3右23#墩桩基施工方案.docx
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3右23#墩桩基施工方案
风田水库大桥右线桥23#墩桩基础施工技术方案
1.编制依据、原则及范围
1.1编制依据
1.1.1惠澳高速公路A09标段招标文件。
1.1.2标段投标书（施工组织设计建议书）。
1.1.3公路桥涵施工规范及有关规定。
1.1.4建设单位对工期质量的要求。
1.1.5现场调查资料和各种定额。
1.1.6本施工单位拥有的科技成果、施工方法成果、管理水平、现有的技术装备力量和多年积累的施工经验。
1.2编制原则
1.2.1确保满足合同文件对本标段的质量、工期、安全、环保、文明施工等方面的要求。
1.2.2充分考虑本标段施工的施工环境及工程特点。
1.2.3根据我公司现有的施工能力及工程特点。
1.2.4将总体施工方案、进度计划、主要项目及关键工序的施工方法和技术措施作为本施工技术方案的基础。
1.3分项工程概况
风田水库大桥右线桥23#墩基础共3条桩基。
设计桩径D150，单桩长15.0米，设计桩号K55+877，设计桩底标高21.00米，桩顶标高36.0米。
2.工程概况及水文地质
2.1工程概况：
风田水库大桥右线中心桩号为K55+689.5,全长811m，共7联小箱梁，桥跨组合为（6×25）+（6×25）+（6×25）+40+（5×25）+40+（6×25），其中25米跨为简支变连续小箱梁，40米跨为简支小箱梁。
右线桥平面全部位于R=890米的左偏圆曲线上，纵断面位于R=12000m的竖曲线上，本桥右前角斜交角度为120º。
上部结构采用25米和40米后张法预应力混凝土小箱梁，其中25米小箱梁梁高140cm，中梁梁宽2.4米，边梁梁宽2.85米；40米小箱梁梁高2.0米，中梁梁宽2.4米，边梁梁宽由曲线放样表而定，每跨设5片箱梁。
支座采用GYZ350×63圆板式橡胶固定支座和GYZF4350×65、GYZF4250×65滑动支座。
0#桥台为桩柱式桥台，基础为3根D150cm桩基，31#桥台为肋板式桥台，基础为6根桩基，所有桥墩为3柱式墩，桩顶设置系梁，当墩柱高度超过15m时增设一道横系梁，柱顶设置盖梁。
本桥D120cm的桩基有6根，D150cm的桩基81根，D180cm的桩基12根，共计99根，均为钻孔灌注桩。
凤田水库大桥左线桥中心桩号为K55+692.5,全长821m，共8联小箱梁，桥跨组合为（4×25）+（5×25）+（5×25）+（5×25）+40+（4×25）+（4×25）+（4×25），其中25米跨为简支变连续小箱梁，40米跨为简支小箱梁。
左线桥平面分别位于圆曲线（K55+282～K55+673.135,半径890m）、缓和曲线（K55+673.135～K56+773.135,A=572.621）、圆曲线（K56+773.135～K56+088.405,半径700m）、缓和曲线K56+088.405～K56+103,A=324.037）,纵断面位于R=14000m竖曲线上，墩台与平曲线法线斜交30°。
左线桩基布设为Z27#墩为2根2.2m直径桩，Z19、Z20#墩为3根1.8m直径桩，Z32#台为6根1.2m直径桩，其余各墩台均为3根1.5m直径桩。
左线桥共有桩基101根。
2.2工程地质条件
本合同段走廊位于广东省东南部剥蚀残丘区、平原区，地势总体北低南高。
地面标高一般在30~50m之间，地形起伏较大。
路线区滨临南海，属亚热带型气候区，年平均气温21.3~21.8度，历年来最高气温38.4度，冬季最低气温1度，偶有霜冻积雪现象；雨量充沛，年降水量2000~2700mm,一年内有100~150天为降雨日，特别是春夏两季阴雨连绵，并常有暴雨成灾，对施工不利。
风田大桥场内地层主要有第四系覆盖层及泥盆系，地层岩性较为简单。
地表覆盖层为零星人工填土及粉质黏土，基岩主要为砾岩或中风化石英砂岩，岩层稳定。
3、施工设备及工期计划
根据本桥工程特点，初步安排如下施工机具（见后附表）。
材料：
钢材、水泥、砂、石子等已进场，混凝土由拌和站集中拌和，砼车运输。
钢筋笼在钢筋加工场集中预制。
施工工期：
从2011年5月31日~2011年6月30日，时间31天。
4、人员安排
1）、施工项目管理人员
序号
姓名
职称
职务
1
钟伟宏
高级工程师
项目经理
2
陶智明
高级工程师
技术负责人
3
翟建明
高级工程师
桥梁工程师
4
李勇竣
高级工程师
试验工程师
5
黄勇
高级工程师
安全工程师
6
鲁日高
工程师
质检工程师
7
孙斐
工程师
测量工程师
2）、现场作业人员及施工安排
施工队长
翟建明
施工员
张文富、黎江云
技术工人
14人
5、施工前期准备工作
1）、技术准备
（1）内业准备
a、认真阅读了施工规范、审核了施工图纸并对施工图纸进行复核计算（包括桥位中心桩位、高程和坐标），经审核无误后才进行现场施工。
如有错误及时将结果报专业测量监理工程师进行审核，并上报业主与设计单位进行更改。
b、编写了各种针对性的保证措施、编制了质量计划和创优规划。
施工前及时认真做好技术质量安全交底，责任到人。
c、结合工程施工特点，编写了材料管理办法和实施细则，备齐了必要的参考资料。
（2）外业准备
a、我部已完成了导线点、水准点复测，以及完成导线点、水准点加密，并已报测量专监审批并通过。
对桥位所处中心桩位、高程和横断面已进行检查和补测。
b、组织落实了各种材料，工地试验室已完成相关试验工作。
施工前，首先对钢筋，水泥、砂、石料、外加剂等原材料进行检验合格后才能施工。
2）、生产资料准备
（1）、材料准备
已编制材料计划，并由项目经理部统一组织采购和供应，在保证质量的前提下，就近购置地材。
为确保各种材料能够按期、保质、保量进场，项目经理部与有关材料供应部签订了供应责任状，明确职责，以保证施工生产的顺利进行。
材料进入施工现场前，将进行严格的自检工作，并经监理工程师确认合格后方可投入使用。
材料进场后采取分类堆放保管，并注明进场日期，型号规格，产地和数量等数据备查。
（2）、机具设备
根据下部结构工程数量及施工进度计划安排，配备技术先进、种类齐全的施工机械设备，做到配套合理、满足工程进度和质量标准的要求。
并考虑设备完好率和雨季、夜间施工等不利因素影响而需增加的设备数量。
（3）、混凝土供应
混凝土由项目部混凝土拌和站生产。
原材料、配合比、混合料各项性能指标的试验检测均由我项目部试验室进行。
用混凝土罐车送到现场，运距约2.5Km，从拌和站到施工现场，运输时间约5分钟（小于混凝土初凝时间），结合现场实际情况采用砼运输车直灌和砼泵车灌注混凝土。
3）、现场准备
（1）在施工前须先做好现场准备工作，在杂草、树木等一般施工段落须先清理、整平场地，清除表土，杂草和浮泥并进行40~60cm厚的碎石土的换填铺筑。
（2）施工便道已全部修筑完成，具备开工条件。
（3）临时水电情况：
临时用水抽用附近水库水。
在大桥施工范围内共架设了三台315KVA的变压器，为桩基施工提供电力。
在现场准备1台150KW发电机，能满足现场灌桩时电网停电时的用电应急需要。
6、钻孔灌注桩施工
墩桩基础的施工顺序：
由于墩系梁下3根桩基础中心之间间隔584.5cm,距离
较近，故按下列顺序进行施工，23-3，23-1，23-2，还可以与相邻墩桩基础交叉施工，确保施工质量。
6.1施工工艺流程:
冲击钻机施工钻孔灌注桩工艺流程如下图：
施工准备
桩位放线
桩位复测
钻机就位、对中
钻
桩
制作泥浆
护筒制作修整
埋设护筒
泥浆净化
钻进、掏渣
安装除渣设备
清孔
测量孔深、斜度、直径
成孔检查
汽车吊就位
钢
筋
骨
架
钢筋笼制作
安放钢筋笼
导管制作、检验、维修
安装导管
灌
筑
混
凝
土
灌筑前二次清孔
灌注混凝土前的准备工作
清理桩头
制作混凝土试件
混凝土运输
灌注水下混凝土
钻下一根桩
钻机移位
测量沉渣厚度
拆、拔护筒
移位
、
清理
冲击钻机施工钻孔灌注桩工艺流程图
6.2施工方法及操作要点
6.2.1桩位放样
用全站仪对桩孔准确定位，引二条直线以桩心为交点在桩机外四个方向做护桩，以便随时检查桩孔位置是否偏离设计位置，需经常对桩孔及护桩进行复核，发现问题及时妥善处理，从而保证桩位准确定位。
6.2.2钢护筒的制作与安装
护筒采用厚度为δ=6mm的A3钢板卷制，考虑到桩长和倾斜度影响，桩基护筒内径比桩基直径加大20cm。
为了保证钢护筒的整体刚度和接口质量，在每节护筒的焊接口处加焊δ=5mm、宽15cm的加强钢带；护筒底段加焊δ=5mm、宽50cm的加强钢带作刃脚。
护筒焊接采用开坡口双面焊，要求焊逢连续，保证不漏水。
护筒采用冲埋法埋设或开挖法埋设，施工时在桩位处先冲出或挖出比桩径大
30cm—40cm的圆坑，在坑底填筑50cm左右的粘土，分层夯实，并平整顶面。
然后测设桩中心，放置护筒时用十字线法确保护筒中心和桩中心重合，同时用垂球检查，保证护筒的垂直度。
最后在护筒周围均匀、对称的分层夯填粘土，夯填时要经常检查，防止护筒偏斜。
护筒高度应高出原地面30cm。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm。
6.2.3钻孔
⑴、钻机安装与准备
钻机安装就位前，在桩中位周边测放4个控制点，共2条控制轴线。
桩位放样完成后，首先由项目技术负责人组织质检部、工程部、测量组逐点复核检查，复核无误后填写桩位放样报验单，请监理工程师检查验收。
钻机就位前，要对钻孔各项准备工作进行检查，并根据设计资料提供的地质报告，选用适当型号的钻机和适当性能指标的泥浆。
在场地适当位置上开挖1-2个6m×4m×2m的泥浆排放池，合理布设泥浆循环渠及管线。
采用冲击钻机，用汽车吊将钻机吊放到施工区域，并使钻机就位于桩位。
钻机就位后底部用枕木塞紧，使底座平稳、水平，钻架垂直，保证钻机顶部的滑轮槽、冲锤中心、桩位中心在同一垂线上，以保证钻孔垂直度，确保钻机在钻孔过程中不产生倾斜
和移位。
⑵、开孔
①开孔前，用十字形冲击钻头以小冲程反复冲击造浆。
如地表土层为砂或砂卵石等松散土层时，投入少量粘土；用十字形冲击钻头以小冲程反复冲击，使泥土挤入孔壁，必要时重复回填、反复冲击2～3次，以加固护筒下脚。
②保持孔内水位高出护筒下脚0.5m以上，以免水面荡漾损坏护筒脚孔壁；孔内水位比护筒顶至少低0.3m，防止泥浆溢出，并保持孔内水位比地下水位高。
③开孔时，若遇有流沙现象，采用加大粘土投量，按上述方法反复冲击固壁，以使孔壁坚实。
④开孔阶段随时检查孔位，保证使冲击中心对准桩孔中心。
⑤一般在护筒下3～4m范围内冲孔时，按下表的参数进行控制。
开孔3～4m范围内控制参数表
序号
土质
提锤高度（cm）
冲击次数（次/min）
泥浆相对密度
1
土
40～60
20～25
1.2～1.3
2
砂砾
40～60
20～25
1.3～1.4
⑶、钻进
1）、钻进冲程根据不同的土层情况确定：
①、一般在紧密的砂、砂砾石、砂卵石及砾石、卵石粒径较大的土层中钻进，采用高冲程（100cm）；
②、在松散的砂、砂砾石或砂卵石土层中钻进，采用中冲程（约为
75cm）；
③、在粘性土、亚粘土、轻亚粘土中钻进，采用中冲程；
④、在易坍塌或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的粘度和密度。
2）、根据土层的松、密、软、硬程度和进尺情况，均匀放松钢丝绳：
①、一般在松、软土层每次放松5～8cm；
②、在密实坚硬土层中每次放松3～5cm；
③、通过漂石层或岩层时，如其表面不平整，则先投入粘土、小片石，将其表面垫平，再用十字形钻头绷紧大绳，低锤快打，松绳长度根据冲击进尺掌握，每次放松长度控制在小于3～5cm的范围，待冲平岩面后，再加大冲程钻进；以防止发生斜孔、坍孔事故。
④、施工时注意防止松绳过少，形成“打空锤”，造成钻机损坏；松绳过多，则会减小冲程，降低钻进速度。
6.2.4泥浆拌制与质量密度的选择
⑴、泥浆拌制
泥浆的选择要结合钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等确定，本次施工中选用粘土块拌制泥浆。
钻进过程中泥浆液面不得低于护筒底部，提钻后护筒内泥浆液面应高出护筒底面至少0.50m。
⑵、泥浆相对密度的选择
①、在较易坍塌地层中钻进时，泥浆相对密度控制在1.40以内。
②、在粘土层中钻进时，因孔内粘土能自行造浆，可根据情况采用相对密度较小的泥浆或直接注入清水。
③、在基岩中钻进时，泥浆相对密度以满足浮渣为度，过小则不利于浮渣，过大则增加了钻头的阻力，降低钻进速度。
6.2.5泥浆循环与排渣
为实现环境保护，施工时按国家环境保护规定执行，严禁任意排放泥浆和钻渣，废泥浆由泥浆运输车运输至指定的弃浆地点。
6.2.6掏渣
⑴、掏渣间隔：
正常钻进每班至少掏渣一次，一般在密实坚硬土层每钻进小于5～10cm、在松软地层每钻进15～30cm时即进行掏渣，或者每进尺0.5～1.0m掏渣一次。
⑵、掏渣标准：
掏至泥浆内含渣量显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。
⑶、掏渣后，及时向孔内添加泥浆或清水，以保持水头。
⑷、钻孔作业采用分班连续进行，填写钻孔施工记录。
交接班时上一班要对下一班交待钻进情况及注意事项。
经常要对泥浆指标进行检测，不符合要求时，随时改正。
经常注意地层变化，特别注意在地层变化处要捞取渣样，判明后记入记录表并与地质剖面图核对，发现异常，要将渣样留取，并立即通知现场监理工程师，设计及业主方，待方案确定后，再行施工。
渣样的留取和判明由工程技术部桥梁工程师首先确定，界限不明或无法判明时，报请总工程师确定。
6.2.7成孔
⑴、当钻孔深度达到设计标高后，可停止钻进，用直径不小于孔径、长度为孔径4-6倍的探孔器检孔，并按下表进行成孔质量检查。
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%；
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定
支撑桩：
比设计深度超挖不小于50mm
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
不大于150;
嵌岩桩:
不大于50
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03-1.10；粘度：
17-20pa.s;
含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%
此外，孔深还必须满足下列设计条件：
1.当微风化岩层顶面覆盖层厚度小于10m，桩底嵌入微风化岩层不小于3D；
2.当微风化岩层顶面覆盖层厚度大于10m小于14m，桩底嵌入微风化岩层不小于2D；
3.当微风化岩层顶面覆盖层厚度大于14m，桩底嵌入微风化岩层不小于1D。
4.当钻孔深度达到设计标高后，如果设计与实际地质相符，报请驻地监理和监理组长到场确认，并决定能否终孔；否则应有施工单位、监理、业主、及设计部门四方决定能否终孔。
5.终孔时应对护筒顶标高、设计标高、实际孔深逐一现场核实，并对入岩时岩样和终孔时岩样进行拍照。
⑵、终孔后，迅速进行清孔，即第一次清孔。
一般清到用手摸泥浆中无1～3mm大的颗粒为止，也可以在清渣后，投入一些泡发过的碎散粘土，通过冲击钻低冲程的反复拌浆，使孔底剩余的沉渣悬浮排出，在含砂率等指标检测达标后，第一次清孔完成，转入钢筋笼安装工作。
6.2.8钢筋笼制作安装及混凝土灌注
（1）绑扎、吊装钢筋笼
①、钢筋笼加工
钢筋笼严格按设计和规范要求制作，钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的定位筋，每隔4米沿骨架周边均匀设4根。
钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，端头墩粗，丝头加工。
二二接好后送上焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后焊接螺旋箍筋，螺旋箍筋的接头须采用焊接，且两头须焊接成闭合圈。
钢筋笼主筋采用机械接头连接，同一载面内接头数量不超过50%。
焊接必须使用“5”字头以上的焊条。
钢筋骨架按设计长度分段加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。
加工完毕后，拧下钢套筒，将加工好的钢筋笼吊放堆放场备用。
每根桩等距布置3根φ据50*2.5的无篷钢管作检查管用，钢管底部应封口。
钢筋加工及安装检查项目
项次
检查项目
规定值,许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
基础、墩、台
±10
板
±3
本表摘自：
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋的各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
本表摘自：
《公路公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
⑵钢筋笼的连接
主筋采用正反扣直螺纹钢套筒连接。
螺纹连接技术要求:
①钢筋先调直再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。
②钢筋下料时必须符合下列规定：
a.设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。
同一截面接头百分率不应超过50%。
b.接头端头距钢筋受弯点不得小于钢筋直径的10倍长度。
c.钢筋连接套的砼保护层厚度应满足《混凝土结构设计规范》中受力钢筋砼保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm，连接套之间的横向净距不宜小于25mm。
钢筋笼加工程序与工艺流程
加工程序
原材检测→钢筋下料→端头墩粗→丝头加工→主筋连接→上加工台架→加力筋焊接→螺旋钢筋焊接→拧下钢套筒→安装检查管→吊下加工台架备用。
钢筋丝头加工工艺流程
①钢筋端部平头使用钢筋切割机进行切割；
②按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸；
③按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸：
④调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工
尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P；
⑤丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液;
⑥钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头；
钢筋笼现场安装要求
①连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。
②必须用力矩扳手拧紧接头。
③力矩扳手的精度为±5%，要求每半年用扭力仪检定一次。
④连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。
接头拧紧值应满足表一规定的力矩值，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。
⑤钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。
即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。
当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。
⑥连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头。
连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。
⑦力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。
⑧使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可，拧紧后按下列力矩值检查：
滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值
钢筋直径/㎜
≤16
18~20
22~25
28~32
拧紧力矩值/（N·m）
80
160
230
300
注：
当钢筋直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。
（3）、钢筋笼吊装
在确认第一次清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用螺纹联接，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行联接。
用4根ф20的钢筋与钢筋笼顶部的主筋相焊下放钢筋笼到位后，将与孔口钢护筒连接固定，通过预埋在护筒四周的四个护桩打一道十字线，钢筋笼的4根定位钢筋再打一道十字线，通过二道十字线对钢筋笼进行定位。
二道十字线的交叉点如果在同一铅垂线上，则钢筋笼位置居于钻孔桩的中心。
二个交叉点在水平面上的投影的最大误差不大于20㎜。
定位合格后，通过护筒顶标高，推算钢筋笼入护筒深度并准确安装定位。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
③、声测管的安装
根据设计文件以及《公路桥涵施工技术规范》的要求，声测管安装按如下规定进行：
1）桩基直径小于等于180cm布设3根声测管，桩基直径大于180cm布设4根声测管。
2）、声测管采用φ理50*2.5的钢管，等间距绑扎在桩基加强钢筋的内侧，钢筋笼吊入以前，封闭声测管底部端口，并埋设至桩底，管口高出桩顶面300mm以上，管口高度要一致。
在进行桩身砼灌注前宜在声测管内灌满清水，并封闭上部端口。
3）、按全桥桩基的100%进行埋设。
4）、安装声测管时，要求绑扎要结实，密封要严密，防止漏水漏浆。
（4）、导管安装
对于不同桩径采用不同直径的导管，管径一般控制在200-350mm，壁厚3mm，本桩导管采用内径φ280mm，每节长2.7m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，导管在使用前要进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍，要保证导管不漏水。
混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土料斗。
混凝土灌注开始时，导管底部至孔底应有400mm的空间。
（5）、第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉渣，所以待安装钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外冲孔清渣。
清孔标准按钻、挖孔成孔质量标准检验，各项指标达标后，表明清孔完成，应立即浇筑混凝土。
（6）混凝土灌筑
①、砼采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，料斗、钢导管灌注的方式进行灌注。
灌注时间不得长于首批砼的初凝时间。
首批混凝土数量可参考下式计算
V≥3.14D2*（H1+H2）/4+3.14d2h1/4
式中：
V--首批砼所需数量（m3）;
D--桩孔直径（m）取1.5m及2.0m;
H1—桩孔底至导管底间距;取0.4m,
H2—导管初次埋置深度（m）取1m;
d—导管内经（m）取0.28;
h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），经计算后拟取最大值1.93m;
则首批砼数量D150为不小于2.59m3。
灌注砼的料斗体积应按不小于2.6m3制作，保证首批砼有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不
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