瓶盖注塑课程设计说明书.docx

瓶盖注塑课程设计说明书.docx

《瓶盖注塑课程设计说明书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《瓶盖注塑课程设计说明书.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

瓶盖注塑课程设计说明书

课程设计说明书

学院集美大学诚毅学院

专业班级机械0892

姓名张晨

学号**********

指导老师陈怀民胡志超

第一部分产品的说明………………………………2

第二部分塑件的工艺分析…………………………3

第三部分型腔的数目确定及排布…………………5

第四部分注射机的型号和规格选择及校核………6

第五部分分型面的选择……………………………7

第六部分浇注系统的设计…………………………9第七部分凹模和型芯尺寸计算和结构设计………11

第八部分脱模推出机构的设计……………………12

第九部分合模导向机构的设计……………………14

第十部分冷却系统设计……………………………15

第十一部分模具的结构分析与设计…………………17

第十二部分设计小结………………………………18

第十三部分参考文献………………………………19

一、产品的说明

1.1课程设计目的

本课程设计的目的是使我们巩固和加深对塑料模有关理论的认识，提高设计计算、制图和查阅参考资料的能力。

使得我们能正确运用专业知识，初步掌握制定注塑工艺规程及进行注塑模具设计的原则和方法。

在课程设计中应本着技术上先进、经济上合理的原则，制定注塑工艺规程和设计有关的注塑模具。

塑料制品名称：

端盖

产量：

10万件；

塑料原料：

ABS；

收缩率：

0.3%~0.8%；

要求塑料表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷；

⑥塑件图：

如图1-1所示为制品的图样。

图1-1

二、塑件的工艺分析

（一）塑料

2.1.1化学名称：

ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料

2.1.2材料分析：

ABS外观为不透明呈象牙色粒料，其制品可着成五颜六色，并具有高光泽度。

ABS相对密度为1.05左右，吸水率低。

ABS同其他材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。

ABS的氧指数为18～20，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，并发出特殊的臭味。

ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用；ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。

ABS的耐蠕变性比PSF及PC大，但比PA及POM小。

ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。

ABS的力学性能受温度的影响较大。

ABS的热变形温度为93~118℃，制品经退火处理后还可提高10℃左右。

ABS在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40~100℃的温度范围内使用。

ABS同PS一样是一种加工性能优良的热塑性塑料，可用通用的加工方法加工。

　　ABS的熔体流动性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，与POM和HIPS类似；ABS的流动特性属非牛顿流体；其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更为敏感。

　　ABS的热稳定性好，不易出现降解现象。

ABS的吸水率较高，加工前应进行干燥处理。

一般制品的干燥条件为温度80~85℃，时间2~4h；对特殊要求的制品（如电镀）的干燥条件为温度70~80℃，时间18~18h。

ABS制品在加工中易产生内应力，内应力的大小可通过浸入冰乙酸中检验；如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理，具体条件为放于70~80℃的热风循环干燥箱内2~4h，再冷却至室温即可。

2.1.3塑件注射成型工艺参数的确定：

根据该塑件的结构特点和得成型性能，查相关手册得到ABS塑件的成型工艺参数：

表2-1塑件的注射成型工艺参数

工艺参数

内容

工艺参数

内容

预热和干燥

温度80～90℃

成型时间/s

注射时间

0～5

时间0.5h

保压时间

15～60

料筒温度/℃

后段

140～160

冷却时间

15～60

中段

总周期

40～140

前段

170～200

螺杆转速/（r/min）

30～60

喷嘴温度/℃

150～170

后处理

方法

室温空冷

模具温度/℃

30～40

温度/℃

注射压力/MPa

60～100

时间/h

1～2

（二）塑件

2.2.1塑件的使用性能

该塑件为端盖，制品表面并不复杂，其外表面要求光洁，不能留有浇点痕，另外要求材料有较好的力学性能，如抗拉强度、弹性模量等都要求较高。

2.2.2表面质量分析

本塑件结构简单，壁厚均匀，模架结构较简单。

精度要求较高，为四级精度，材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料成型性能一般，其他并无特殊要求。

塑料表面要求表面光泽，不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷，另外制品外表面不能有浇点痕。

表面粗糙度可取Ra1.6。

2.2.3结构工艺性分析

此塑件为回转体壳类零件，腔体深10mm，壁厚均匀10mm，大于最小壁厚要求。

总体尺寸Φ50×10，属于小型塑件。

侧壁无斜度，由于高度较小，可以顺利脱模。

塑件上下面平直度高，可以提高模具精度、改善熔体的流动情况和便于加工。

2.2.4生产实际考虑

通过以上的分析可知，此塑件可采用注射成形生产。

因产量为10万件，属于大批量生产，在设计模具时，要提要塑件的生产效率，倾向于采用多型腔、高寿命、自动脱模的模具，以降低生产成本，采用注射成形具有较高的经济效益。

三、型腔的数目确定及排布

3.1型腔的数目确定

对于高精度制品，由于型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀，故通常推荐型腔数目不超过４个，塑料件的精度为4级左右。

以及模具制造成本、制造难度和生产效率的综合考虑，塑件的生产批量为10万件，属于大批量生产，且塑件精度要求不高，为使模具尺寸紧凑，型腔数目初定为2腔，排布形式为矩形的平衡布局。

采用一模两腔的优点：

A.型腔分布平衡，结构紧凑，节省模具成本；

B.从经济上考虑，可以节省单个制件的成本；

C.冷却系统便于设置，冷却效果好。

四、注射机的型号和规格选择及校核

注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。

从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。

在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规范。

因为即使同一规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。

4.1计算塑件的体积

根据制件的三维模型，利用三维软件Pro/e直接求得塑件的体积为：

V1=12.86cm3。

ABS的密度为1.08～1.2g/cm3，则质量M=12.86×1.1=14.15g。

4.2计算所需的体积

根据公式Vmax=（n·Vs+Vj）/K

式中Vmax——注射机的最大注射量（cm3）

n——型腔数量

Vs——塑件体积（cm3）

Vj——浇注系统凝料体积（cm3）

K——注射机最大注射量利用系数，一般取K=0.8

已知n=2，Vs=12.86cm3，估计Vj=15cm3

则Vmax=（2×12.86+15）/0.8

=50.9cm3

4.3选用注射机

根据总体积V=50.9cm3，初步选取XS-ZY-125型螺杆式注射成型机。

XS-ZY-125型螺杆式注射成型机主要参数如下表所示

主要技术参数项目

参数数值

主要技术参数项目

参数数值

最大注射量/cm3

125

最大模具厚度/mm

300

螺杆直径/mm

42

动、定模固定板尺寸/mm

428x458

注射压力/Mpa

120

最小模具厚度/mm

200

注射行程/mm

115

定位圈直径/mm

100

注射方式

螺杆式

最大开模行程/mm

300

锁模力/KN

900

喷嘴孔直径/mm

4

4.4注射机的校核

（1）最大注射量

已知Vs＋Vj=12.86×2+15=40.72，Vmax=125，K取0.8，则Vs＋Vj＜KVmax，适合。

（2）注射压力

已知P注=70～90MPa，P公=120MPa，则P注＜P公，适合。

（3）锁模力

已知Fn=（nA1+Aj）p

Fn=900kN，行腔内压力一般为注射机压力的80%左右，查表5—2得型腔压力为30，则

A=3.14×（50/2）2×2＋156=4081mm2

F=30×4081=122430N=122kN

显然F＜F锁，适合。

（4）开模行程校核

开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程S。

所需开模行程为：

S=H1+H2+（5～10）=15+15+10=40mm＜300mm

五、分型面的选择

分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。

一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。

5.1分型面的形式

分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：

水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。

5.2分型面的选择原则

a）、便于塑件脱模：

Ⅰ、在开模时尽量使塑件留在动模内

Ⅱ、应有利于侧面分型和抽芯

Ⅲ、应合理安排塑件在型腔中的方位；

b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏

c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）

d）、有利于排气

该产品为瓶盖，外形表面质量要求较高，选择分型面时，根据分型面选择原则，要求尽量不影响塑件外观质量，便于清除毛刺及飞边，有利于排除模具型腔内的气体，分模后塑件留在动模侧，便于取出塑件等因素，分型面应选择在塑件外形轮廓最大处。

综合上述分型面选择为水平分型面，选在端盖的下底面处，如图所示

六、浇注系统的设计

6.1浇注系统的组成

所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。

其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。

因此，浇注系统十分重要。

而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。

我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

6.2浇注系统设计原则

（1）浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降，流量和温度的分布的均衡布置；

（2）结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置；

（3）尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失、缩短充模时间；

（4）浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动、避免产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料；

（5）避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生；

（6）浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和整修；

（7）熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位、形态，以及对制品质量的影响；

（8）尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量；

（9）浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中浇口应有IT8以上的精度要求；

（10）设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施；

（11）尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合应使两者的偏离距离尽可能小。

6.3主流道设计

主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入分流道或型腔中。

主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。

6.3.1主流道尺寸

主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：

（1）主流道小端直径d

主流道小端直径d=注射机喷嘴直径+0.5～1=4+0.5～1

取d=4.5（mm）这样便于喷嘴和主流道能同轴对准，也能使的主流道凝料能顺利脱出。

（2）主流道球面半径

主流道入口的凹坑球面半径R，应该大于注射机喷嘴球头半径的2～3mm。

反之，两者不能很好的贴合,会让塑件熔体反喷,出现溢边致使脱模困难.

SR=注射机喷嘴球头半径+1～2=12+1～2

取d=14（mm）

（3）对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。

主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，然后配合固定在模板上。

主流道衬套与定模座板采用H7/j6过渡配合。

（4）主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52～56HRC。

6.4分流道的设计

分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。

该塑件的体积不大而且形状不复杂，且壁厚均匀，可以考虑采用点进料的方式，有利于塑件的成型和外观质量的保证。

从便于加工的方面考虑，采用截面形状为圆形的分流道.查有关的手册,选择R=3mm。

此外该模具是一模2件，型腔的数量较少,模具的结构简单而不紧凑，所以采用平衡式，各个型腔的分流道的断面形状及大小、分流道长度都取作一致。

这样，熔体就能以相同的成型压力和温度同时充满各个型腔，使一模内成型出的各个塑件的尺寸及性能容易保持一致。

6.5浇口的设计

浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。

浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。

浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根

据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。

一般浇口的截面积为分流道截面积的3%～9%，计算得点浇口截面积为一，截面形状常为矩形，浇口长度为0.5～2mm，取2mm。

表面粗糙度Ra不低于0.4μm。

浇口的结构形式很多，按照浇口的形状可以分为点浇口、扇形浇口、盘形浇口、环形浇口、及薄片式浇口。

而我们这里选用的是侧浇口。

浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题，所以我们在开设浇口时应注意以下几点：

①浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。

②浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。

③浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排除。

④浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位。

⑤对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯受冲击变形。

⑥浇口应设在不影响制品外观的部位。

⑦不要在制品承受弯曲载荷或冲击的部位设置浇口。

对塑件成型性能、浇口和模具结构的分析比较,由于塑件的尺寸及表面精度要求不高，从模具的制造及结构考虑，确定成型该塑件的模具采用侧浇口的形式。

七、凹模和型芯尺寸计算和结构设计

7.1成型零件的尺寸计算

对于标注公差的型芯、型腔尺寸按相应公式进行尺寸计算，其余则按简化公式计算。

查表可知ABS的收缩率Smin=0.3%，Smax=0.8%，则其平均收缩率Scp=（Smin+Smax）/2=（0.3%+0.8%）/2=0.55%

300+0.52型芯径向尺寸

LM=（LS＋LSScp＋3Δ/4）－δz

=（30＋30×0.55%+0.52×3/4）－（0.52/4）

=30.560-0.13

50+0.16型芯高度尺寸

HM=（HS+HSScp+2Δ/3）－δz

=（5+5×0.55%+2/3×0.16）－（0.16/4）

=5.080-0.04

400-0.52型腔径向尺寸

HM=（HS+HSScp−3Δ/4）+δz

=（40+40×0.55%−3/4×0.52）+（0.52/4）

=40.080+0.13

500-052型腔径向尺寸

HM=（HS+HSScp−3Δ/4）+δz

=（50+50×0.55%−3/4×0.52）+（0.52/4）

=50.120+0.13

100-0.18型腔深度尺寸

HM=（HS+HSScp−2Δ/3）0+δz

=（10+10×0.55%−2/3×0.18）0+（0.18/4）

=9.990+0.04

八、脱模推出机构的设计

推出机构一般由推出、复位和导向部分组成。

本模具的推出机构设计为顶杆、推板及导柱三部分组成。

注射成型的每一循环中，塑件均必须从模具的型腔或型芯上脱出。

完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构或脱模装置。

1.结构设计

脱模机构应使塑件留于动模，是指不变形损毁且有良好的外观。

另外脱模机构应该结构可靠。

设计推杆时，应考虑推杆顶出力均匀，运动平稳且顶出力大，所以采用4根Φ4的推杆。

设计推件板时，应注意推件板和型芯之间的摩擦损伤以及塑料渗入推件板和型芯配合间隙。

此保鲜盒塑件体积较大，壁厚较薄，为了防止塑件顺利脱模，表面不受损坏，因此采用推件板和推杆共同的方式较为合理。

顶出制件后外观上几乎不留痕迹。

2.脱模力的计算

将塑料制品从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力称为脱模力。

注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力。

塑件要从型芯上脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。

对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时还必须克服大气压力。

一般情况下，塑件在开始脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大。

脱模力F可用下式计算：

其中：

μ—塑料与钢的摩擦系数，这里取0.2—0.3；

P—塑料对型芯的单位面积上的包紧力，一般情况下，模内冷却的塑件P=（0.8—1.2）×10

Pa;

A—塑件包容型芯的面积；

—脱模斜度；

所以脱模力

×

×

=48600N

8.1顶杆设计

注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上托出，完成拖出塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。

塑件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的。

在设计推出脱模机构时应遵循下列原则：

（1）推出机构应尽量设置在动模一侧。

（2）保证塑件不因推出而变形损坏。

（3）机构简单、动作可靠。

（4）良好的塑件外观。

（5）合模时的准确复位。

本模具采用顶杆顶出，顶出杆顶出出是一种基本的、也是一种常用的塑件顶出方式。

常用的顶杆形式有圆形、矩形、阶梯形。

我们采用圆形顶杆。

九、合模导向机构的设计

当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。

若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。

合模导向机构是保证动，定模或上、下模合模时，正确地定位和导向的零件。

合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，通常采用导柱导向定位。

导向机构的作用：

（1）定位作用：

模具闭合后，保证动，定模或上、下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精度。

导向机构在模具装配过程中也会起到定位作用，即便于模具的装配和调整。

（2）导向作用：

合模时，首先是导向零件接触，引导动、定模或上、下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件的损坏。

（3）承受一定的侧向压力：

塑料熔体在充模过程中可能产生单向侧向压力或受成型设备精度的影响，导柱将承受一定的侧向压力，以保证模具正常工作。

若侧向压力很大或精度要求高时，则不能单靠导柱来承担，将增设锥面定位机构来承担侧向压力。

9.1导向机构的总体设计

（1）导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。

（2）该模具采用4根导柱，其布置为等直径导柱对称布置。

（3）该模具导柱安装在动模板上，导套有四个，安装在定模板上。

（4）为了保证分型面很好接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，即可削去一个面或在导套的孔口倒角，该模具采用后者。

（5）在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。

（6）动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。

9.2导柱设计

（1）该模具采用带头导柱，不加油槽。

（2）为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先到部分。

（3）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架可知为Φ20mm）。

（4）导柱的形式，导柱固定部分与模板按H7/j7配合，导柱滑动部分按H7/g6配合。

（5）导柱工作不分的表面粗糙度为Ra=0.4μm。

（6）导柱应具有坚硬而耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯。

多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢20Cr经热处理，硬度为50HRC以上或45钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度为50HRC以上。

本模具采用20Cr。

9.3导套设计

导套与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆套形零件。

导套常用的结构形式有两种：

直导套（GB/T4169.2-1984）、带头导套（GB/T4169.3-1984）。

（1）结构形式。

采用带头导套和直导套。

（2）导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排除孔内剩余空气。

（3）导套的滑动部分按H7/g6配合，表面粗糙度为0.4μm。

带头导套外径与定模板一端采用H7/j6配合。

（4）导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，该模具中采用20Cr。

十、冷却系统的设计

9.1冷却系统设计

塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。

所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。

一般注射模内的塑料熔体温度为200℃左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60℃以下。

所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。

对于熔融黏度低、流动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却系统；当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。

9.2冷却系统设计原则

①、尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡

②、冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。

③、尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。

④、浇口处加强冷却。

⑤、应降低进水与出水的温差。

⑥、合理选择冷却水道的形式。

⑦、合理确定冷却水管接头位置。

⑧、冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。

⑨、冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。

9.3冷却系统的结构形式

根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。

其基本形式有六种，我们这里选用的是简单流道式。

简单流道式即通过在模具上直接打孔，并通过以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的一种形式。

9.4排气系统

在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统原有的空气外，还有塑料受热或凝固时产生的低分子挥发气体。

这些气体若不能顺利排出，则可能因填充时气体被压缩而引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件形成气泡、产生熔接不牢、表面轮廓不清及充填不满等成性缺陷。

另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。

由于此模具属于中小型模具，且模具结构较为简单，可利用模具分型面和模具件间的配合间隙自然地排气，间隙通常为0.02～0.03mm，不必设排气槽。

十一、模具的结构分析与设计

10.1确定模架

1）确定模架组合形式

采用推板推出机构，定模和动模均由两块模板组成，则应