钢结构工程主要材料的加工及制作方案.docx
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钢结构工程主要材料的加工及制作方案
钢结构工程主要材料的加工及制作方案
一、材料的加工制作
本工程材料除特殊需要现场加工外其余的均在生产车间内加工制作完成后采用汽车运抵现场，加工顺序应满足现场项目部提交的工程安装计划表及安装材料进场计划表的要求，加工任务由项目管理中心下达，由生产部按期、按质、按量完成，生产加工全过程由公司质检员跟踪检验，并制定产品制作的质量检验计划。
1、工厂内生产加工的操作程序
加工由生产部组织进行。
操作程序是指生产部从接受任务到成品至现场全过程的生产活动和控制手段。
可分为以下几个阶段：
1.1接受任务和下达任务
根据项目管理中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各加工车间。
1.2工艺编制和工时定额
工艺员根据加工图纸，编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
1.3车间加工
车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工。
1.4质量检验
在生产的全过程中始终贯穿着质量检验，包括自检、抽检的执行。
1.5包装、运输至现场
完成现场所需要的合格半成品和成品后，即可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
2、工厂内生产加工的工艺流程
在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。
本工程所使用的原材料有：
玻璃、石材、
钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、龙骨、转接件等。
3、钢材加工工艺流程
1放样
1.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。
如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签字的设计变更文件，不得擅自修改。
1.1放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
1.1放样应在平整的放样台上进行。
凡复杂图形需要放大样的构件，应以1:
1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样件、样板时，可绘制下料图。
1.1放样的样件、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。
1.1样件、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样件、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。
1.1放样工作完成后，对所放大样和样件样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
1号料
1.2号料前，号料人员应熟悉样件、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。
当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
1.2号料时，针对该工程的使用材料特点，我们检查材质外观，以及外观质量、厚度、直线度、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。
凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报
质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后
号料，对于超标的材料退回生产厂家。
1.2凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾料，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
1.2根据锯、割等不同切割要求和对刨、铳加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
1.2因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。
如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
1.2相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。
使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
1.2按照样件、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。
号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。
在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，
注明孔径规格及各种加工符号。
1.2下料完成、检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
1切割
1.3根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、据割或采用手工气割，自动或半自动气割。
1.3钢材切断，应按其形状选择最适合的方法进行。
剪切或剪断的边缘，必要时，应加工修整光，相关接触部分不得产生歪曲。
1.3剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，勿需再加工，剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中的剪切边修整光滑，切割
前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
1.3切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的
缺棱并应去除毛刺。
1.3切割的构件，其切线与号料线的允许偏差不得大于土1mm其表面粗
糙度不得大于200S。
1.3采用五维空间的自动切割机下料，以保证贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。
1.3矫正和成型钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
1.3钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。
1.3碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，具加热温度严禁超过正火温度（900C）O用火焰矫正时，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
1.3组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3,长度应大于30-75mm间距应均匀，最大不得超过300-500mm
4、玻璃板块加工工艺流程
产前准备-领取材料-铝材切割-组框-玻璃清洗-贴胶条-合框-注胶。
1产前准备
1.2生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细
表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。
1领取材料
1.3生产部按明细表开材料领用单。
1.3领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。
二、幕墙构件加工要求
1、总体要求
本工程幕墙的加工和组合均由熟练工人以业内最高水平的施工手法达到同
类工程的最高质量要求，在截料前进行直线度检测，符合JGJ102和GB/T5237有关规定，幕墙构件截料的允许偏差应符合JGJ102和JGJ133的全部规定。
为保证幕墙施工的准确性，在构件制作前校核施工图，并对已建结构进行复测，按实测结果调整幕墙经建筑师同意并在QA/QW序批准后按照审定的装
配加工图纸进行装配;
幕墙所采用的所有材料、零附件确保符合《建筑幕墙设计规范》中关于幕墙材料的使用规定以及“招标文件”中的相关要求，并附有出厂合格证。
加工幕墙厂品所米用的设备、机具确保达到幕墙构件加工精度的最图要求，其量具定期进行计量检定。
三、钢构件的加工制作
1、钢结构加工制造方案
Numb钢结构制作工艺流程
材料复验收f预处理-号料及切割程序制作-切割-H型钢组装-焊接-检验检查连接板、节点板制孔-矫形f组装端板、节点板-焊接-矫形-检验-抛丸除锈-涂漆-涂标记-发运安装现场-检查
Numb准备工作
为确保钢构件制作的顺利进行，确保钢构件制作质量，必须认真做好准备工作。
结构在制作前，必须编制工艺规程，认真检查各道工序准备情况，并做好制作图纸的自审和互审工作。
对制作所需的各种材料及机具进行检查，工艺装备应符合工艺规程的
规定。
施工前对全体施工人员进行技术、安全、质量交底。
做好钢构件制作的质量验收工作，构件运到现场应进行质量复查。
Numb备料
根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净重量，再加一定量的损耗，编制材料预算计划。
为了确保构件的质量，按图纸设计要求选取钢材，使用前应对每批钢材核对质量保证书，对钢材的化学成份和机械性能进行复验，以保证符合其牌号所规定的各项技术要求，从而达到设计要求。
核对无误后，合理堆放。
Numb放样和号料
按照施工详图，以1:
1的比例在样板台上弹出实样，求取实长，根据实长制成样板。
以样板为依据，根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩作业量，在原材料上采用划针划线，划出实样，并打上各种加工记号。
材料根据用料表尽可能套裁，节约用料。
Numb下料和平直
划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
H型钢翼、腹板使用数控多头切割机进行，节点板、加劲板等采用剪板机切割，角钢和薄壁型钢采用剪板机、砂轮切割机切割。
割前除掉钢材切割区表面的铁锈、污物、气割后清除熔渣和飞溅物。
切割后的零部件应在钢板矫平机上进行矫正。
Numb边缘加工
在钢结构制造中，经剪切和气割过的钢板边缘，其内部结构会硬化和变态，应进行边缘加工。
为保证焊缝质量和工艺性焊透以及装配的准确性，根据设计要求，进行铲边，刨边、铳边和碳弧气刨边加工。
Numb制孔
本钢结构制造的钻孔制孔包括普通连接螺栓孔，高强度螺栓孔等。
地基节点板在下料后制孔，H型钢在矫正完毕后用钻床或磁力钻制空，地脚螺栓孔采用火焰割孔。
根据设计要求及位置精确度和批量，采用钻模钻孔。
以确保制孔的精度。
制孔时采用专用夹具加紧，防止转模或模板用位。
钻模要定期校核，如发现有超偏差时要校正或更换。
螺栓孔孔距超差时，不能采用钢块填塞，要采用与同材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
螺栓孔边缘的毛刺要打掉。
Numb组对
遵照施工图的要求，把已加工完成的各零件或半成品构件在H型钢组
立机上组装。
组装前零部件经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30〜40mm
范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
实腹式钢梁采用水平组装，组装前翼缘板与腹板等零件进行复验，使
其平直度及弯曲保证小于1/1000的公差且不大于5mm
高强度螺栓顶紧接触面要有75%Z上的紧贴，用0.3mm塞入面积要小于25%边缘间隙不能大于0.8mm
点焊距离0200mm双面点焊，点焊高度为焊缝的2/3。
焊缝长度不小于25mm必要时翼、腹板之间加支撑。
翼缘板需要拼接时，按长度方向拼接、腹板拼接，拼接缝采用T字形。
翼缘板和腹板拼接缝的间距大于200mm
钢板对接焊缝处拭打坡口，坡口要求按照施工规范采用自动埋弧焊，构件两端加引弧板，具材质及坡口形式相同。
Numb焊接
施焊以在龙门式自动焊接机上施焊为主，手工焊为辅。
焊丝、焊剂、焊条应符合下列要求：
（1）手工焊接用的焊条，Q235钢材采用E43XX®焊条，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117的规定。
（2）自动焊接或半自动焊接用的焊丝，能应符合现行国家标准《熔化焊用
钢丝》GB/T14957的规定。
选择的焊丝和焊剂应与主体金属力学性能相适应。
（3）二氧化碳气体保护焊接用的焊丝，应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T110的规定。
（4）焊接要求
对接焊缝质量等级不低于二级，焊缝质量应进行外观检查和无损检验，其它
焊缝质量等级为三级。
高强螺栓连接处构件的接触面应采用抛丸除锈，处理后的摩擦系数不低于0.45.未注明螺栓均为C级普通螺栓。
有构件必须放样，确保准确无误后方可下料制作，构件出厂前应进行工厂自由状态预拼装。
构件在运输及安装过程中，应采用防止变形和损伤的措施，如有变形应及时修补矫正。
结构安装前应对构件进行全面检查：
如构件的数量、长度、垂直度、安装接头处的螺栓孔之间的尺寸是否符合设计要求。
结构吊装时，应采取适当的支撑固定措施，防止产生过大的弯扭变形。
（1）手工焊接用的焊条，应符合《碳钢焊条》（GB5117或《低合金钢焊条》（GB5118的规定，焊条型号应与主体金属强度相适应。
（2）自动或半自动埋弧焊用的焊条，应符合《溶化焊用钢丝》（GBT/13957）的规定。
焊丝和焊剂应与主体金属相适应。
矫正
H型钢翼板平直采用机械矫正，弯曲及扭曲采用火焰矫正，接点板、加劲板采用手锤调平。
机械矫正采用型钢调直机，在调整时，如果遇到有翼缘板对接焊口，需将焊口磨平，再进行矫正，以免损坏机器，矫正过程中，用样板或靠尺检查翼板平直度和翼、腹板平直度。
火焰矫正时，加热温度一般为700度，不宜超过900度。
加热应均匀，不得有过热、过烧现象，同一加热点的加热次数不应超过三次。
矫正完毕后按图纸长度进行齐头，并进行修磨。
钢结构制作检查验收
钢构件验收应在班组自检合格的基础上，和向生产部、质检部提交自检记录，由质量检查员进行验收、评定。
构件验收标准应符合国标《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001的规定。
钢架制作安装及验收应符合《门式钢架轻型房屋钢结构设计规程》
（CECS102:
98《冷弯薄壁钢结构技术规范》（GBJ18《钢结构施工及验收规范》（GB50205的规定。
焊缝探伤其内部缺陷应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法
和探伤结果分级》（GB11345和《钢结构施工及验收规范》（GB50205的规定。
门架梁柱翼缘板、腹板的拼接应采用加引弧板的对接焊接，三者的
对接应错开200mmz上。
构件主材的工厂拼接、翼缘和腹板与端板、柱脚、牛腿的连接，采用全熔透对接焊缝，坡口型式应符合《手工电弧焊接头的基本形式与尺寸》（GB985的规定。
焊缝质量检验级别为二级。
钢结构试组装检查验收
为确保钢结构总体安装精度，在制造厂内试组装，检验标准按GB50205-95
或相应的设计文件、技术条件进行。
试组装检验完毕后，请设计单位、业主、监理等有关人员共同验收。
构件编号、出厂
制作好的构件依据图纸进行编号
细长构件打捆发运，有孔的板形零件和角铁用长螺栓或铁丝打捆。
较大构件出厂时，须设垫木、放平垫稳并绑扎牢固或用倒链将构件拉紧固定，以防在运输过程中构件受压撞发生变形。
由于构件超长，运输过程中应有明显标志。
鉴于构件堆放时间不太长，构件采用平放，堆放场地要平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件放平、放稳，防止构件变形和油漆损伤。
高强螺栓摩擦面处理及检验
摩擦面处理方法
高强度螺栓摩擦面加工采用喷丸喷砂处理，其表面生成浮锈的摩擦系数试验值为Q235平均值为0.587,16Mn平均值为0.666~0.679。
摩擦系数检验
高强度螺栓连接的钢结构在施工前，应对钢结构摩擦面的抗滑移系数进行复验。
抗滑移面的试验、试件和高强度螺栓的安装、应符合钢结构工程施工及验收规范的规定。
2、钢结构涂装方案
涂装工艺特点
涂装工序对本工程的重要意义
本工程为重点工程建筑，对涂装的美观度要求较高。
同时，高质量的防锈涂层是保证建筑物使用寿命的重要保证。
本工程为百年工程，社会效益巨大，本着
对业主，对社会高度负责的精神，精心施工，精心研究，为本工程提供一流的涂装质量
为保证涂装质量采取的措施
（1）严格保证表面处理质量（表面净化处理与抛丸除锈处理）
统计表明，在各种影响涂装质量的因素中，表面处理质量的影响程度占到
50%。
在大量工程实践中，涂层损坏大多由于表面处理质量不过关，出现涂层脱落，返锈等现象，严重影响使用寿命，增加维护成本。
影响涂装质量的因素
影响的程度（％）
表面处理（除锈质量）
49.5
涂层厚度（涂装道数）
19.1
涂料品种
4.9
其他（施工与管理等）
26.5
（2）使用高压无气喷涂的施工方式
高压无气喷涂施工方法的优势：
①极高的涂装效率：
喷涂效率高达每小时300-500平方米，是传统滚筒施
工的10倍以上
极佳的表面质量：
喷涂涂层平整、光华、致密、无刷痕、滚痕、和颗粒。
延长涂层使用寿命：
高压无气喷涂能使涂料颗粒与喷涂面形成机械咬合，增强涂料附着力，延长使用寿命。
轻而易举地攻克拐角、空隙和凹凸不平的难刷部位
⑤节省涂料刷涂厚度极不均匀，一般在30-250微米，涂料利用率低，而无气喷涂很容易获得厚度为30微米的涂层，相对节省涂料20-30%
PT0301-8型高压无气喷涂机技术参数：
电机额定功率：
1000W
电压频率：
220V50HZ
最大输出压力：
20MPa
最大卸荷流量：
2.1L/min
最大喷射流量：
1.71L/min
喷嘴直径：
0.22mm-0.15mm
最佳喷射距离：
350-400mm
喷射宽度：
250mm
整机重量：
11.5kg
（3）采用高性能数字化检测仪器
涂层质量的控制必须依靠高性能的检测手段。
①除湿机
技术先进的风冷式除湿机为舱内喷涂提供最佳的环境控制条件，便于运输和
安装。
每小时的通风量为5000—20000立方米。
②热风机
用于密闭的涂装区域，提高温度，降底湿度，使涂装时的环境温度达到规定要求。
③高压无气喷涂机
特别适用于高固体份，高粘度涂料。
喷涂压力适中，对涂料雾化良好。
④搅拌器
可调节搅拌速度。
搅拌后使涂料混合均匀，携带方便，易操作，宜于现场施mo
⑤干湿温度仪
用于测量施工过程中环境的温湿度，确保温湿度在规定的施工环境条件下进
⑥红外线测温仪
该测温仪体积较小，携带方便，易操作，在显示屏上直接读数，用于测量钢材表面的温度。
⑦粗糙度比较板
通过测试面与比较面进行比较，判断工件表面是否达到需要的粗糙度。
检测方法：
按IS08530标准规定进行。
⑧表面粗糙度测量仪
可准确测量出喷砂后钢材表面的粗糙度值，确保喷砂后的粗糙度达到设汁要求。
检测方法：
按IS08530标准规定进行。
⑨除锈等级标准样板
用于检测钢材表面的生锈程度，检测钢材表面前处理后的除锈程度，对照样本判断其除锈等级。
检测方法：
按GB8923标准执行。
⑩湿涂层测厚规
用于测量施工过程中湿涂膜厚度，对施工后达到干膜厚度有很好的指导作用。
（11）附着力测量仪
采用拉开法测量涂层的附着力。
检测方法：
按GB^T5210标准执行。
（12）数字式涂层测厚仪
由微电脑控制，无损、快速、精确。
（13）划格仪
检测涂料附着力。
（4）创造良好的涂装外部环境。
除锈区与喷涂区严格分开。
虽然抛丸机有集尘设备，但是抛丸区空气中的固体颗粒含量仍然很高。
如果不严格分开，固定颗粒会粘结在未干燥的漆膜表面，形成永久污染。
兼备室内与室外两个喷涂区。
天气晴好时，室外作业；雨雪天气，室内作业,
避免恶劣天气对油漆施工的影响。
抛丸除锈工艺
除锈设备：
全自动立式抛丸机主要用于钢结构的表面除锈。
公司自从使用立式抛丸机以来以其高效率、高质量的除锈效果，产生了良好的经济效益与社会效益。
性能优势：
（1）全自动
根据除锈等级要求，自动控制钢丸密度与钢丸速度；调节构件在抛丸室内的行走速度，对特定部位进行重度除锈。
（2）轻污染
配备除尘系统，除锈区的空气质量优于国标要求。
（3）高效率
一个台班的除锈能力可以达到60吨。
（4）高质量
除锈后的构件表面粗糙度优良；抛头角度自动调节，不会形成抛丸“死角”；可以达到Sa2~Sa3的任意一个除锈级别。
抛丸机的工作状态图
立式抛丸机的工艺参数
抛丸机参数
参数值
进出口的极限宽度
2.0米
进出口的极限图度
4.0米
构件行走速度
0.8~2.4米/分钟
抛射角度
-600~600
除锈工艺的比较
常用的除锈工艺：
（1）动力工具除锈或手工工艺除锈;
（2）喷砂除锈；
（3）自动抛丸除锈
除锈工艺比较:
除锈工艺比较
方式变数
动力工具或手工除锈
喷砂除锈
自动抛丸除锈
除锈等级
St2,St3
Sa2,Sa2.5,Sa3
（较难达到）
Sa2,Sa2.5,Sa3
表面粗糙度
10~30（不适用用于富锌底漆）
20~80（符合富锌底漆对基底的要求）
40-150（可调节）
富锌底漆最理想的表面粗糙度要求是70,抛丸除锈可以得到一均匀的65~75之间的表面粗糙度。
表面光洁度
差
良（易有氧化皮残留）
优（均匀，金属光泽-亮白色）
除锈效率
10m2（每人/每天）
20~30吨（一台班）
50~60吨（一台班）
环境污染
中度污染
中度污染
无尘操作
2.2.5除锈工艺
2.2.6抛丸用料
抛丸用料要求
厅P
项目
内容
1
构成
钢珠
2
钢珠直径
0.8~1.7mm
3
要求
不含油脂等有机物干燥
2.3喷涂工艺2.3.1本工程中不能油漆的部位
（1）散件出厂，现场组焊的杆件。
（2）现场焊接拼接部位。
（3）高强螺栓摩擦面不涂油漆。
2.3.2油漆喷涂程序
（1）杆件预涂装
原材料除锈，喷涂一道底漆（膜厚30微米，不影响焊接质量），然后进行切割下料；构件成型后，隐蔽部位无法除锈，因此要进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。
（2）构件正式涂装
构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：
对于尘土、锌盐等，采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等，采用有机溶剂。
（3）局部修补受损部位除锈一除锈部位扩展一底漆及后续涂层。
涂层的构成
涂层构成
厅P
涂装要求
道数
设计值
备注
1
表面净化处理
无油干燥
GB11373-89
2
抛丸喷砂除锈
Sa2.5
GB8923-88
3
表面粗糙度
RZ40-70仙m
GB11373-89
涂装
（1）涂装环境
涂装环境温度一般为5C-40C；空气相对湿度085%构件表面温度应高于露点温度3c以上；环境温度＜5C,或空气相对湿度〉85%寸，应停止施工;空气不流通处施工，应提供强力通风。
（2）配比和混和
按组分配比进行组合；喷涂前，将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。
喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴；施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液；在高温阳光下施工，易产生“干喷”现象，可适当加入稀释剂；混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。
（3）过程注意事项
涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时；喷枪不能覆盖的部位应用刷涂；喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象；表干后2小时内，要防止雨水冲刷；涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其它污染；吊运过程中，防止钢丝绳拉伤涂层。
（4）涂层修补
损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆；打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力；当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。
（5）涂层质量检查和验收
涂层质量和验收项目
厅P
项目
自检
1
打磨除油
◊
2
除锈等级
★
3
表面粗糙度
★
4
涂装环境
★
5
涂层外观
◊
6
涂层附着力
◊
7
干膜厚度
★
8
涂层修补
◊
9
中间漆厚度
★
10
面漆厚度
★
◊:
现场检查★:
制作单位书面检查记录，监理签字确认
（6）涂料贮存
密封贮存于干燥阴凉处，避免受潮，冰冻，高温及烈日爆晒，严禁开封后的涂料长期贮存；要在涂料的保质期内使用。
涂装
所有外露的钢材表面均应进行除锈处理，采用抛丸除锈，质量等级不低于Sa2.5级。
其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923的规定。
构件完成后涂三道环氧富锌防锈底漆，工厂涂一道和现场涂两道，两道环氧云铁中间漆，漆膜总厚度不小于125微米；施工工艺：
构件除锈完成后，应在8小时（湿度较大时2-4小时）内，涂第一道防锈漆，底漆充分干燥后，才容许次层涂装。
但高强螺栓连接接头的接触面和工地焊缝两侧50毫米范围内安装前不
涂漆，待安装后补漆，安装完毕后未
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