施工过程中的质量控制.docx

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施工过程中的质量控制

施工过程中的质量控制

10.1模板工程质量保证措施

10.1.1模板制作

模型统一按配模图在加工房统一加工制作或者配制，制作好后标记模板位置、型号尺寸和数量，经验收合格刷脱模剂后按规定顺序堆码。

10.2梁、板模安装

10.2.1.施工顺序：

放线→搭设支模架→安装梁底模→安装梁侧模→安装板底模→安装梁柱节点模

10.2.1.1放线：

模板安装前，根据测量标记在墙或柱上弹出的标高、中心线和模板安装控制内边线，并按满堂架设计要求定出安模架立杆位置线。

10.2.1.2搭设支模架：

当支模架支承在板面上时，应在立杆下部设置木垫块（150×200）。

满堂脚手架搭设间距立杆为@1200×1200，不能大于1200mm设置。

10.2.1.3安装梁底模：

梁跨≥4m时，按梁跨全长度2‰起拱。

梁底模下设50×100方木@250，就位于支撑上后，用广线拉通线校正底模中心线和边线以及标高，校正无误后将底模固定支模架上。

10.2.1.4安装梁侧模：

当梁底模安装校正后，再拼装梁侧模两面，安装时应注意侧模模型的上口高度控制，同时须加设木龙骨间距为：

@400，并将侧模与底板连接，板模盖侧模，用铁钉固定，模板装完后，应检查梁模中心线及标高、断面尺寸，用钢管及木方加固。

10.2.1.5安装板底模：

支架必须稳固、不下沉。

按设计要求间距搭设满堂脚手架立杆。

支模架搭设时应拉通线控制高度及垂直度，并抄平检查。

应与支承的木龙骨、梁侧模连接，用铁钉钉牢。

板模盖梁侧模，模板板缝采用胶带粘贴，然后经检查合格后涂刷脱模剂。

板上的预埋件和预留洞，先弹出位置线在模板上保证位置准确后预埋，用铁钉或其它方法固定。

板底模安装好后，应复核模板面标高和板面平整度、拼缝、预埋件和预留洞的准确性，进一步核实梁、柱位置。

10.2.1.6安装梁柱节点模：

梁模板与柱模及板模接头处的空隙均用木胶板或松木板拼缝严密，并采取加固牢固；检查其平整度是否与大面相同及垂直。

复核检查梁侧模是否加固牢固，有无漏设支撑

10.2.2模板支设的质量要求：

10.2.2.1施工时模板就位要准确，穿墙对拉螺栓要全穿齐、拧紧，保证墙、柱断面尺寸正确。

10.2.2.2模板应具有足够强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量，侧压力以及施工荷载。

浇筑前应检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。

10.2.2.3墙、柱下脚口接缝必须严密，砼振捣密实，防止漏浆、“烂根”及出麻面。

10.2.2.4支撑系统要合理，防止梁侧、柱、墙面砼鼓出及“爆模”。

10.2.2.5柱、墙、梁板模安装完后，必须自检、互检、交接检三检制度，进行工序交接制度，然后进行检验批报验工作。

10.2.3板模支设的质量控制措施：

10.2.3.1所有的结构支架前均应由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号，余留量由缝模调整。

10.2.3.2模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚出现，安拆均设专人负责。

10.2.3.3为防止砼在硬化过程中与模板粘结，影响脱模，在浇筑砼之前，应清理模板的表面（包括第一次使用的模板）涂刷隔离剂。

10.2.3.4在安装模板之前，应将各种电管、水管等按图就位，避免模板安装好后二次开洞。

模板自身就位时应严格按照配模图纸进行安装。

10.2.3.5浇筑砼时振捣器不能直接碰到板面上，避免磨损撞坏面板，同时振捣时间要按规范规定，要适时，以防模板变形。

10.2.3.6板最早加荷时间应经核算确定，但不得早于板混凝土浇筑完毕后72h。

当掺缓凝剂或气温低于15℃时，应适当延长时间。

10.2.3.7模板必须支撑牢固、稳定，不得有跑模、超标准下沉等现象。

对超重的顶板模板支撑刚度应进行设计计算。

10.2.3.8模板拼缝应平整严密，局部采用玻璃胶填缝，不得漏浆，模板表面应清理干净，拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。

10.2.3.9模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。

10.2.3.10结构变形缝和的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固，不得变形。

10.2.3.11为确保质量，应相应制定奖惩措施。

10.2.4模板拆除：

10.2.4.1模型拆除应在结构同条件养护的砼试块达到规范所规定的拆模强度，方准拆模，见附表1。

墙、柱模拆除不能损坏砼表面及楞角，必须由管理技术人员掌握拆模时间。

梁、板模，由技术组根据试块试压强度报告，书面报监理同意后，通知班组拆模时间。

但在施工工程中应注意后浇带处支架及模板拆除应满足GB50204－2002规范要求。

10.2.4.2板正在浇筑混凝土时，其下层的模板支柱不得拆除。

再下一层的模板支柱可拆除一部分，但对于跨度为4m及4m以上的梁，所保留的支柱其间距不得大于3m。

10.2.4.3模板拆除顺序，先柱模→墙模→梁板模。

10.2.5成品保护：

10.2.5.1坚持模板每次使用后，清理板面，涂刷脱模剂。

10.2.5.2拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤模板及砼表面。

10.2.5.3搭设、拆除模板时，外架严禁乱动乱拆。

10.2.5.4安装楼层模板，对板面钢筋进行保护不准乱踩蹋。

10.2.6安全技术要求：

10.2.6.1木工机具必须定专人操作使用。

圆盘锯严禁在支模的板上使用。

10.2.6.2使用冲击电钻钻眼必须两人配合，严禁乱接、乱拉电线。

10.2.6.3正确佩戴安全帽，严禁穿“三鞋”施工支拆模型。

10.2.6.4在电梯井内及临边支拆模板前，设置1.2米高栏杆或搭设安全网后方准施工。

10.2.6.5脚手架，支模架必须按设计要求进行交底搭设，满足施工的要求。

作业时禁止工人在梁底板和支模架上行走，应铺设操作板设栏杆后再作业，确保安全。

10.2.6.6搭设脚手架，应每隔4米设置剪刀撑，浇筑砼时架体的稳定性。

10.2.6.7拆模区域要设置警戒线，派专人看管，严禁非操作员进入。

拆梁板模时，操作人的站位要正确，以防拆下的模板掉下伤人。

10.2.6.8拆下模板堆放整齐，堆放高度不超过1.5米，以防倒下伤人。

10.2.6.9浇筑砼工程中要有专人看模，发现异常及时加固后方准继续浇筑砼。

10.2.6.10浇筑梁板砼时，软管由两人抬着不停移动，严禁板面砼堆积厚度不超过50cm，避免压塌支撑体系。

10.2.6.11模板严禁堆放在外架上，以防压塌外架或从架上掉物伤人。

10.2.6.12模型支撑架、柱、梁加固等，严禁与外架连接。

10.3钢筋工程质量保证措施

为确保工程质量，防患于未然，消除钢筋工程的质量隐患。

特编制对钢筋工程在材料、加工、焊接、绑扎方面的控制措施。

10.3.1材料要求：

10.3.1.1材质要求：

钢筋进厂时应具有出厂质量证明书及检测报告，特别要注意鉴别质保书和批号的真伪。

10.3.1.2外观检查：

材料进场时，按品种、规格、炉号分批检查，对钢材还要进行外观检查验收，包括锈蚀情况，有无缩颈断裂、起皮、油污、损伤等。

外观检查或检测不合格的钢材不得下料施工。

10.3.1.3试验检测：

按现行国家现行《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》GB1499的规定及时取样送试验室检验，抽取试样作力学性能试验，如为进口钢材，还需作化学分析。

钢筋加工过程中如发生脆断，连接性能不正常或机械性能显著不正常，应进行化学成分检验及其它专项检验。

待检验合格后，方可使用。

10.3.2 钢筋加工：

10.3.2.1钢筋配料：

由专业班组根据钢筋加工配料单，使用机械统一加工，分品种、型号、规格分别挂牌堆放。

加工成型的钢筋应分类堆放，经过半成品检查合格后，统一领料，分部位、构件，吊运至现场由人工绑扎成型入模。

10.3.2.2钢筋调直：

小于Φ12的盘圆钢筋，使用冷拉调直，HPB235级钢筋冷拉率不宜大于4%，HRB335、HRB400、RRB400级钢筋冷拉率不宜大于1%；大于Φ12的钢筋应进尺钢筋，采用机械切断、弯曲。

10.3.3钢筋弯折：

10.3.3.1HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；

10.3.3.2当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；

10.3.3.3钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

10.3.3.4箍筋弯钩弯折角度焊接不应小于90°；对于抗震结构应为135°。

平直部分不小于箍筋直径的5倍；对于抗震结构不小于箍筋直径的10倍。

10.3.4钢筋焊接：

10.3.4.1钢筋接头严格按照设计施工图和施工规范要进行施工，水平钢筋接头连接形式以闪光对焊为主。

直径≥Φ16的竖向钢筋连接，宜采用电渣压力焊。

设置在同一构件内钢筋接头应相互错开，在长度为35d且不小于500mm的截面内，焊接接头在受拉区不超过50%。

10.3.4.2焊工必须持证上岗。

焊接前应先试焊，经测试合格后，方可正式焊接施工。

10.3.4.3竖向钢筋电渣压力焊：

10.3.5质量要求：

外观检查焊包均匀，焊包直径宜为钢筋直径的1.6倍且突出钢筋表面高度≥4mm。

接头外钢筋轴线偏移不得超过0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm，接头弯折不得大于4度。

以300个接头为一个验收批，取三个试件进行抗拉试验，抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定数值。

10.3.5.1施工注意事项：

焊机的上、下钳口要保持同心。

钢筋焊接端头要对正压紧且保持垂直。

罐内倒焊剂，严禁将焊剂从罐内一侧倾倒。

在低温条件下，焊剂罐拆除要较常温条件下适当延长。

雨雪天气时，在无可靠遮蔽措施条件下禁止施焊。

10.3.6水平钢筋闪光对焊连接：

10.3.6.1闪光对焊施工工艺

a连续闪光焊

b预热闪光焊

c闪光—预热—闪光焊

10.3.6.2闪光对焊接头的施工工艺选取和质量检查，应根据《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—96规定，进行外观检查和作拉伸试验和冷弯试验。

a外观检查：

接头表面不能有横向裂纹；电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，接头处的弯折不得大于4度；轴线偏移不大于0.1倍钢筋直径，且不大于2mm。

b拉伸试验：

抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度；3个试样中应至少有2个断于焊缝外并呈延性断裂。

C冷弯试验：

弯心直径依据《钢筋验收及焊接规范》JGJ18—96规定选取。

10.3.7钢筋的绑扎

10.3.7.1钢筋现场绑扎之前要核对钢号、直径、形状、尺寸及数量。

绑扎用20—22号镀锌铁丝。

绑扎梁、柱箍筋应与受力筋垂直，且所有钢筋绑扎骨架外形尺寸偏差应符合《混凝土结构工程施工质量规范》GB50204-2002的规定。

10.3.7.2受力钢筋的绑扎接头位置要错开，搭接长度1.3倍范围内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的百分率：

对梁、板、墙类构件≤25％；对柱类构件≤50％。

10.3.7.3保证保护层厚度措施：

a为确保保护层厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块的，砂浆垫块厚度依据设计要求的保护层厚度。

b骨架内钢筋与钢筋之间间距25mm时，用Φ25钢筋控制，其长度同骨架宽。

所有垫块与Φ25钢筋头间距宜为1m，不得超过2m。

c对于双向双层板钢筋，为确保筋体位置准确，要垫以铁马凳，间距1m；基础底板铁马凳采用Φ22钢筋制作，其它处Φ16。

d柱子用砂浆垫块绑在柱主筋上，每边不少于两竖行，上下间距1200。

e采用定型筋控制剪力墙钢筋保护层厚度及墙厚度，利用短钢筋制成定型筋，定型筋长度为墙厚，两端用红笔划出控制线，控制线位置按保护层厚度加水平筋直径确定，然后将定型筋点焊在墙两侧竖向筋上，@1200～1500mm，成梅花形布置。

f板支座处的附加钢筋和悬挑构件的受力筋的保护层采用钢筋马凳控制，间距1000mm,保证受力筋不变形，不位移。

10.3.8质量检查

钢筋绑扎安装完毕后，应检查以下方面：

a钢筋级别、直径、根数、位置、间距是否与图纸设计相符。

b钢筋接头位置及搭接长度是否符合规定。

c钢筋保护层是否符合要求。

d钢筋表面是否清洁。

e钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。

检查完毕后，作好隐蔽工程验收记录，并经监理方验收通过后方可进行下道工序施工

10.3.9质量保证措施

10.3.9.1钢筋进场必须“三证”齐全，未经抽样化验合格不得使用。

10.3.9.2钢筋加工优先考虑采用闪光对焊，但含碳量较高的钢筋不得采用焊接方法。

10.3.9.3钢筋加工下料必须准确，形状规则，符合设计和规范要求。

10.3.9.4钢筋绑扎应错开焊接，搭接接头，且接头不应设置在钢筋弯曲处和弯矩最大处。

10.3.9.5绑扎板上层钢筋时，设钢筋撑脚，保证上层钢筋网的位置正确。

绑扎墙体钢筋时，设钢筋拉钩和顶撑，保证钢筋网片尺寸。

10.3.9.6钢筋场地模板间设同强度混凝土垫块，确保保护层厚度达到设计要求

10.3.9.7钢筋工程质量控制程序：

10.4混凝土质量保证措施

混凝土质量的好坏，既对结构物的安全，也对结构物的造价有很大影响，因此在施工中我们必须对混凝土的施工质量有足够的重视。

10.4.1、混凝土强度及主要影响因素

混凝土质量的主要指标之一是抗压强度，从混凝土强度表达式不难看出，混凝土抗压强度与混凝土用水水泥的强度成正比，按公式计算，当水灰比相等时，高标号水泥比低标号水泥配制出的混凝土抗压强度高许多。

综上所述，影响混凝土抗压强度的主要因素是水泥强度和水灰比，要控制好混凝土质量，最重要的是控制好水泥和混凝土的水灰比两个主要环节。

此外，影响混凝土强度还有其它不可忽视的因素。

粗骨料对混凝土强度也有一定影响，当石质强度相等时，碎石表面比卵石表面粗糙，它与水泥砂浆的粘结性比卵石强，当水灰比相等或配合比相同时，两种材料配制的混凝土，碎石的混凝土强度比卵石强。

因此我们一般对混凝土的粗骨料控制在3.2cm左右，细骨料品种对混凝土强度影响程度比粗骨料小，所以混凝土公式内没有反映砂种柔效，但砂的质量对混凝土质量也有一定的影响。

因此，砂石质量必须符合混凝土各标号用砂石质量标准的要求。

由于施工现场砂石质量变化相对较大，因此现场施工人员必须保证砂石的质量要求，并根据现场砂含水率及时调整水灰比，以保证混凝土配合比，不能把实验配比与施工配比混为一谈。

混凝土强度只有在温度、湿度条件下才能保证正常发展，应按施工规范的规定予在养护、气温高低对混凝土强度发展有一定的影响。

冬季要保温防冻害，夏季要防暴晒脱水。

10.4.2、混凝土标号与混凝土平均强度及其标准差的关系

混凝土标号是根据混凝土标准强度总体分布的平均值减去1.645倍标准值确定的。

这样可以保证混凝土确定均有95％的保证率，低于该标准值的概率不大于5％，充分保证了建筑物的安全，从此推定，抽样检查的几组试件的混凝土平均确定一定大于等于混凝土设计标号。

通过公式计算可以看出，施工人员不但要使混凝土平均确定大于混凝土标号，更重要的是千方百计的减少混凝土确定的变异性，即要尽量使混凝土标准差降到较低值，这样，既保证了工程质量，也降低了工程造价。

10.4.3、混凝土质量控制的关键环节

混凝土质量控制包含两个基本内容：

1、使混凝土达到设计要求的质量标准。

2、在满足设计要求的质量指标前提下尽量降低成本，这两条要求实际上是尽量降低泥凝土的标准差。

混凝土的强度有一定离散性，这是客观的，但通过科学管理可以控制其达到最小值，因此混凝土标准差能反映施工单位的实际管理水平，管理水平越高，标准差越小。

可以说，混凝土质量控制实质上是标准差的控制。

实际上控制标准差应从以下几个方面人手。

10.4.3.1设计合理的混凝土配合比。

合理的混凝土配合比由实验室通过实验确定，除满足确定、耐久性要求和节约原材料外，应该具有施工要求的和易性。

因此要实验室设计合理的配比，必须提供合格的水泥、砂、石。

水泥控制强度，砂控制细度、含水率、含泥量等，石控制含水率及含泥量等。

只有材料达到合格要求，才能做出合理的混凝土配合比，才能使施工得以正常合理的进行，达到设计和验收标准。

10.4.3.2正确按设计配合比施工。

按施工配合比施工，首先要及时测定砂、石含水率，将设计配合比换算为施工配合比。

其次，要用重量比，不要用体积比，最后，要及时检查原材料是否与设计用原材料相符，这要求供方提供两份同样材料，一份提供给实验室，一份给工地，工地收料人员应按样本收料，如来料与样本不符，应马上向上级汇报，及时更改配合比（材料不合格不收料除外）。

10.4.3.3加强原材料管理，混凝土材料的变异将影响混凝土强度。

因此收料人员应严把质量关，不允许不合格品进场，另外与原材料不符及时汇报，采取相应措施，以保证混凝土质量。

10.4.3.4进行混凝土强度的测定，我们以28天强度为准，为施工简便和质量保证，我们一般做7天试块等，以对混凝土强度尽量根据其龄期测定其发展，以明确确定其质量。

10.4.4混凝土配合比设计与管理

10.4.4.1使用混凝土前，要求厂商提供满足各项技术指标的混凝土设计配合比。

10.4.4.2每车混凝土到达现场，要检查料单上混凝土的各项指标是否需要的混凝土各项指标相符，若不符合，则不签收，退货。

10.4.4.3对每车混凝土的数量、坍落度、和易性、含砂率、混凝土运输时间及混凝土温度等进行检查，若不能满足要求，则不签收，退货。

10.4.4.4随时对混凝土搅拌站的水泥、砂、石、外加剂及计量器具进行质量检查。

10.4.4.5根据规范及施工要求，制取混凝土试件作强度试验。

10.4.4.6对混凝土质量进行动态管理，使混凝土质量处于受控状态。

10.4.5混凝土施工组织措施

10.4.5.1组织管理

①由一名副经理主管混凝土浇注，两名施工员和两名试验员负责监督。

②成立专业混凝土浇注作业班，职责分工明确。

③进行技术交底，明确安全注意事项。

④实行终身质量责任制，参与施工人员均在混凝土浇注记录上签字。

10.4.5.2计划管理

①每月提供月生产计划，以书面形式向搅拌站提供混凝土需用量计划及混凝土浇筑形象进度计划。

②计划内容应包括担不限于：

混凝土使用部位、混凝土强度等级及技术要求、使用时间及需要量。

③混凝土使用前24小时，再向搅拌站提出计划。

10.4.5.3设备及人员安排

①根据混凝土浇筑部位、浇筑工艺、浇筑数量安排配备及人员。

②混凝土运输组织保证混凝土运输道路畅通、安全，并在场地内派人专门指挥混凝土运输车进、出、到位。

10.4.6混凝土浇筑质量控制措施

10.4.6.1混凝土浇筑前的准备

①对旧混凝土面作必要的清理准备工作。

②对模板、钢筋、浇筑设备及临时设备作最终检查。

③作好电力、动力、照明、养护等的准备工作。

10.4.6.2混凝土浇筑

①不能引起混凝土离析，混凝土自卸高度控制在2m以内。

②不做冷接缝：

一次浇筑厚度控制在捣固棒长度2/3以内，防止浇筑厚度过大，水泥浆流动远而造成冷接缝。

混凝土间隙浇筑时间不超过60min。

③在合理时间内浇筑完毕，浇筑速度不能过快，否则，易使模板侧向压力增大，振捣不充分，表面泛浆及沉降过大。

10.4.6.3混凝土捣固

①在一处振捣时间控制在10-20s为宜，以振捣器附近混凝土表面不出现气泡和浮浆为宜。

②捣固棒插入间距以40cm为宜。

③不能将振捣器横置。

④不能用振捣器使混凝土横向流动。

⑤不能用振捣器弄散堆积的混凝土。

⑥不能直接振动钢筋代替混凝土捣固。

10.4.6.4养护

①混凝土外露部分表面抹平后，立即遮蔽，以防日照、风雨侵蚀，并进行喷雾养护或薄膜覆盖养护。

顶板和底板可采用蓄水养护。

②当混凝土终凝后，应加强浇水养护，要保证混凝土表面有充足的水分，

③在混凝土达到一定强度前避免承受荷载和冲击。

④采取麻袋覆盖等适当的保温措施，防止混凝土温度急剧变化，而导致砼开裂。

10.4.7混凝土工程质量控制程序

10.4.5预埋管件、预留孔洞质量保证措施

10.4.5.1工程施工前组织各专业人员对施工图纸进行会审，列出所有埋件的数量，位置，安排专人监督埋设。

10.4.5.2浇筑混凝土前要仔细对照图纸检查埋件和预留孔洞位置是否正确，规格是否正确，发现问题及时解决。

10.4.5.3浇筑混凝土时应经常观察埋件和预留孔洞的情况，发现有变形时，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前将预埋管件、预留孔洞修整好。

10.4.5.4后续施工中，对预埋管件和预留孔洞要注意保护，以免损坏预埋件和堵塞孔洞。

10.5不合格品的控制

10.5.1总则

对于不合格品进行标识、记录、评价、隔离和处置,防止不合格品的非预期使用或安装,质管科具体实施。

10.5.2工作流程

10.5.2.1不合格品的标识和记录

①由质检人员鉴别采购或库存物资为不合格品时,由材料员作好标识和记录并隔离;

②由质检人员体验本公司生产产品为不合格品时,出工程科用记录,文件形式作好标识.

10.5.2.2不合格品的评审

出现不合格品的性质后,质管科依据不合格的严重程度分类,确定评审的相应组织或评审人员对不合格品进行评审,评审内容包括:

①分析不合格品的性质、影响范围、生产的原因,确定经济损失的大小；

②确定处置办法,提出改进措施。

10.5.2.3不合格品的处置

①不合格品的处置方法

1）进行返工,以达到规定要求;

2）经返修或不经返修作为让步接收;

3）降级改作他用;

4）拒收或报废.

②经返工返修的施工产品应按相关的检验规程重新检验.

10.6纠正和预防措施

10.6.1总则

消除实际或潜在不合格产生的原因,确保不合格不再发生或不发生,质管科,工程科,试验室负责组织实施.

10.6.2工作流程

10.6.2.1纠正措施

①出现不合格报告或顾客投诉时,应有效进行处理;

②对产生不合格的原因进行调查和分析,并对调查结果作好记录;

③根据查明的原因提出纠正措施,并组织实施;

④对纠正措施的具体实施情况及有效性进行监督,验证并记录.

10.6.2.2预防措施

1对分公司自身的能力与工程目的技术质量要求：

施工中发生的一些常见、多发的质量问题及过程和作业、内部审核、让步接收业主和社会等各方面反映的信息，进行对照分析，找出薄弱环节，从中发现潜在的不合格，组织分析并消除潜在不合格的原因；

2确定需采取措施及处理步骤；

3质管科对预防措施的实施进跟踪控制；

4质管科将采取预防措施的信息，执行情况及结果上报质管部，提交给管理评审。