧搭设安全栏杆。

水平梁采用型钢钢柱、钢桁架支撑梁底，梁与梁之间相应设置内型钢固定架连接，保证模板的垂直度。

支撑杆设在焦炉承台板及炉床板上，平台纵横方向设拉杆，拉杆用扣件与支撑连接，纵横向拉杆完成后，设斜撑，梁侧模板用100mm薄皮槽钢横竖背楞，Ф12对拉螺栓拉紧，保证梁板不变形，确保混凝土浇灌时模板所需的强度、刚度、稳定性。

e模板垂直度的控制

抵抗墙采用大模板，在放线时向端台、间台方向平移6mm。

模板安装加固后采用经纬仪检测墙垂直度、平整度，墙内侧垂直度、平整度均控制在-6mm内，检查期间采用微调器调整，检查无误后用扣件钢管锁住。

f抵抗墙混凝土浇筑

抵抗墙由搅拌站供混凝土浇筑，混凝土浇筑时防止离析，每根柱挂串桶配合，从柱浇灌孔下灰，每300~500厚分层捣固，确保混凝土的密实。

混凝土浇筑完工后，养生7昼夜。

2、煤塔工程施工

1#、2#焦炉工程煤塔为钢筋混凝土构筑物，高35米。

基础为钢筋混凝土箱型基础，结构为现浇混凝土柱承式筒仓结构；拟在煤塔旁设一台塔吊，解决材料的垂直运输，同时设上下行人道，解决人员的上问题。

所有混凝土采用商混凝土。

其总的施工原则为先地下，后地上。

总的施工顺序为：

基础工程施工→结构工程施工→装饰工程施工→屋面防水工程施工。

2.1基础工程施工

①基础施工顺序

测量放线→土方开挖→灌注碎石桩、地基处理→地基验槽→垫层施工→测量放线→基础钢筋施工→基础模板施工→基础混凝土施工→混凝土养护→验收→土方回填

②施工前，根据现场提供的测量基准点、水准点，在复核无误的基础上，按照《工程测量规范》（GB50026-93）的要求，测设控制网，并报监理批准。

③地基处理交验后，修挖基槽至设计标高。

请监理人员验槽，同意后方可进行下道工序的施工。

④基础模板、钢筋、混凝土

a基础模板采用九合板模板，背楞采用48×3.5扣件式钢管架，同时用Ф12对拉螺栓加固；内外用48×3.5钢管支撑牢固，以形成一个整体。

b钢筋采用现场加工的形式，钢筋接头一般采用闪光对焊；其锚固长度、材料要求、绑扎长度等必须满足规范的要求。

c混凝土工程：

浇筑混凝土前，应对基础内的模板、钢筋等进行检查，并做好隐蔽记录并报监理验收。

基础为C30混凝土，采用混凝土泵送浇注，其水灰比、坍落度等均要符合泵送混凝土的条件；振动采用插入式振动器振捣，其插点间距不超过振动器作用半径的1.5倍；振动器振捣时间以混凝土开始不冒气泡为宜。

混凝土浇注完毕应覆盖草袋并浇水养护至少7d。

d基础混凝土施工完毕后，应同甲方监理、管理公司一起对混凝土进行检查，并做好隐检记录。

⑤土方回填

a土方回填采用挖掘机挖土、自卸汽车运土，人工分层夯实。

b土方回填时应分层回填，分层夯实，每层厚度不大于500mm。

c土方回填时，应保证压实系数符合设计要求。

2.2煤塔结构施工

①煤塔结构为现浇钢筋混凝土筒仓结构，其结构外型变化较小，因此，施工中11.057m以下拟采用扣件式钢管脚手架支撑，大模板施工；11.057m以上外模采用爬架和大模板进行施工，内模采用扣件式满堂脚手架支撑，大型模板施工，由于23.400m漏斗有较厚的混凝土板和大梁，因此，内架子在此处采用在加密工满堂红钢管架上铺道木，并要求其下各层的架子不准拆除。

②根据煤塔的结构特点，煤塔混凝土施工时可大致分为8个层次浇筑，一次为：

基础底板、基础梁（-4.000m）；基础以上至5m层（5.000m）；框架柱、梁（5.000m~11.057m）；框架柱、梁（11.057m~14.600m）；框架柱、梁（14.600m~23.400m）；框架柱、梁（23.400m~26.650m）；框架柱、梁（26.650m~

29.980m）；最后一次施工至标高35m处。

③施工缝留置与处理

a所有施工缝表面必须凿去表面浮浆，露出石子，浇筑前洒水润湿并用于结构相同级配的水泥砂浆进行接浆处理。

b基础梁与底板分两次施工，留设水平施工缝一道，不留垂直施工缝。

框架结构均在框架梁顶面留设水平施工缝。

楼梯施工缝位于梯长1/3处。

c若在浇筑过程中，由于设备故障而无法连续浇筑时，必须按规范要求留置施工缝，对于粱、板施工缝位置宜设在次梁跨中1/3范围内。

2.3材料要求

钢筋材料要求：

a钢筋混凝土中的Ⅰ、Ⅱ级钢筋，其性能应符合图纸和规范的要求，每批钢筋均要有合格证。

b每批钢筋进场后，均要进行外观检查，并根据规范要求，对钢筋进行复检，向监理工程师报验；复验合格并经监理工程师验收后，方可使用。

c每批钢筋进场后，须按不同的品种、规格、等级分别堆放；堆放场地应设置标志牌，以利于检查和使用，并应堆放在垫木或其它支承物上，以免钢筋表面锈蚀。

2.4模板与支撑系统方案

①煤塔11.057m以下的内外筒仓采用大型模板，100mm的薄皮槽钢背楞，内平台采用Ф48×3.5扣件式钢管做支撑。

②23.400m漏斗以上平台由于混凝土平台和梁截面较大，采用加密扣件式钢管架支撑，上铺道木和微调，组合钢模板支模，并要求下面平台支撑不拆，平台混凝土达到一定强度。

2.5模板工程

①模板施工：

模板的尺寸在施工时应做具体的配板计算，模板用1.8×0.8×0.02m胶合板制作，背楞为50×100木方及Ф48×3.5钢管。

也可用组合模板及四个角模之间采用螺栓和橡胶垫连接，穿墙螺栓孔与模板之间采用胶带纸密封，保证水泥浆不外漏，使墙体达到清水混凝土的标准，模板的垂直运输采用塔吊。

②平台及板梁模板等采用木模板或组合钢模板，其支撑系统则采用Ф48×3.5钢管做背楞，下部则用Ф48×3.5钢管做满堂脚手架。

满堂红脚手架的搭设应进行荷载设计，以保证其架的强度和稳定性。

③模板和支撑系统应保证浇筑后的形状、尺寸及相互位置符合图纸的要求，模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土的表面质量。

④梁跨长大于4m时，模板应起拱，一般可按跨长的2‰起拱。

⑤混凝土在浇筑过程中，应设置专人检查、调整模板。

⑥模板的拆除应满足施工要求外，还应满足下列要求：

钢筋混凝土不承重的侧面模板，应在混凝土能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。

钢筋混凝土承重模板，当为悬壁板、梁，其跨度≤2m时，强度达70%方可拆模。

钢筋混凝土承重模板，当为悬壁板、梁，其跨度＞2m时，强度达100%方可拆模。

其它钢筋混凝土梁、板，其跨度≤2m时，强度达50%方可拆模。

其它钢筋混凝土梁、板，其跨度2~8m时，强度达70%方可拆模。

其它钢筋混凝土梁、板，其跨度＞8m时，强度达100%方可拆模。

⑦拆下的模板，支撑及配件应及时清理、维修，并分类堆放，妥善保管。

2.6钢筋工程

①主要钢筋在现场采取对机械加工，并辅以手工加工，加工时应按图纸的形状、尺寸进行，所有钢筋弯折时均应冷弯。

②钢筋应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能接头交错排列，钢筋的纵向接头，一般采用闪光接触对焊。

③配置在同一截面内（按规范要求）的受拉钢筋接头，其截面面积不得超过受拉钢筋总面积的25%。

④绑扎接头的搭接长度应符合规范要求；钢筋搭接处，应在搭接长度的中心和两端用细铁丝扎牢。

⑤基础底板采用双层钢筋时，上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证上层钢筋位置正确。

⑥柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应成90°。

⑦柱箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角应与纵向钢筋交叉点扎牢，绑扣相互成成八字形。

⑧框架梁、牛腿等钢筋，应放在柱的纵向钢筋的内侧。

⑨墙采用双层钢筋网时，在两层钢筋网之间应设置撑铁，以固定两层钢筋之间的间距。

⑩梁中纵向受力钢筋采用双排时，两排钢筋之间垫以直径≥Ф25mm的短钢筋，以保证两层钢筋间的距离。

板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上、次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。

板的钢筋绑扎时，应特别注意板上部的负弯矩筋，要保证其有一定的高度，防止被踩下，尤其是一些悬挑结构。

钢筋绑扎好之后，应用水泥砂浆垫块垫好保护层，并保证保护层符合规范要求。

钢筋的间距、规格、位置应满足设计图纸的要求，其偏差应符合规范规定的允许偏差。

钢筋绑扎好之后，应请业主与监理到现场验收，并填定隐蔽工程记录，验收合格后方可进行下一道工序的施工。

2.7混凝土的浇筑

①本工程混凝土采用现场搅拌站集中搅拌，运输车运至现场，泵送到施工部位的方法进行施工。

②混凝土的运输能力应满足混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土运到地点仍保持均匀性及规定的坍落度。

③浇筑混凝土前，全部的模板和钢筋应清刷干净，不得有杂物，并应经业主、监理工程、管理公司批准才能开始浇筑，浇筑混凝土前，应检查混凝土的坍落度。

④浇筑混凝土筒仓和柱时，混凝土应对称、平衡地进行。

⑤混凝土的浇筑应在一次作业中连续进行，达到批准的施工缝为止。

如发生浇筑中断，应立即向业主或监理报告，允许的间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。

混凝土浇筑超过允许间断时间时，须采取保证质量措施，并按施工缝处理。

⑥浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件等的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前修理好，继续进行施工。

⑦在浇筑与柱和墙连成总体的梁和板时，应在柱和墙混凝土浇筑完毕后停歇1~1.5h，使混凝土得到初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。

⑧浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以50mm厚与混凝土成份相同的水泥砂浆。

⑨混凝土浇筑时，其自由倾落高度大于2m时，应采用串筒、斜槽、溜管等下料，以防止混凝土产生离析。

⑩混凝土振捣时，应避免振动棒碰撞模板，钢筋及预埋件。

工程各部位混凝土的浇筑时间、日期及浇筑条件都应保持完整的记录，供业主或监理随时检查使用。

3、烟道施工

3.1烟道施工方法

①烟道采用工具式组合钢模板，或木模板Ф48×3.5钢管及50×100木方背楞，Ф12对拉螺栓，拱采用活动式钢桁架。

烟道弯管一次埋设。

②烟道的水平施工缝留设在底板上250~300mm处，纵向不留设施工缝，根据设计留设伸缩缝。

③施工缝及伸缩缝止水板采用厚度为2mm钢板，宽度为300mm，断面形状采用“W”形，凡是90°转角处的止水板，预先制成90°转角的定型止水板，其展开长度不能小于1.5m。

④钢板止水板固定在基础的钢筋上。

止水板的搭接长度大于50mm，搭接缝全部满焊。

止水板无孔洞、裂口和油污。

⑤烟道上预埋的弯管按炼焦专业图