蚌埠市三铺湖排涝泵站改建工程液压启闭机安装方案.docx
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蚌埠市三铺湖排涝泵站改建工程液压启闭机安装方案
蚌埠市三铺湖排涝泵站改建工程
液压启闭机安装技术方案
批准：
审查：
校核：
编制：
芜湖兴鼎机电安装工程有限公司
2012年3月
目录
1.概述3
1.1液压启闭机工作内容3
1.2技术参数3
2.编制依据3
3.施工进度计划3
4.资源配置4
4.1人员配置4
4.2材料机具配置4
5.安装7
5.1安装前准备工作及工艺流程7
5.2运输和吊装7
5.3液压缸的安装8
5.3.1液压缸安装技术要求8
5.3.2液压缸安装注意事项8
5.4液压泵站安装9
5.4.1概述9
5.4.2液压泵站安装技术要求9
5.5液压系统的管道安装9
5.5.1管子的切割10
5.5.2管道的焊接要求10
5.5.3管路的安装10
5.5.4管道的安装精度要求11
5.5.5管路循环冲洗11
5.6电气控制系统的安装12
5.7系统的连接12
6.调试12
6.1调试前的检查与准备12
6.2压力试验13
6.3空载运行14
6.4闸门启闭试运行14
6.5在无水条件下带闸门试运行14
6.6正式试运行14
7.使用和维护15
8.常见故障及处理15
9.质量保证措施16
10.安全保证措施17
10.1安装过程中的安全一般规定17
10.2安全会议和安全防护教育17
10.3施工安全的控制17
11环境、职业健康保证措施18
蚌埠市三铺湖排涝泵站改建工程液压启闭机安装技术方案
1.概述
1.1液压启闭机工作内容
本泵站液压启闭装置设置情况为：
在流道出口快速工作门及事故门上部各5孔，每扇闸门配QPKY-200/200-4.0液压启闭机一台，4孔自排闸门分布在快速门的东西两侧，每扇闸门配QPPY
-100/100-4.0液压启闭机一台。
快速门，事故门及自排闸门共用两台液压泵站，放置在副厂房18.20m高程启闭机房内，两台泵站互为备用，中间用管路连通。
所有液压启闭机均安装在流道出口22.5m高程启闭机平台上。
液压启闭机安装、调试具体工作内容是：
启闭机台数：
14台。
包括液压油缸14套（含油缸、缸旁阀组、机架和保护装置各14套）、补油箱10套、油泵站2套、开度传感器（内置式）14套、电气控制柜2套。
1.2技术参数
液压启闭机主要技术参数如表1-1、1-2所示。
表1-1QPKY-200/200-4.0液压启闭机
最大启门力（kN）
200
最大持住力（kN）
200
起门速度（m／min）
≥1.0
闭门速度（m／min）
≥2.0
工作行程（m）
4.0
最大行程（m）
4.2
表1-2QPPYⅡ-100/100-4.0液压启闭机
最大启门力（kN）
100
最大持住力（kN）
100
起门速度（m／min）
≥0.8
闭门速度（m／min）
/
工作行程（m）
4.0
最大行程（m）
4.2
控制要求：
现地控制及远程控制；
2.编制依据
《液压启闭机安装、使用、维护说明书》
《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》
图纸及其他相关规程规范及标准
3.施工进度计划
安装自2012年3月开始，2012年8月10日启闭机全部安装调试完毕，具备闸门运行条件。
4.资源配置
4.1人员配置
为确保安装任务顺利完成，拟定现场项目领导1人，技术1人、质检1人，安全员1人，安装工3人，配管工1人，电焊工1人，起重运输1人，电气1人，司机1人。
现场项目领导全面负责本工作面的组织、协调、指导，对本工作的质量、安全负责。
技术人员主要负责施工方案、工艺（焊接、安装），解决施工中的具体实际问题及技术的指导工作。
质检员全面对本安装质量检验负责，应严格按工艺要求进行验收。
同时，配置安全监督员，主要负责生产安全，确保施工在安全的前提下顺利进行。
各技术工种从事相应的工作，并严格按设计图纸、工艺要求施工。
4.2材料机具配置
主要施工机械配置见表4-1，材料及工器具投入见表4-2。
表4-1主要施工机械设备表
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
汽车吊
25t
辆
1
2
载重汽车
5t
辆
1
3
直流电焊机
ZX7-400IGBT
台
1
4
灭火器
个
2
5
焊条烘干箱
ZYHC-60
台
1
6
空压机
0.9m3/min
台
1
7
水准仪
DS-320
台
1
8
超声波探伤仪
CTS-22
台
1
9
碳弧气刨
ZX7-630A
台
1
10
弯管器
DN100
台
1
11
切割机
台
1
12
磨光机
台
1
表4材料及工器具准备
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
活动扳手
10″
把
2
2
活动扳手
12″
把
2
3
活动扳手
18″
把
2
4
钢丝线
0.3—0.4mm
米
20
5
电焊条
507Φ3.2、4.0
Kg
20
6
电焊条
不锈钢Φ3.2、4.0
Kg
20
7
钢板尺
0.3m
把
1
8
钢板尺
1m
把
1
9
大锤
8P
把
2
10
郎头
2P
把
2
11
千斤顶
16t
台
2
12
钢丝绳卡口
16t
个
4
13
钢丝绳卡口
32t
个
4
14
麻绳
m
30
15
钢丝绳
Φ19.5
m
30
封车用
16
钢丝绳
Φ17.5
m
30
起吊用
17
开口、梅花扳手
18件套
套
2
18
安全网
张
2
19
安全带
根
4
20
线锤
0.15Kg
个
2
21
毛刷、钢丝刷
4″、6″
套
1
22
角向磨光机
台
1
23
钙基质黄油
10kg
桶
1
24
破布
Kg
10
25
砂布
100、150
张
30
26
锉刀
三角锉
套
1
27
铅丝
8＃
Kg
35
28
铅丝
10＃
Kg
35
29
电工工具
套
1
30
穿心起子
平口12″
把
2
31
撬棍
根
4
32
两芯电缆
2×4
米
40
33
多用插座
4联
个
4
34
钢板
δ20
m2
6
35
工字钢
I20
m
80
36
割枪
G—100
把
2
37
方木
20×20×200cm
根
4
38
水平尺
1m
个
1
39
钢盘尺
30m
把
1
40
液压扭力扳手
把
1
41
手动葫芦
2t
台
2
42
氧气瓶
个
6
43
乙炔瓶
个
4
44
氩气瓶
个
6
5.安装
5.1安装前准备工作及工艺流程
⑴安装前施工人员必须详细阅读并理解本安装措施，充分了解液压缸总成、液压泵站系统、现地电气控制系统原理、管道布置等图，熟悉启闭机设备的各项技术要求、技术性能、设备的用途、设备安装要求。
⑵安装前应对压力表、压力继电器等检测元件进行校验整定，检查电磁铁是否动作正常。
⑶安装前对照装箱清单清点所有零件是否齐全。
⑷应对设备及仪表进行全面检查，确认无损伤用其他不正常情况。
缸体、活塞杆、吊头等重要部位上的螺纹不得有裂纹、凹陷和断扣。
⑸检查机架、不允许有撞痕、变形。
¾
⑹清洗各部位的轴承、轴颈、安装时注入润滑脂。
⑺清洗各配合表面，安装时涂润滑脂。
¾
安装工艺流程见下图：
5.2运输和吊装
设备转移采用汽车运输。
运输时，设备应放置稳定、捆扎牢固，不得倾翻。
运输过程中应避免剧烈的颠簸和冲击。
液压缸运输采用10t货车，必须水平运输，置于木头垫块上，运输时使用原来的包装；埋件及液压泵站、液压阀台均采用汽车运输。
使用柔软的8t吊带以防止损坏表面涂层。
铁链和吊钩只能用于钩住液压缸上的起吊用耳环；吊钩分布要能使起吊稳定，如果必要，可以使用平衡装置。
油缸的重心用试验确定。
5.3液压缸的安装
5.3.1液压缸安装技术要求
¾1）工作闸门液压启闭机油缸支座安装高程偏差不大于5mm；左右两侧安装高程偏差不得超过1mm；油缸安装后两侧支铰中心线位置偏移不大于2mm。
¾
2）安装油缸及其附件的联接螺栓必须按设计要求的强度等级选用符合要求的螺栓。
3）安装吊环头时，吊环必须先拧紧在活塞杆端，然后再拧紧锁紧螺钉或螺母。
4）当安装油缸时，安装位置和最大允许行程应符合要求。
5）液压缸安装好以后应该不受到应力，保证油缸不承受不必要的载荷，否则会影响油缸的使用寿命。
¾
6）活塞杆表面不允许有油漆、胶带、混凝土等粘附在表面，以免损伤密封圈。
7）不允许在油缸上进行焊接，同时不允许将油缸作为焊接的接地线，以免使活塞杆与缸头之间、活塞与缸筒之间引起电弧而损伤零件。
5.3.2液压缸安装注意事项
1）使用可靠的吊装设备，仔细估计液压缸及其附件的总重量。
尽可能多使用吊装点，但只能让起吊环承受重量；起吊环不允许承受剪切力。
如果没有合适的吊装点，必须使用能够承受足够重量的宽装吊索。
2）在拆卸和组装的时候，不允许任何脏东西进入液压系统。
油口必须用可靠的方法封闭，例如钢质塞子、封闭法兰盘或者适用于这个目的的塑料塞子。
工作环境需符合设计要求。
3）安装时检查机架、闸门耳环位置，尺寸，并应符合图纸要求。
吊装液压缸时，必须注意液压缸安装位置有所不同。
4）吊装前，应将活塞杆全部缩进，并将吊头适当固定，以防活塞杆外伸。
吊装捆扎应加防护垫层，以避免损伤外表油漆。
5）对需要加润滑脂的部位加足润滑脂。
在安装期间要特别注意的是保持干净。
为避免损坏和过早磨损，液压缸必须在没有张力尤其是径向力产生的情况下运行。
6）在空载试运行正常及耐压试验合格后，方可进行活塞杆与闸门的连接。
7）检查油口的方位是否与本设备号的图纸相对应。
8）吊头与闸门的连接：
液压缸出厂时吊头上的关节轴承、透盖、调整环、油封已安装就位，并设有专用包装。
现场安装时应检查无损坏、部件有无污染。
对联门轴、挡圈及闸门上的联接尺寸应进行认真检测，确认符合图纸要求后，对安装部件进行去毛刺、清洗后再安装。
5.4液压泵站安装
5.4.1概述
液压系统的现场安装包括液压泵站的安装和站外管路二部分。
液压设备为较精密设备，其对安装的清洁度有严格的要求，因此安装时应保证清洁安装。
液压设备的就位应按照有关图纸、技术资料的要求准确就位及安装。
5.4.2液压泵站安装技术要求
1）泵站的地脚螺栓位置必须符合图纸要求。
¾
2）应采用设备上的专用吊钩对设备进行起吊，绝对不允许直接捆绑设备上的零部件进行起吊。
¾3）泵组总成、油箱总成、控制阀台之间的管道应可靠地对中连接，不应存在张力、扭曲变形等现象。
泵组总成应牢固地固定，并且保证水平，以避免出现较大噪音。
¾
4）泵站总成机架安装的相对安装高程差不大于10mm。
¾
5）检查泵站上各油口管道内是否清洁。
¾
6）油箱在加入液压油前，应仔细检查油箱内部是否清洁，不允许有任何污物，否则，要进行清洗。
¾
7）加入油箱中的液压油应进行过滤，过滤精度不低于10μm。
¾8）对泵站进行循环冲洗，冲洗时，冲洗油应呈紊流状态，并将油液加热到合适当度。
管路冲洗时间不少于48小时；冲洗后在冲洗设备的回油过滤器前取样，检测油液清洁度，油液清洁度等级不低于NAS1638中8级标准为合格。
5.5液压系统的管道安装
油管安装前，应检查管路、法兰、阀件是否符合图纸要求，管子内壁应光洁无砂、无
锈蚀、无氧化皮，外壁不得有影响强度的缺陷。
管道与液压泵站、液压缸相连应在管路系统循环冲洗、耐压试验后进行。
5.5.1管子的切割
1）需在工地切割、焊接的油管，可根据图纸上的参考长度按实际长度切割配管，配管采用砂轮切割机进行切割、加工焊接坡口，并清除毛刺。
¾
2）管端切口平面与管子轴线垂直度误差不大于管子外径的0.1%。
3）弯管的椭圆度小于8%，对不锈钢管子只能采用冷弯。
¾
4）对焊接的管口，应成对开V30度的坡口。
5.5.2管道的焊接要求
1）管道的焊缝必须由持许可证的专职焊工施焊。
2）所有对接及法兰焊缝均为I类焊缝，采用氩弧焊。
施焊前应对坡口及附近20mm范围内的内外管壁进行处理，清除毛刺、油、水等。
¾
¾3）焊接完毕后，应将焊接内外面焊渣及两侧飞溅物彻底清理干净。
5.5.3管路的安装
1）管道安装在所连接的设备及元件安装完毕后进行。
管道酸洗应在管道配置完毕，且具备冲洗条件后进行。
管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，以保证清洁及防锈。
2）根据工作压力及使用场合选择管件，管子必须有足够强度，内壁光滑清洁，无砂、锈蚀、氧化铁皮等缺陷，若发现有下列情况之一时，即不能使用：
⑴内、外壁面已腐蚀或显著变色。
⑵有伤口裂痕。
⑶表面凹入。
⑷表面有离层或结疤。
3）管子弯曲加工时，不允许有下列缺陷：
⑴弯曲部分的内侧有扭坏或压坏；
⑵弯曲部分的内侧波纹凹凸不平。
4）外径在14mm以下，可用手和一般工具弯管，弯管推荐采用弯管机冷弯，弯管半径R一般应大于三倍管子外径。
5）为了防震，在直角拐弯处，两端必须增加一个固定支架，管子应用管夹固定在牢固的地方，不能使铁板直接接触管子。
6）管子敷设位置应便于管接头及管夹等的连接和检修，并应靠近设备或基础。
布管时应注意以下事项：
⑴在设备上的配管，应布置成平行或垂直方向，注意整齐，管的交叉要尽量少；
⑵同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm上，保证装拆方便；
⑶穿墙管道的接头位置宜距墙面800mm以上；
⑷配管不能在圆弧部分接合，必须在平直部分接合；
⑸法兰盘安装，要与管子中心线成直角，成对法兰应该用螺栓固定好后实施点焊打底，再进行满焊、冷却、去焊瘤、氧化皮、去毛刺等工艺，待管路循环冲洗时才能安装密封圈拧紧；
⑹有弯曲部分的管道，中间安装法兰接头时，不得装在弯曲或弯曲开始部位，只能装在长的直线部位；
⑺细的管子应沿着设备主体、房屋及主管道布置；
⑻在安装管道时，整个管线要求最短，转弯数量少，尽量减少上下弯曲，并保证管道的伸缩变形。
在有活结头的地方，管道的长度应能保证活结头的安装。
系统中任何一段管道或管件应能自由拆装，而不影响其他元件；
7）液压管路管接头拧紧前，必须用汽油清洗螺纹连接处，然后在螺纹上放防锈润滑济，避免管接头咬死漏油。
8）液压管路与油缸连接处必须按图示要求，不锈钢管长度布置现场配作必须满足：
高压软管处于自由状态，不能有扭曲绷紧现象。
5.5.4管道的安装精度要求
1）管道连接时不得用强力或加热等方法对正，不得使污物混入管内；管道安装间断时间应按规定封堵各管口。
¾2）管子与管接头、法兰之间对接焊缝接点处的同心度误差应小于管子壁厚的1/10。
3）管道安装的高程极限偏差不大于±10mm。
同一平面排管间距的偏差和高程差不大于3mm。
5.5.5管路循环冲洗
1）全部管道应进行二次安装。
一次安装后拆下管道，一般碳钢用20%硫酸或盐酸溶液进行酸洗，用10%的苏打水中和，再用温水清洗，干燥后进行压力试验；不锈钢管路无需进行酸洗，只需对焊缝处进行处理。
2）循环冲洗前，应将管路与阀组、液压缸分隔开，用高压软管联接成回路，并接入管道冲洗装置形成回路。
¾3）冲洗油应与工作介质相容，油温不宜超过60℃。
根据现场管路焊接质量、清理情况、管路材料而定。
冲洗过程宜采用改变冲洗方向或对焊接处和管子反复地进行敲打、振动等方法加强冲洗效果。
4）冲洗液压油在管路中流速及冲洗泵出口压力应尽可能高使液流呈紊流状态，一般建议管路中最小流速为6-8m/s，泵出口压力大于10Mpa。
5）冲洗检验：
采用目测法检测时，在回路开始冲洗后15～30min内应开始检查过滤器，此后可随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直至连续过滤1小时在过滤器上无肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。
对于液压系统要求精度较高时一般不能采用目测法检测，必须采用颗粒计数法检验。
样液应在冲洗回路的最后一根管路上抽取。
6）最后安装时，不准有砂子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道及阀内，冲洗完成后
应封堵油口，避免再次污染。
5.6电气控制系统的安装
电气控制系统与本设备的接线必须严格按照端子图进行，并必须可靠地予以检查，确保接线正确。
5.7系统的连接
1）上述管道、泵站总成、油缸总成的安装、清洗及试验完成后，按施工设计图样的要求，将其连接成系统。
2）按前述方法对系统进行循环油冲洗，循环冲洗时间不少于48h。
冲洗后在冲洗设备的回油滤器前取样或在线检测污染度，污染度等级不低于NAS1638中8级（相应于ISO4406中17/14级）。
6.调试
调试是对安装好的液压启闭机设备（含液压系统、电气现地控制系统）进行检查、测试、试验和参数调整，以保证启闭机设备的工作正常运行。
启闭机调试可分以下三个阶段：
1）启闭机的手动调试；
2）启闭机的自动调试；
3）启闭机有水联合调试。
6.1调试前的检查与准备
1）根据电气原理图及接线端子表检查电气线路是否正确。
2）根据本工程的特点，液压油应使用低凝抗磨液压油。
¾
3）压力继电器、各电磁阀控制电磁铁、开度仪及行程开关的接线无误，电气接点整定值正确，各截止阀及球阀开关位置正确.
4）通过注油口各油箱注油至最高液面位置。
¾
5）手动试转油泵，检查吸油侧有无漏气。
6）点动检查电动机接线与油泵转向是否相符。
6.2压力试验
1）空运转
启动液压泵站电机，空载运行10～30min，观察泵站运行情况：
空载运行噪音是否有异常、压力是否稳定，并检查有无漏油现象。
2）压力试验
液压系统的耐压试验压力为液压系统设计工作压力的1.25倍，所有液压控制回路均
须进行耐压试验。
压力试验前，应排净系统中的空气。
试验压力应逐步升级，每升高一级稳压2～3min，达到试验压力后，持压10min，然后降到工作压力，对系统进行全面检查，系统所有焊缝和连接口应无漏油，管道无永久性变形。
若有异常应立刻处理，重复试验。
系统中的液压缸、压力继电器、压力传感器等元件不得参加压力试验。
3）压力调整
初步调整各压力阀，按照设计值整定，在各调试阶段观察压力设定值是否满足使用工况，如不符合可进行二次调整，并记录备查。
4）液压辅件状态检查¾根据设定值进行复核及调整压力发讯器。
在调试阶段观察压力设定值是否满足使用工况，如不符合可进行二次调整，并记录备查。
其他液压发讯辅件（温度、液位、蝶阀、压力传感器等）性能检查，观察是否工作正常。
5）动作调整¾按电控指令进行液压系统的各项动作，检查各项动作是否符合设计要求；检查各手动操纵机构动作是否正常。
6）速度调整本系统通过流量控制阀控制活塞杆伸出速度以及手动变量泵控制活塞杆缩回速度来设定及调整启闭门速度。
因手动变量泵以按速度要求在工厂内整定完成，一般情况下，现场无需再次调整。
6.3空载运行
上述一切正常后，启动泵组空载运行5分钟，应无异常。
在连接闸门前，对液压缸进行空载往复试验三次，检查液压系统各功能无异常；完成系统排气，检查往复运行平稳，无爬行。
试运行过程中注意油箱液面变化，及时向油箱补油。
1）用0.5～1.0Mpa的压力，作全行程空载往复动作三次，排除液压系统中的空气和确认阀组动作是否正确。
活塞杆的往复运动应无爬行现象，当活塞向外运动时，系统向液压缸注油，这时应通过滤油机及时向油箱补油，避免油箱吸空。
2）上、下端盖法兰不应漏油，缸壁不得、有渗油现象。
6.4闸门启闭试运行
上述试验合格后，连接闸门进行启闭试运行。
运行前对液压系统各压力阀、压力控制器整定值进行复核，其整定值符合液压系统图中的标注。
6.5在无水条件下带闸门试运行
闸门全行程启闭各二次，仔细观察闸门有无卡阻现象和闸门开度显示情况。
每隔2m开度记录一次压力表指示值。
启门过程中同时应调定行程控制装置上下极限接点的动作位置。
1）检查油缸与门叶吊耳连接、油箱内油位情况，液压系统中的压力阀、压力控制器等装置是否按设计要求进行设定。
2）在活塞杆吊头与闸门连接，但闸门不承受水压力下，进行启门和闭门工况的全行程往复动作三次，整定和调整好高度显示仪、限位开关和电气元件的数据和动作位置，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。
试验压力按施工图样中的要求进行。
3）先手动操作启闭闸门，检查闸门有无卡阻现象、闸门启闭是否平稳，观测闸门开启状态是否与电气柜显示一致。
然后进行闸门自动启闭试验，检查电气元件动作是否正常，观测流程是否正确。
6.6正式试运行
在具备条件时,按6.6项要求，进行动水启闭试验。
若出现不正常声响，应立即停止试验，待查出原因并消除后再进行试验。
1）闸门在动水情况下，进行闸门和液压启闭机的功能性试验和检查，检查水封的漏水量和闸门在升降过程中有无振动；检测电动机的电流、电压和油缸内的油压及全行程启、闭运行时间。
2）带负荷试验。
对于闸门在具备条件时，应作全行程的启门和关闭试验。
3）液压启闭机应调试好双缸的同步，满足设计要求。
7.使用和维护
1）各压力继电器、溢流阀等经试验调试符合要求后，一般不得随意改变工作状态。
2）禁止在闸门开启状态下和运行过程中处理液压系统的各种故障。
3）油箱中的液压油应经常保持在正常液面。
首次运行启动液压泵电动机组向系统供油后，应随时注意油箱液面变动情况，并及时向油箱里补油。
当闸门处于全开位置时，油箱中液面应处于最高位置附近。
4）在液压系统进行试验时，非工作人员不要靠近高压油管。
5）高压系统如发生喷泄现象（即使是是微小的或局部的），应立即停机修理，不能直接用手去堵。
6）液压油要经常保持清洁，向油箱里注油必须拆除空气滤清器，从加油滤油器处加入。
液压油应定期进行油质分析和净化处理，一般每年进行一次。
检查空气滤清器的吸潮剂质量变化，必要时应及时处理。
7）闸门经检修后，应对液压系统的过压保护整定值作一次校整。
8）定期检查滤油器的工作状态，必要时清洗或更换滤芯。
9）应定期检查各密封部位，特别应注意活塞与缸体的密封圈密封情况，如有损坏迹象应以更换。
8.常见故障及处理
常见故障见表8-1常见故障及处理办法
故障
产生的现象
排除办法
油泵电动机组不供油或供油流量太小
泵组旋转方向不对
油泵吸入口阻塞或阻力过大
油箱内液面太低
油的粘度过大
吸油管道接头漏气
油箱不透气
油泵电动机组故障
倒换电动机的电源接线
检查、清理吸油滤油器，开启截止
阀按规定程序注油
按规定要求更换油液
拧紧接头或更换新接头
修理或更换
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