去毛刺作业规范.docx

1、去毛刺作业规范文件编号：IQMS/JLW-JS-066A去毛刺作业规范（试行）编制：审核：批准： 日期：北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）一、主题内容及适用范围本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。二、引用标准JB 4129 冲压件毛刺高度DIN 6784 各种工件的棱边标注GB/T 4127.13 立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮 三、去毛刺定义及方法

2、分类1、去毛刺定义广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。图1、广义去毛刺流程2、去毛刺方法分类2.1无毛刺或少毛刺设计和加工零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。表1 无毛刺或少毛刺设计及加工序号典型结构说明1增加倒角，去除毛刺。加工螺纹前，在螺纹入口处加工90至120倒角，使得螺纹入口处无毛刺

3、。2增加退刀槽，去除毛刺。在内外螺纹根部，加工退刀槽，去除螺纹外圆和内控交界处毛刺。3改进结构，减少毛刺产生外圆或螺纹A与直槽交接处，应设计成阶梯轴，铣槽时，外圆或螺纹工作面A不会有毛刺。4改进结构，减少毛刺影响改进焊接零件设计，减少和消除焊缝对装配使用的影响。5增加槽边缘倒角，去除毛刺。在挡圈槽和阶梯轴处加工倒角，倒角15或30最佳，可以去除挡圈槽与内孔交接处棱角以及阶梯轴交汇处棱角的毛刺。6增加加工工序去除毛刺阶梯孔系在不同尺寸孔交接处、挡圈槽入口处、偏心孔入口处易产生毛刺（如左图箭头所示）。在保证尺寸精度的前提下，采用两次精镗加工，可以有效减少或去除毛刺。7改变加工顺序去除毛刺（a）先加

4、工工作面，后加工孔，工作面毛刺大；（b）先加工孔，后加工面，工作面无毛刺。8改变加工刀具，减少工作面毛刺。用端铣刀加工平面，毛刺多；用圆柱铣刀加工平面，毛刺少。9改变切削方向，使工作面无毛刺改变切削方向，使花键外圆工作面少或毛刺。10多件相同零件叠加加工适合于外形相同、加工面能紧密相连的相同零件。将零件叠加后，两端配相同尺寸垫块，使其与零件粘牢及加紧，然后进行加工，这样零件加工面均无毛刺，使毛刺转移到两端垫块上。11改变刀具刃口形状去除毛刺如图所示，在加工台阶时，台阶交汇处加工成半径为R的圆弧角，使得工作台阶面无毛刺。13采用复合刀具去除毛刺如图所示，主铣键槽的同时铣倒角去除毛刺。14采用复合

5、刀具去除毛刺如图所示，采用复合镗刀去除毛刺。15改变结构消除毛刺如图箭头所示处位于深孔内部，易产生毛刺，人工刀具不易到达。增加圆弧尺寸R，采用非标刀具加工圆弧，有效去除毛刺。2.2过程去毛刺在机加工完成后，机加工人员对加工件进行简单去除毛刺的作业称为过程去毛刺。主要去除棱边和外圆孔边缘毛刺，去除方法如表2所示。2.3专门去毛刺本公司采用的专门去毛刺工序主要是指机械和工具去毛刺法。机械加工去毛刺技术，实质是利用切削刀具或工具（如，刷子、专用工具等）对零件毛刺进行切削加工，使零件毛刺得以清除，棱边得以倒角和表面得以光整的一种去毛刺光整加工技术。四、去毛刺实施1、工具分类去毛刺刀具按照材料和结构形状

6、可分为：1）金属类切削刀具，如高速钢刀具、硬质合金刀具、自制刀具等；2）结构有仿形刀具，组合刀具；3）磨削类刀具，如砂纸、磨轮、油石等。去毛刺刷类工具有金属丝刷、尼龙丝刷、含磨料(SIC、AL2O3等)尼龙丝刷和轮等。刷类工具去毛刺可分为机动和手动两种形式。常用的动力刷形式有：1）按照刷丝材料分为金属丝刷、塑料刷、尼龙纤维刷；2）按照形状可分为圆柱形刷、盘形刷、碗形刷、笔刷、滚筒刷等；3）按照加工用途可分为通孔刷、盲孔刷和手工用板刷等。刷类工具选择时需要考虑基体材料等参数（如表2、表3所示）。表2 去毛刺刷参数选择序号种类用途刷丝磨粒材料常用磨粒粒度/刷丝直径刷丝长度变形量推额定转速度推荐进给

7、速度1通孔刷用于通孔或盲孔内沟槽、螺纹、阶梯孔等毛刺及抛光。可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。刷丝：金属丝尼龙尼龙纤维磨粒（25%-30%磨料率）：碳化硅氧化铝氮化硼人造金刚石400#/0.35mm320#/0.6mm180#/0.9mm1_15mm刷丝直径约为孔径1.1-1.2倍，笔刷直径略小于孔径，刷丝压变量不大于4mm。10m/s0.02m/s2盲孔刷4笔刷用于小平面、密封圈槽等复杂形面上毛刺。可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。5盘刷去除平面、平面沟槽等处毛刺及抛光。可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。8m/s表3 不同材料刷性能比较序号种类基体材

8、料基体直径磨粒材料磨粒粒度用途1金属丝刷高强碳钢0.1- 0.9mmSiO2AL2O3立方金刚石立方氮化硼涂、镀到金属丝上180#-W28通常去除零件上较大毛刺和清除表面修皮和氧化皮。不适用光洁度要求较高的表面。不锈钢刷用于不锈钢材料，碳钢用于碳钢材料，青铜丝用于电镀碳钢零件前的抛光。不锈钢铜2非金属类尼龙610、612、1010SiO2AL2O3立方金刚石立方氮化硼以小球形式粘接到金属丝上；尼龙纤维刷直接将磨料融到刷丝上，磨削过程可以自动补充，寿命粘接磨料刷长。通常用于去除有色金属、黑色金属和非金属等孔槽、平面、螺纹内不大于0.3mm的正常毛刺，还兼有抛光作用。一般能改善粗糙度0.5-1级，

9、不影响几何精度，对尺寸影响为0.5-1um.尼龙纤维刷手工去毛刺刀具形状（见表4）可以按照不同零件形状及毛刺部位磨制或线切割出多种样式，材料一般选择高速钢（合金钢易产生金属屑），用以去除交叉孔、内腔孔、形面、孔口倒角处的毛刺。2 去毛刺实施方法及操作去毛刺实施方法如表4所示。表4、去毛刺操作示例序号去毛刺部位示例使用工具示例操作步骤及要求检验方法11.1名称：修边器规格：SG1000+BS10111.2名称：自制修边器直棱边：要求零部件直棱边无锐角。注：1.1工具可能会产生二次毛刺，使用1.2工具能不会产生二次毛刺。手触目视2名称：棱边修边器规格：SG1000+BS1011名称：沉孔修边器表面

10、孔：将零部件各处孔口锐角倒钝。手触目视3名称：钻头规格：直径名称：内窥镜规格：贯穿孔1：箭头所示贯穿孔易产生切削毛刺，选择合适直径的钻头（钻头直径比孔直径小0.2-0.5mm），按图示方向将贯穿孔处毛刺清除干净。手触或内窥镜4名称：球头锉刀规格：直径贯穿孔2：用球形锉刀（电机带动旋转）去除图示贯穿孔毛刺。手触名称：自制孔锉刀规格：用自制锉刀如图示方向去除贯穿孔毛刺。5名称：内孔修边器规格：MEBA-345名称：三棱刮刀规格：内孔槽：将修边器端头放入内孔槽边缘，旋转去除图示阀体孔内边缘毛刺。对于空间狭小的细小内孔槽边缘毛刺，用三棱刮刀去除。手触7名称：自制铁丝规格：细小孔：去除图示孔内毛刺。目视手触8名称：百洁布规格：名称：钻头规格：直径名称：自制工具规格： 名称：内窥镜规格：名称：反光镜规格：复杂孔系（深孔槽+贯穿孔）：如图所示，对于表面粗糙度要求低的贯穿孔使用钻头去除毛刺；对表面粗糙度要求高的深孔内槽使用自制工具去除毛刺；使用内窥镜观察槽内毛刺，如果孔径足够大，可以使用反光镜观察毛刺；最后使用百洁布或者尼龙刷抛光孔表面并清除残余毛刺。手触内窥镜反光镜3 去毛刺检验去毛刺检验方法主要有触摸、目视、反光镜、内窥镜、视频仪等，具体使用场合如表4所示。