彩钢结构彩板屋面施工组织设计.docx
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彩钢结构彩板屋面施工组织设计
主厂房钢结构彩板屋面工程
施工组织设计
编制日期：
编制单位：
第一章概况
一、编制依据
1、*****主厂房钢结构彩板屋面工程工程施工招标文件、设计图纸；
2、现行建安工程施工及验收规范、工程质量检验评定标准；
3、相关调查资料；
4、相关工程施工经验。
二、工程概况
1、建设单位：
***主厂房钢结构彩板工程
2、设计单位：
***
3、概况：
3.1本工程为****主厂房钢结构彩板工程。
位于***。
目前“主厂房土建”工作已基本完成，满足了施工要求，具备了开工条件。
3.2主厂房屋盖建筑面积为343.55m2，结构类型为钢结构。
本工程总高9.5m，主厂房钢结构跨度10.6m，抗震设防8度（0.2g）。
3.3主体结构：
本工程主厂房屋盖结构体结构梁采用H型钢，钢材为Q235B钢，屋面檩条采用C160*60*20*3.0。
钢结构构件进行防腐处理刷防锈底漆二道，面漆三道。
3.4屋面工程：
主厂房屋面采用V210型彩钢夹芯保温屋面板，保温材料为100厚聚苯乙烯或岩棉。
3.5该主厂房屋面工程不含水暖电卫及土建工程。
三、主要技术规范、规程
（1）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
（2）《建筑工程质量检验评定标准》（GB50300-2001）
（3）《钢结构工程质量评定标准》
（4）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102-2002）
（5）《建筑结构焊接规程》（JG81-2002）
（6）《钢结构高强度螺栓连接的设计，施工及验收规范》（JGJ82-91）
（7）《冷弯薄壁型钢结构规范》（GB50018-2002）
（8）《压型金属板设计施工规范》（YBJ216-88）
四、施工条件
该厂房系新建工程位于新建厂区内。
钢结构施工时土建工程均完工，必须加强现场施工工序的合理安排及制定切实可行的成平保护措施，按流水作业的方式组织施工。
现场不再进行构建加工所有的构配件及半成品构件均在公司加工厂内加工完成，现场只是材料对方和安装。
五、工程特点
（1）本工程结构单一仅涉及钢结构及彩钢屋面。
（2）钢结构构件制作必须在场内完成，增加运输工作量。
（3）钢结构施工时土建已竣工必须加强成品保护措施。
第二章主要工程数量
根据业主提供的图纸计算工程量，整理汇总主要工程数量如下:
序号
工程项目
单位
数量
备注
一
钢结构及屋面
1
钢屋面梁
t
4.092
2
钢檩条
t
3.135
3
钢支撑
t
0.169
4
钢系杆
t
0.812
5
拉条
t
0.14
6
彩板屋面
m2
406.69
7
彩板屋面
m2
64.55
第三章施工组织及进度安排
一、施工组织机构框图及主要施工管理人员表
1、施工组织机构框图
2、主要施工管理人员表
拟在本工程投入的主要管理人员表（姓名、主要资历及承担过的项目另见招标文件）
序号
拟任职务
姓名
职称
主要资历及承担过的项目
1
项目总负责
2
项目经理
3
技术负责人
4
质量员
5
施工员
6
施工员
7
安全员
8
材料员
9
预算员
二、施工队伍部署及任务划分
根据本工程特点，拟设个项目队，工作布置及任务划分为：
钢构项目队：
负责钢构件的制作、安装，以及屋面等项目的制作、安装工作（工厂制作加工时项目部人员为配合作业）。
三、、主要施工机具及劳动力配备
1、主要施工机具配备表（不含工用具）
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
直条火焰切割机
台
1
加工厂
2
H钢组立机
台
1
加工厂
3
龙门焊机
台
1
加工厂
4
翼缘矫正机
台
1
加工厂
5
端头切割机
台
1
加工厂
7
开坡口机
台
4
加工厂
9
剪板机
台
1
加工厂
10
摇臂钻
台
2
加工厂
12
磁力钻
台
4
加工厂
13
交流焊机
台
6
加工厂、现场
15
气体保护焊机
台
2
加工厂
17
半自动切割机
台
2
加工厂
18
空气压缩机
台
2
加工厂、现场
19
车床
台
1
加工厂
30
C型檩条成型机
台
1
加工厂
31
喷抛丸机
台
1
加工厂
33
汽车起重机
台
2
现场
53
水准仪
台
2
现场
54
经纬仪
台
2
现场
2、主要劳动力配备表
根据本工程特点，拟在施工时配备劳动力如下表，并在施工过程中及时予以调整，确保工期进度需要。
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
电焊工
2
2
起重工
2
3
钣金工
1
4
电工
1
5
机钳工
1
6
架子工
2
7
油漆工
4
8
普工
6
四、工程总体进度安排
1、施工进度策划
开工前组织现场管理、技术人员进场，进行搭建临设，现场布置、技术准备等工作。
接到开工通知后，立即组织施工人员、设备，进场展开施工。
合同签订后钢结构件的加工制作在厂内展开，到*月**日具备钢结构进场安装条件，确保钢结构安装按期开工；钢构安装开始后重点抓住钢结构的安装工作，在钢结构的安装进行过程中，屋面安装随后跟上，其间做好加工及运输工作。
钢构完工后验收合格，着手屋面板安装为竣工交验做好各项准备。
2、进度安排原则及主要控制工期：
进度安排的总体原则是：
突出重点，合理安排，精心组织，有序施工。
主要控制工期：
钢结构制作安装：
屋面板制作安装：
各主要工程项目开、竣工日期见下表：
各主要工程项目开、竣工日期安排表
序号
工程项目名称
开工日期
竣工日期
备注
1
开工
2
测量、交面
3
临时设施建设
4
钢结构制作
5
屋面板制作安装
第四章临时工程
4.1安排原则
施工的安排本着节约、必需、便于施工的原则进行。
由于受现场条件的限制，在厂房建设范围内仅搭设生产设施及部分现场办公设施，生活设施拟外租。
4.2现场协调
根据钢结构安装施工顺序，先行安排好堆放场地及必要的办公设施，并在搭设时注意不要影响其他项目的施工。
4.3临时水电及通讯
施工用电由业主指定点引入，设总配电箱一个，并在现场形成供电网，各用电点设分配电箱就近供电。
为方便于业主、设计、监理和本部联系，及时汇报、请示施工中的问题，在经理部装设专用电话一部。
第五章主要工程施工方案和施工技术措施
一、施工准备
施工准备是迅速形成施工能力，掀起施工高潮的关键，为此我单位十分重视，在投标阶段就对本工程进行了较认真细致的调查和详细的阅读文件、研究方案、制定措施。
在投标书中的施工队伍和机械设备已经落实，并进行了必要的准备。
若我单位有幸中标，接到中标通知后将立即行动，调集队伍，开展现场的各项施工准备工作，在5日内编制出各工程项目的详细的实施性施工组织设计报请监理工程师审批。
1、图纸会审
由单位总工主持，召集相关专业的技术人员和制作安装、施工经验比较丰富的技师、领工员，依据有关规范，对图纸各部尺寸、规格、型号、相互关系等进行校核、分解、放大样，发现问题及时收集汇总，书面报请监理、设计和业主单位给予解决，并形成图纸会审纪要。
2、测量放线
根据业主提供的基线座标和水准点，用精密仪器进行联测复核，确认无误后进行轴、柱十字线控制定位测量，并埋设固定点，确保定位准确。
3、编制质量计划或实施性施工组织设计
在项目经理组织下，依据我单位质量管理程序文件要求，编制项目质量计划和实施性施工组织设计，明确各部门、各岗位的工作标准和各分项分部工程所要达到的质量目标，使质量工作在各个工序、各个环节得到具体量化，使各专业现场施工做到统一安排、统一规划、互相配合、协调开展。
确定该项目中的特殊/关键工序，并为此分别编制作业指导书或工艺卡，用以指导和控制现场施工。
4、修建临时设施
我们将本着节约、必须的原则，按照总包方总体施工布署，做好一切临时设施。
5、机具、材料供应
按照施工顺序，做好机械设备和材料供应工作，X月XX日内所用机械设备主材必须进场，并做好各种材料的进场准备工作，及时报验，为早日施工做好一切准备。
6、岗前培训
对拟参加本工程施工的技术人员、管理人员和技术工人进行技术交底，组织学习招标文件、技术规范和有关规定，明确各自职责，掌握有关标准和方法，自觉以各自的工作质量来保证工程质量。
二、钢结构及屋面施工
本工程钢结构部分在工厂制作，安装在现场施工。
1、主构件制作
应用于本工程的钢构截面均为“H”型截面。
焊接“H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键，主构件制作工艺流程框图见附图：
（1）原材料检验
该工程钢构件材质为Q235B钢。
材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。
并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验并与竣工资料一起存档待查。
表面检验：
钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
（2）下料
构件下料按放样尺寸号料。
放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。
气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。
翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。
构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。
下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。
标识清楚，割渣必须清理干净。
下料后，由专职质检员对构件进行检测。
检测工具：
卷尺、平台、塞规。
允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
构件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0．05t（t为切割面厚度）且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。
（3）组立
构件组立在全自动组立机上进行。
组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。
先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。
腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。
组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：
卷尺、角度尺、塞尺。
允许偏差：
构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。
项目
允许偏差（mm）
翼板与腹板缝隙
1.5
对接间隙
±1.0
腹板偏移翼板中心
±3.0
对接错位
t/10且不大于3.0
翼缘板垂直度
b/100（且≤3.0）（b为翼板宽度）
（4）焊接
焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。
焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。
焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。
根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。
焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。
焊接后由专职质检员对焊缝进行检查，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。
焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。
如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。
焊后工件须有序堆放，以减小变形。
（5）变形矫正
本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：
翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。
挠度矫正在压力机上进行。
局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。
工人必须持证上岗。
矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：
卷尺、平台、游标卡尺。
构件各项参数允许偏差如下：
项目
允许偏差
弯曲矢高
L/1000且≤5.0（L为构件长度）
翼板对腹板的垂直度
b/100≤3.0（b为翼板宽度）
扭曲
h/250且≤5.0（h为腹板高度）
（6）端头板、檩托制作
端头板厚度一般在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用火焰切割机进行下料。
墙托板、檩托板用剪板机下料。
切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。
切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。
端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。
处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。
端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。
钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。
肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角25×25mm，以便于肋板焊接。
允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
零件长度、宽度
±3.0
螺栓孔直径
+1.0
螺栓孔园度
2.0
垂直度
0.03t且≤2.0（t为板厚）
同一组内任意两孔间距
±1.0
相邻两组端孔间距离
±1.5
（7）屋架梁制作
将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。
采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。
端头板、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板与H型钢中心线吻合，位置尺寸准确，严格控制偏差。
点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板、檩托板与“H”型钢的角度。
焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做检测，超出规范要求，须进行修整，并将记录归档。
（8）试拼装
所有屋面梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。
测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。
。
（9）除锈
本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表面应达到Sa2.5级。
抛丸除锈后，构件应在4小时之内进行喷漆保护，喷漆为氯磺化聚乙烯防腐涂料，二道底漆。
上一道油漆完全干后，方可喷下道漆。
油漆厚度必须达到设计要求。
所有端头板，底板均不能喷漆，并加以保护。
（10）复检、编号、包装、发运
各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号。
构件包装时，采用木块等柔性材料作垫层，以保护涂层不受损伤，确保构件不变形，不损坏、不散失。
以下资料随构件一起发运。
①产品合格证
②施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位说明。
③制作中技术问题处理协议文件。
④钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证明书或试验报告。
⑤焊接工艺评定报告。
⑥构件验收记录
⑦预拼装记录
⑧构件发运、包装清单
2、屋面檩条、墙面檩条制作
制作工艺：
原材料验收下料轧制成形
除锈喷涂检验、编号、包装
允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
零件长度、宽度
±3.0
边缘缺棱角
1.0
轧制成形
构件在檩条成形机上轧制成形，在冲床上冲孔。
成形檩条进行严格检测，各项参数整理成资料，当误差超出允许范围时，须立即对机器进行调整。
各项参数合格后进行批量生产。
3、其它附件制作
其它附件主要有：
水平支撑、柱间支撑、拉条，制作工严格按图施工依据规范严格控制质量。
4、彩板的选型、加工
根据设计要求，本工程屋面，墙面均采用彩色复合夹芯板，屋面板宽840mm，外板、内板用0.6厚彩板。
彩钢板采购严格按规格采购，要有材料质检证明，合格证原料。
5、钢结构、屋面板安装
为了提高安装精度，在安装时的安全性采用单元安装。
（1）安装准备
组织工人学习有关安装图纸和有关安装的施工规范，依据施工组织平面图，做好现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。
做好现场的三通一平工作。
清扫埋件上的灰土。
（2）定位测量
土建队应提供以下资料进行交面：
①轴线标志，标高基准点
②每个埋件轴线偏移量
③每个基础标高偏差
④地脚螺栓螺纹保护情况
依据土建队有关资料，安装队对埋件的水平标高，轴线，间距进行复测。
符合国家规范后方可进行下道工序。
并在埋件表面标明纵横两轴线的十字交叉线，作为安装的定位基准。
支承面地脚螺栓的允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
支承面
标高
±3.0
水平度
L/1000（L为基础长度）
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
+20.0～0
螺纹长度
+20.0～0
（3）构件进场
依据安装顺序分单元成套供应，构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。
装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。
依据现场平面图，将构件堆放到指定位置。
构件存放场地须平整坚实，无积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。
构件堆放后，设有明显标牌，标明构件的型号、规格、数量以便安装。
以一榀钢架梁为一个单元,第一单元安装时应选择在靠近山墙,有柱间支撑处.
（4）屋面梁安装
屋面梁安装过程为：
地面拼装→检验→空中吊装。
地拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。
并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。
地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。
连接用高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。
长度和直径须满足设计要求。
高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。
穿入方向要一致。
高强度螺栓由带有公斤数电动扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。
初拧宜为终拧的50%。
终拧扭矩如下：
Tc=K.Pc.d
（Pc=P+ΔP）
Tc—终拧扭矩（N.m）
P—高强度螺栓设计预拉力（KN）
ΔP—预拉力损失值（KN）10%P
d—高强度螺栓螺纹直径
K—扭矩系数
在终拧1h以后，24h以内，检查螺栓扭矩，应在理论检查扭矩±10%以内。
高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0—3.0mm间隙,将高出的一侧磨成1:
10斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理方法与接触面同。
梁的拼接以两柱间可以安装为一单元，单元拼接后须检验以下参数：
①梁的直线度
②与其它构件联接孔的间距尺寸。
当参数超出允许偏差时，在磨擦面加调整板加以调整。
梁吊装时，两端拉揽风绳，制作专门吊具，以减小梁的变形，吊具要装拆方便。
安装过程高强度螺栓连接与拧紧须符合规范要求。
对于不稳定的单元，须加临时防护措施，方可拆卸吊具。
（5）屋面檩条安装
檩条安装前，对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，进行处理。
构件表面的油污，泥沙等杂物清理干净。
檩条安装须分清规格型号，必须与设计文件相符。
屋面檩条采用相邻的数根檩条为一组，统一吊装，空中分散进行安装。
同一跨安装完后，检测檩条坡度，须与设计的屋面坡度相符。
檩条的直线度须控制在允许偏差范围内，超差的要加以调整。
墙檩条安装后，检测其平面度、标高，超差的要加以调整。
结构形成空间稳定性单元后，对整个单元安装偏差进行检测，超出允许偏差应立即调整。
（6）其它附件安装
其它附件主要有：
水平支撑、拉条、等。
附件安装时，检查构件是否有超差变形、缺陷，规格型号应与设计文件相同，安装必须依据有关国家规范进行。
（7）复检调整、焊接、补漆
构件吊装完，对所有构件复检、调整，达到规范要求后，对需焊接部位进行现场施焊，对构件油漆损坏进行修补。
（8）彩板进场
在现场的堆料场，用枕木垫起，上面用塑料布铺垫，将运到现场的彩板按规格分开堆放、标识。
做好防护措施，防止行人在上踩和重物击落。
（9）钢构件验收
由于要进行下一道工序，组织本单位专业工程师、项目队长、班组长对钢构件进行自检，发现超差，及时调整。
自检后写书面报告呈交建设单位，请求组织验收，验收合格，可进行屋面板安装。
（10）屋面板安装
安装前复测屋面檩条的坡度，合格后才能施工。
①上板的垂直运输
根据我们的经验，彩板的重量较轻的特性，采用架设空中斜钢索的运输方案。
具体做法自制钢架固定在梁上高约1.5米。
用6根Φ8钢丝绳一头固定在钢架上，另一头固定在地面上，并在每个钢架上安一滑轮，用绞磨把面板运至屋面，由人工抬至施工部位。
②屋面板固定
屋面板采用瓦楞组装，第一排屋面瓦应顺屋面坡度方向放线，檐口伸置檐沟内120mm，屋面板檐口拉基准线施工，按规定打防水自攻螺丝。
用防水盖盖好，再用道康宁胶密封。
下一排屋面板扣在上排屋面板的波峰并用自攻螺丝固定，纵向应用道康宁胶密封。
金属板端部错位控制在规范内，然后依次安装。
屋脊盖板安装，应保证屋脊直线度，两边用防水堵条，用防水铆钉，铆接。
屋檐包边板包边应保证直线度以及和屋脊的平行度，用防水铆钉铆接。
所有的自攻螺丝要横直竖平，并将屋面上铁屑及时处理干净。
第六章工程创优规划和工程质量保证措施
一、工程质量创优目标
工程质量符合国家颁发的现行施工规范、规程和工程质量评定标准，保证一次验收合格率100%，优良率达到50%以上。
二、质量创优制度
1、创优领导责任制
各级领导创优责任：
项目经理对本工程项目的创优规划负责，督促、检查、领导本工程创优工作；领导分级负责，逐层保证，把创优成效列入领导和技术负责人业绩的重要考核内容。
2、强化创优意识教育
对质量认识要高起点、严要求，全体职工树立起“创优在我心中，质量在我手中”的观念，从每一道工序起步，从每项工程做起，确保开工必优，一次成优，总体创优。
3、建立工程质量创优奖励基金和创优保证金制度，把工程创优与经济效益密切结合起来。
4、建立创优检查制度
项目经理部每月进行一次质量检查。
创优检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业量测、内业检查分别进行。
外业量测对照有关验标对工程结构外廓尺寸及中线、水平进行实地量测，作出记录，作为评定质量等级的依据之一；内业分管理部门对口检查各项资料、记录、台帐、报表、签证、质量证书、设备状况等，是否清楚、齐全、完整、符合要求标准，经讨论评议后作出创优检查评定结果。
凡一次检查合格率不足100%，且现场管理混乱，提出黄牌警告，通报批评；连续二次检查合格率达100%，且现场管理有序，给予奖励，通报表扬。
三、质量保证
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