去毛刺作业规范.docx
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去毛刺作业规范
文件编号：
IQMS/JLW-JS-066A
去毛刺作业规范
（试行）
编制：
审核：
批准：
日期：
北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部
（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）
一、主题内容及适用范围
本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。
本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。
本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。
由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。
二、引用标准
JB4129冲压件毛刺高度
DIN6784各种工件的棱边标注
GB/T4127.13立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮
三、去毛刺定义及方法分类
1、去毛刺定义
广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。
狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。
图1、广义去毛刺流程
2、去毛刺方法分类
2.1无毛刺或少毛刺设计和加工
零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。
因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。
表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。
表1无毛刺或少毛刺设计及加工
序号
典型结构
说明
1
增加倒角，去除毛刺。
加工螺纹前，在螺纹入口处加工90°至120°倒角，使得螺纹入口处无毛刺。
2
增加退刀槽，去除毛刺。
在内外螺纹根部，加工退刀槽，去除螺纹外圆和内控交界处毛刺。
3
改进结构，减少毛刺产生
外圆或螺纹A与直槽交接处，应设计成阶梯轴，铣槽时，外圆或螺纹工作面A不会有毛刺。
4
改进结构，减少毛刺影响
改进焊接零件设计，减少和消除焊缝对装配使用的影响。
5
增加槽边缘倒角，去除毛刺。
在挡圈槽和阶梯轴处加工倒角，倒角15°或30°最佳，可以去除挡圈槽与内孔交接处棱角以及阶梯轴交汇处棱角的毛刺。
6
增加加工工序去除毛刺
阶梯孔系在不同尺寸孔交接处、挡圈槽入口处、偏心孔入口处易产生毛刺（如左图箭头所示）。
在保证尺寸精度的前提下，采用两次精镗加工，可以有效减少或去除毛刺。
7
改变加工顺序去除毛刺
（a）先加工工作面，后加工孔，工作面毛刺大；
（b）先加工孔，后加工面，工作面无毛刺。
8
改变加工刀具，
减少工作面毛刺。
用端铣刀加工平面，毛刺多；
用圆柱铣刀加工平面，毛刺少。
9
改变切削方向，
使工作面无毛刺
改变切削方向，使花键外圆工作面少或毛刺。
10
多件相同零件叠加加工
适合于外形相同、加工面能紧密相连的相同零件。
将零件叠加后，两端配相同尺寸垫块，使其与零件粘牢及加紧，然后进行加工，这样零件加工面均无毛刺，使毛刺转移到两端垫块上。
11
改变刀具刃口形状去除毛刺
如图所示，在加工台阶时，台阶交汇处加工成半径为R的圆弧角，使得工作台阶面无毛刺。
13
采用复合刀具去除毛刺
如图所示，主铣键槽的同时铣倒角去除毛刺。
14
采用复合刀具去除毛刺
如图所示，采用复合镗刀去除毛刺。
15
改变结构消除毛刺
如图箭头所示处位于深孔内部，易产生毛刺，人工刀具不易到达。
增加圆弧尺寸R，采用非标刀具加工圆弧，有效去除毛刺。
2.2过程去毛刺
在机加工完成后，机加工人员对加工件进行简单去除毛刺的作业称为过程去毛刺。
主要去除棱边和外圆孔边缘毛刺，去除方法如表2所示。
2.3专门去毛刺
本公司采用的专门去毛刺工序主要是指机械和工具去毛刺法。
机械加工去毛刺技术，实质是利用切削刀具或工具（如，刷子、专用工具等）对零件毛刺进行切削加工，使零件毛刺得以清除，棱边得以倒角和表面得以光整的一种去毛刺光整加工技术。
四、去毛刺实施
1、工具分类
去毛刺刀具按照材料和结构形状可分为：
1）金属类切削刀具，如高速钢刀具、硬质合金刀具、自制刀具等；2）结构有仿形刀具，组合刀具；3）磨削类刀具，如砂纸、磨轮、油石等。
去毛刺刷类工具有金属丝刷、尼龙丝刷、含磨料（SIC、AL2O3等）尼龙丝刷和轮等。
刷类工具去毛刺可分为机动和手动两种形式。
常用的动力刷形式有：
1）按照刷丝材料分为金属丝刷、塑料刷、尼龙纤维刷；2）按照形状可分为圆柱形刷、盘形刷、碗形刷、笔刷、滚筒刷等；3）按照加工用途可分为通孔刷、盲孔刷和手工用板刷等。
刷类工具选择时需要考虑基体材料等参数（如表2、表3所示）。
表2去毛刺刷参数选择
序号
种类
用途
刷丝磨粒材料
常用磨粒粒度/刷丝直径
刷丝长度
变形量
推额定转速度
推荐进给速度
1
通孔刷
用于通孔或盲孔内沟槽、螺纹、阶梯孔等毛刺及抛光。
可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。
刷丝：
金属丝
尼龙
尼龙纤维
磨粒（25%-30%磨料率）：
碳化硅
氧化铝
氮化硼
人造金刚石
400#/0.35mm
320#/0.6mm
180#/0.9mm
1_15mm
刷丝直径约为孔径1.1-1.2倍，笔刷直径略小于孔径，刷丝压变量不大于4mm。
10m/s
0.02m/s
2
盲孔刷
4
笔刷
用于小平面、密封圈槽等复杂形面上毛刺。
可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。
5
盘刷
去除平面、平面沟槽等处毛刺及抛光。
可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。
8m/s
表3不同材料刷性能比较
序号
种类
基体材料
基体直径
磨粒材料
磨粒粒度
用途
1
金属丝刷
高强碳钢
0.1-0.9mm
SiO2
AL2O3
立方金刚石
立方氮化硼
涂、镀到金属丝上
180#-W28
通常去除零件上较大毛刺和清除表面修皮和氧化皮。
不适用光洁度要求较高的表面。
不锈钢刷用于不锈钢材料，碳钢用于碳钢材料，青铜丝用于电镀碳钢零件前的抛光。
不锈钢
铜
2
非金属类
尼龙610、
612、1010
SiO2
AL2O3
立方金刚石
立方氮化硼
以小球形式粘接到金属丝上；尼龙纤维刷直接将磨料融到刷丝上，磨削过程可以自动补充，寿命粘接磨料刷长。
通常用于去除有色金属、黑色金属和非金属等孔槽、平面、螺纹内不大于0.3mm的正常毛刺，还兼有抛光作用。
一般能改善粗糙度0.5-1级，不影响几何精度，对尺寸影响为0.5-1um.
尼龙纤维刷
手工去毛刺刀具形状（见表4）可以按照不同零件形状及毛刺部位磨制或线切割出多种样式，材料一般选择高速钢（合金钢易产生金属屑），用以去除交叉孔、内腔孔、形面、孔口倒角处的毛刺。
2去毛刺实施方法及操作
去毛刺实施方法如表4所示。
表4、去毛刺操作示例
序号
去毛刺部位示例
使用工具示例
操作步骤及要求
检验方法
1
1.1
名称：
修边器
规格：
SG1000+BS1011
1.2
名称：
自制修边器
直棱边：
要求零部件直棱边无锐角。
注：
1.1工具可能会产生二次毛刺，使用1.2工具能不会产生二次毛刺。
手触
目视
2
名称：
棱边修边器
规格：
SG1000+BS1011
名称：
沉孔修边器
表面孔：
将零部件各处孔口锐角倒钝。
手触
目视
3
名称：
钻头
规格：
直径
名称：
内窥镜
规格：
贯穿孔1：
箭头所示贯穿孔易产生切削毛刺，选择合适直径的钻头（钻头直径比孔直径小0.2-0.5mm），按图示方向将贯穿孔处毛刺清除干净。
手触或
内窥镜
4
名称：
球头锉刀
规格：
直径
贯穿孔2：
用球形锉刀（电机带动旋转）去除图示贯穿孔毛刺。
手触
名称：
自制孔锉刀
规格：
用自制锉刀如图示方向去除贯穿孔毛刺。
5
名称：
内孔修边器
规格：
MEBA-345
名称：
三棱刮刀
规格：
内孔槽：
将修边器端头放入内孔槽边缘，旋转去除图示阀体孔内边缘毛刺。
对于空间狭小的细小内孔槽边缘毛刺，用三棱刮刀去除。
手触
7
名称：
自制铁丝
规格：
细小孔：
去除图示孔内毛刺。
目视
手触
8
名称：
百洁布
规格：
名称：
钻头
规格：
直径
名称：
自制工具
规格：
名称：
内窥镜
规格：
名称：
反光镜
规格：
复杂孔系（深孔槽+贯穿孔）：
如图所示，对于表面粗糙度要求低的贯穿孔使用钻头去除毛刺；
对表面粗糙度要求高的深孔内槽使用自制工具去除毛刺；
使用内窥镜观察槽内毛刺，如果孔径足够大，可以使用反光镜观察毛刺；
最后使用百洁布或者尼龙刷抛光孔表面并清除残余毛刺。
手触
内窥镜
反光镜
3去毛刺检验
去毛刺检验方法主要有触摸、目视、反光镜、内窥镜、视频仪等，具体使用场合如表4所示。
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