桥面板施工组织设计.docx
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桥面板施工组织设计
桥面板预制及安装施工组织设计
一、工程概述
1.1.工程概况
颗珠山大桥位于东海大桥港桥连接段，西起颗珠山岛，起点桩号为K29+387.929，终点桩号为K31+047.929，全长1660m，桥跨组合为7×50m+（50+139+332+139+50）m+12×50m。
主桥斜拉桥部分总长610m，采用双塔双索面叠合梁结构，与钢梁结合成一体的钢筋混凝土桥面板分预制板和现浇缝两大部分。
预制桥面板共536片，砼标号为c60，设纵向及横向预应力，桥面板设下包钢板，并通过焊钉与预制板紧密连接，钢板的底面按设计要求需进行防腐处理，桥面板安装就位时，与钢梁接触位置加垫橡胶条，桥面板间钢筋以焊接形式连接，接缝为c60现浇砼，桥面板下包钢板与钢箱梁间焊接封闭钢板，通过桥面板预留的注浆孔压注水泥浆，使桥面板与钢箱梁形成完全封闭结构，以防止盐雾侵入。
主桥桥型布置示意图
1.2.施工环境条件
1.2.1水文特征
桥位区所处海域的潮汐主要受东海前进潮波控制，潮汐类型属非正规半日浅海潮型，每个潮汐日有两次涨潮和两次落潮的过程。
本区海流以潮流占主导地位，推算最大潮流速近3.0m/s。
⑴潮位
不同重现期高低潮位表
测站
20年
50年
100年
高潮位
低潮位
高潮位
低潮位
高潮位
低潮位
芦潮港站
3.60
-2.80
3.68
-2.98
3.73
-3.13
大戢山站
3.42
-2.64
3.58
-2.74
3.70
-2.81
小洋山站
3.35
观音山站
-2.83
潮汐特征表
站位潮汐特征
芦潮港站（1978～1994）
小洋山站（1978～1994）
平均高潮位（m）
1.860
1.52
平均低潮位（m）
-1.34
-1.23
最大潮差（m）
5.14
5.03
平均潮差（m）
3.2
2.75
⑵波浪
本海域以NE向作为控制浪向.20年一遇波浪要素值为：
H5%=4.49m，波浪波长L=62.6m、周期T=7.5s。
NE向100年一遇的波浪要素值为：
H1%=6.8m，T=7.8s，L=85.2m。
1.2.2气象特征
桥位区位于亚热带南缘，东亚季风盛行区，受季风影响东冷夏热，四季分明，降水充沛，气候变化复杂。
多年平均气温15.8℃，历年最高气温37.5℃，历年最低气温－7.9℃，最热的月平均气温27.0℃，最冷月平均气温6.0℃。
降水日数为134天/年，降雪日数为5天/年。
实测最大风速35.0m/s（风向NNE），风力大于7级大风天数65.8天/年，风力大于8级大风天数30天/年，风力大于9级天数约为3天/年。
1.2.3地震基本烈度
本工程地处于地震活动相对较弱的地区，有史以来，无地震破坏的纪录，历史和现代地震对场区最高影响烈度为五度，场址区未发现活动断层。
从场址区地质、地球物理场和地震活动性综合分析，未发现足以确定5级以上潜在震源的依据。
本区基本烈度定为6度，按7度设防。
二、桥面板预制施工
2.1桥面板预制总体施工思路
桥面板是叠合梁的面层结构，采用c60砼，设横向及纵向预应力，桥面板底设下包钢板，钢板按钢箱梁内表面要求进行防腐。
桥面板主要施工思路如下：
⑴桥面板预制场设置在颗珠上岛经理部前方，设16个预制台座，65个存梁台座及2个备用台座（在2座龙门活动范围内设55个存梁台座），占地面积约4000m2，由于两座龙门吊位置存梁空间有限，为保证有序存放，预制场外存梁台座（共12个）分排施工，存放7层桥面板后再施工外排存梁台座。
预制场设2座起吊能力为40t的龙门吊，负责预制板在龙门间存梁台座的转运及存放。
龙门外侧存梁台座上预制板的存放由50t履带吊配合平板车由预制台座吊运及存放。
预制场设一座塔吊，负责预制板砼的吊运及预制板下包钢板与钢筋的安装。
⑵预制场台座顶面设置分配小型钢，型钢间距30cm，砼板预制时，先安装下包钢板作为预制板底模面板，为防止型钢与下包钢板接触面防腐层磨损，分配型钢顶面设置3mm厚橡胶条。
预制含有预应力锚块的桥面板时，分配型钢底部另设型钢调整底部空间高度，并预留出锚块位置。
⑶桥面板下包钢板的制作、焊钉的焊接以及钢板上注浆孔的设置均由作业队在现场完成，下包钢板的防腐施工由专业队伍在现场完成。
制作好的下包钢板平面尺寸较大，为防止吊运时的变形，在焊钉上设置吊架，吊架与焊钉临时连接。
下包钢板的防腐在专用的模架上进行。
下包钢板防腐工作完成后，在存放及运输时与防腐面接触的部位均应加垫橡胶条，以防止防腐层磨损。
⑷桥面板钢筋在钢筋加工场加工成骨架（也可按预制板上下层钢筋要求加工成2层钢筋网片），运至预制场由塔吊安装。
砼由颗珠山拌和站供应，砼运输车运至预制场后，塔吊提升料斗吊送砼。
⑸桥面板预制好并达到40MPa后，由龙门吊起吊桥面板纵移至存梁台座存放，每个存放台座存放7层桥面板，在临时支撑点与预制板底防腐层接触面加垫橡胶条。
由于预制场场地较小，为满足桥面板存放龄期不小于5个月的要求，预制台座在最后有12个将转为存梁台座。
2.2桥面板预制施工
桥面板施工前，应熟悉图纸，了解桥面板构造、预应力布置形式、纵向及横向锚垫板、泻水孔、预应力锚垫块等的位置，并按安装顺序，结合现场台座，绘制桥面板具体的施工顺序图，并注明有无预埋件。
⑴预制场建设
①预制场布置
预制场设在经理部前方，共设置16个预制台座、65个存梁台座及2个备用台座，按场地形状分三块交错布置。
左侧布置8个预制台座，35个存梁台座，设一座龙门吊；中部布置8个预制台座，20个存梁台座，设1座龙门吊；右侧主要为存梁区，设10个存梁台座及2个备用台座，不设龙门吊，桥面板的吊运及存放由50t履带吊配合平板车进行，考虑到桥面板自重较大，右侧存梁区主要存放自重19.5t的预制板。
左侧和中部预制台座间设置1座塔吊，负责预制场钢筋、砼及桥面板下包钢板的吊送及安装，塔吊起吊能力不小于100t·m。
预制场布置详见附图。
②预制及存放台座施工
预制场预制及存梁区场地是以前颗珠山岛上钢筋加工场，均已硬化，故不再处理，但要求场地地基承载力不小于0.1MPa，台座与场地接触表面施工前应凿除表面松散层并清洗干净。
台座均采用砼扩大基础，砼标号统一为c25。
预制台座平面尺寸为744x423cm，厚30cm，砼一次浇注完成，要求砼表面收浆次数不少于2次，并在砼初凝后再收浆1次，表面平整度不大于3mm，周边高差不超过2mm。
考虑到存梁台座的承载力及沉降，存梁台座布置为台阶状，底层平面尺寸为385x270，厚30cm，分两段布置，顶层平面尺寸为210x90，厚30cm，分4段布置。
顶层表面平整度不大于3mm。
底层及顶层砼分2次浇注，表面按预制台座要求处理。
台座施工结束后，统一编号。
台座顶面铺设分配型钢，型钢需进行处理，无变形、屈曲，表面平整，无毛刺、棱角。
并于下包钢板安装前在型钢顶部铺设3mm厚橡胶垫。
③龙门吊安装
预制场共设2座龙门吊，龙门吊由4排贝雷拼装而成，2排一组，跨径27m，龙门吊有效吊高约12m，龙门吊立柱底部平车采用60t平车，两侧斜撑位置底部平车采用20t平车，贝雷立柱底部与平车顶型钢纵梁通过自制阴阳接头梢接。
龙门吊底部平车设纵向轨道，由卷扬机牵引行走。
龙门吊具体构造详见附图。
龙门吊安装顺序：
·轨道底部场地表面整平，铺设轨道下垫型钢，安装轨道，并在槽钢焊接轨道限位钢板。
·按间距安装平车及平车上纵向型钢，将每侧3个平车连成整体，并焊接型钢上贝雷连接阴、阳头。
·安装龙门立柱，每侧龙门立柱提前在场地拼装好，用履带吊或25t吊车整体安装。
立柱安装好后应立即安装龙门斜撑，并采用临时缆风绳固定。
然后在型钢纵梁上安装龙门纵移卷扬机，并设置导向滑轮。
·在场地拼装好龙门顶承重贝雷梁，2排一组，拼装好后在立柱两侧用两台吊机同时分组起吊贝雷承重梁与立柱单头梢接，然后在立柱与承重贝雷自由端安装斜弦杆使立柱与承重梁连接成整体。
·安装龙门角撑，并用弦杆螺栓使其分别与立柱和承重梁连接。
·在龙门顶每组承重贝雷梁上安装方木，间距75cm，并用倒T形螺杆将方木与贝雷上弦杆连接固定。
·在方木顶安装轨道，然后安装起吊平车、起吊卷扬机及卷扬机滑车组。
·在承重贝雷梁端部安装横移卷扬机，并在起吊平车上安装导向滑轮，使其能在横向自由行走。
·龙门安装好后，应在空载情况下来回试运行几次，以检验龙门状况，并根据实际情况调整纵向行走轨道间距。
·龙门使用期间，应经常检查贝雷插梢、卷扬机制动阀、斜撑连接、立柱连接阴阳头等重要部位，保证龙门安全运行。
·施工期间如遇台风天气，应停止吊装施工，并在轨道与平车间设置限位装置，防止龙门吊倾覆。
⑵预制板下包钢板制作
预制板下包钢板采用δ＝6mmq235b钢板，平面尺寸分4种，最大平面尺寸为
724×403cm，由物资部门采购成品钢板，在现场下料并按设计尺寸拼装，然后焊接成整体，并在下包钢板上焊接焊钉。
①钢板下料
预制板下包钢板下料前应根据4种不同的下包钢板尺寸及采购的成品钢板尺寸具体规划，合理下料，在保证设计尺寸的情况下节省材料。
钢板下料后应在按设计位置钻注浆孔、泻水孔。
对于有预应力锚块的预制板下包钢板，仍按设计平面尺寸加工，加工好后按设计锚块位置开孔，开孔后裁掉的钢板在裁边后作为锚块外包N12钢板。
下料后的钢板组件应编号、标识，以保证组件正确拼装。
②下包钢板焊接
预制板下包钢板的焊接在焊接平台上进行，采用单面坡口焊接的方法，锚块外包钢板焊接采用单面焊接方法，所有焊缝的厚度不小于6mm。
焊接前，在焊接平台上按钢板组件位置拼装，如发现有变形过大现象，应将该块钢板用钢板矫平机矫正。
组件拼装好后先在钢板接缝处按30cm左右的间距施以定位焊接，焊缝长度5~10cm，然后以跳焊的方法对称焊接。
在焊缝衔接位置，应将前道焊缝表面所有熔渣、飞溅清理干净。
单面焊缝焊接完成后，用钢板夹具固定钢板起吊翻转，焊接另一面钢板接缝。
焊接结束后，应将焊缝表面焊渣清理干净，焊缝需进行打磨，去除棱角、毛刺。
对于锚垫块外包钢板的焊接，在焊钉焊接结束后进行。
③锚钉施焊
锚钉焊接前应按设计位置用十字交叉法标出焊钉位置，再用专用锚钉焊机焊接。
④预制板下包钢板的标识
下包钢板焊接好后，应根据其桥面板的安装位置进行编号、标识。
⑶预制板下包钢板的防腐
桥面板下包钢板加工好后，用专用的移动装置运至防腐车间进行下包钢板外露表面的防腐涂装施工。
防腐涂装施工在专用的模架上进行。
下包钢板外露表面的涂装要求
设计要求
设计要求
备注
表面净化处理
无油、干燥
GB11373-89
除锈等级
Sa2.5级
GB8923-88
表面粗糙度
Rz25－100μm
GB11373-89
702环氧富锌漆
80μm
842环氧云铁底漆
100μm
氯化橡胶厚浆型漆
90μm
总计
270μm
①钢板外露表面涂装前的处理
·涂装前钢板外露表面采用喷砂处理，以形成一个清洁的表面，消除金属腐蚀的隐患，使该表面的粗糙度适当，增加涂层与基体金属间的附着力。
·表面喷砂处理在钢板锚钉及锚垫块外包钢板焊接施工结束后进行。
喷砂作业前应除去焊渣、起鳞、割孔、焊孔等表面缺陷，打磨圆顺所有锐边、尖角（Rf2mm）和毛刺，去除表面油污，然后用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，并用高压淡水枪冲洗掉所有残余物，干燥后经检验合格，再进行喷砂。
·喷砂作业的环境条件：
钢板表面温度高于露点3℃以上，露天作业相对湿度低于90%。
·喷砂所用的磨料应符合GB6484、GB6485标准所规定的钢砂、钢丸或使用无盐分、无污染的石英砂、铜矿砂。
磨料粒度和表面粗糙度的关系，参考TB/T1527附录A。
·喷砂除锈等级应达到GB8923Sa2.5级。
·在喷砂施工期间，要确保磨料没有受到灰尘和有害物质的污染。
·喷砂除锈后钢材表面的粗糙度要求达到Rz25-100μm。
·喷砂完工后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油无水分压缩空气，吹去表面灰尘，经质量自检，并取得监理工程师认可，合格后必须在4小时内喷漆。
②钢板外露表面涂装
·油漆施涂顺序：
环氧富锌漆80μm、环氧云铁漆100μm、氯化橡胶型漆90μm。
·控制适宜的环境，按比例调配好环氧富锌漆，选择0.017’-0.021’的喷嘴，调整喷涂距离、手法。
以确保厚度在80微米。
·两个小时之后（20度，如施工温度低于20度，则时间适当延长），喷涂环氧云铁漆，厚度100微米。
·检查底漆漆膜厚度、外观等，在确认无缺陷时准备施涂面漆。
面漆喷涂选择0.58mm的喷嘴，调整喷涂距离、手法，喷涂第一度面漆，第二度面漆在主桥钢箱梁合龙后统一喷涂。
④涂装注意事项
除了严格的表面处理和合理的涂装设计外，必须在整个涂装施工中确保每一个环节的质量。
因此所有参与施工的人员，都必须严格地执行涂装工艺技术要求。
·质量不合格的油漆不能投入使用，所有油漆须报验合格后方可使用。
禁止将不同品种、不同牌号和不同厂家的涂料混掺调用。
·对于将要喷涂的钢材表面需报验并确认其清洁度、粗糙度合格后方可涂装。
·确认施工现场环境和相对湿度符合所规定的范围，并做好涂装环境条件的记录、备查。
·检查每度油漆的准备和使用，包括油漆的型号、批号、色号、数量等；分清所用涂料的干燥类型，特别要注意双组份油漆的施工，包括固化剂和基料的混合比例、混合使用时间及固化剂的品牌随季节变化而变化的规定；正确使用稀释剂，注意随施工环境温度、湿度的变化而随时调整油漆的施工粘度，防止干喷和流挂。
·上度和下度油漆工序的间隔时间，要求严格遵守涂料产品说明书上所规定的重涂间隔时间。
·双组分涂料每次调配的数量要同工作量、涂料的混合使用时间和施工人力、作业班次相适应，太多或太少均不利于施工。
混合比例要准确，按体积比混合加入。
·检查调整每度油漆施工设备、工具。
做到配备齐全，并保证其处在最佳使用条件。
喷漆前做好预涂。
双组分涂料所用的喷枪，在每次喷涂完工后，要及时用配套稀释剂清洗喷枪和管路，以免涂料胶化而堵塞。
使用高压无气喷涂工艺参照JB/Z350执行。
·要注意涂料的存放、开启和使用前的混合、搅拌等具体要求。
·加强施工现场检测，特别是在涂装过程中要不断检测调节每度油漆的湿膜厚度，以控制干膜厚度，控制涂层系统的总干膜厚度。
此外，随时目测每度油漆在成膜过程中的外观变化，注意有无漏喷、流挂、针孔、气泡、色泽不均、厚度不匀等异常情况，并在涂料公司技术服务人员的指导下，随时调节、及时修补，并做好纪录。
⑷预制板下包钢板的转运及存放
预制板防腐涂装施工结束后，为防止在转运及存放时磨损防腐层，在起吊时设置吊架，吊架与锚钉临时固定，以防止吊装时钢板变形。
存放采用侧放形式存放于存放架上，防腐面与相邻钢板防腐面相对，转运及存放时与防腐层接触位置应加垫橡胶垫。
⑸预制板模板施工
①模板施工前，将台座表面清理干净，在台座上铺设型钢作为预制板底模型钢骨架，型钢上下表面应平整、无棱角、毛刺。
在施工含有预应力锚垫块的预制板时，型钢底部需另行铺设型钢以调节预制板下部使其有足够锚垫块预留空间。
②铺设桥面板下包钢板，钢板由预制场塔吊通过吊架安装，钢板与型钢接触面加垫橡胶垫。
③安装堵头板。
堵头板按四周方向分4块，每块分3节，底节及顶节设钢筋槽口，槽口布置按钢筋间距布置，尺寸比钢筋直径大3mm。
中节堵头板应按设计位置设置纵向及横向预应力管道预留孔。
安装时先安装底节，将预制板骨架安装好后再安装中、上节，堵头板外侧用木方支撑在钢筋弯构上。
堵头板顶设设施工平台，用以砼振捣、收浆及表面拉毛。
⑹预制板钢筋加工、安装及预应力管道设置
①预制板钢筋在钢筋加工场下料并加工成骨架，也可按上下层加工成钢筋网，用运输车运至预制场后，塔吊提升安装。
钢筋上下净保护层必须大于4cm。
②钢筋安装时应严禁焊接下包钢板，以防损坏防腐层。
③钢筋骨架安装好后，按设计位置安装纵向及横向预应力管道及锚垫板，预应力管道应与锚垫板垂直，伸出堵头板10cm并与堵头板紧密连接，防止漏浆。
预应力管道每隔50cm用U形钢筋定位。
⑺预制板砼施工
①预制板砼为C60高性能砼，应严格按设计配合比拌制，并适当增加搅拌时间。
②砼施工前，先用等直径橡胶棒插进下包钢板注浆孔、泻水孔（或用直径略小的钢管），在砼初凝后将其拔出，形成预制板预留孔。
③砼由运输车运至预制场后，用塔吊提升料斗吊送砼。
④砼浇注顺序：
从长边中部向两头循序渐进。
⑤砼采用插入式振捣器振捣，插捣间距不超过振捣棒作业半径，振捣时严禁触碰波纹管。
砼应振捣密实，表面平坦、泛浆、不再冒出气泡。
⑥砼振捣完毕后，表面应进行收浆，并于初凝后二次收浆，然后用去尖竹扫帚拉毛。
⑦砼浇注前，在波纹管内放置橡胶棒，砼初凝后，来回抽拔几次后取出橡胶棒。
⑧砼强度达到0.5MPa后，拆除堵头板，用毛刷或水枪清洗预制板接缝连接面砂浆，漏出石子。
⑻预制板养护
预制板拉毛后，应及时覆盖薄膜或土工布并洒水养护。
预制板养护期不小于7天。
2.3桥面板存放及标识
桥面板在同条件养护砼试件强度达到40MPa后，即可起吊至存放区存放。
桥面板存放前，应结合桥面板的运输、安装顺序，制定存放顺序及存放计划，确保桥面板按安装顺序顺利的转运、安装。
⑴桥面板由龙门吊起吊并纵移至存放区存放。
龙门吊起吊、行走应由专人指挥，确保两侧平车步调一致，平稳起吊。
⑵桥面板存放按照叠放7层考虑，支撑点位置按设计图纸位置设定。
支撑点采用柔性枕木，枕木顶部需设置橡胶垫。
桥面板堆放示意图
⑶桥面板应结合转运及施工现场的安装次序顺序堆放。
⑷由于预制场场地较小，为保证桥面板存放空间，在预制场外侧另设10个存梁台座及2个备用台座，主要用于存放自重小于20t的桥面板，桥面板的存放由履带吊配合平板车转运及存放。
⑸预制场存梁台座存满后，将14个预制台座转为存梁台座。
⑹桥面板预制后应对其预制时间、板编号、待安装位置、存放台座及位置等作详细的标识、记录。
⑺桥面板存放龄期不少于5个月。
三、桥面板的转运及安装
3.1.桥面板安装的总体思路
桥面板达到存放龄期后，按安装顺序转运至施工现场安装。
⑴预制场内桥面板的转运由龙门吊配合平板车进行，预制场外存梁区桥面板的转运由50t履带吊配合平板车进行。
⑵对于西主桥，桥面板由平板车转运至PM472墩（9＃墩）加宽平台后，由墩位起吊龙门提升至桥面上桥面板运输车，再由运输车运至桥面板待安装位置，用专用桥面板安装龙门安装。
⑶对于东主桥，桥面板由平板车转运至码头后，浮吊与驳船配合，吊装、转运至东主墩0＃块位置，由浮吊提升至钢箱梁0＃块上暂时存放，安装时由存放区起吊龙门吊至运输车上，再由运输车运至桥面板待安装位置，用专用桥面板安装龙门安装。
⑷0＃块桥面板由浮吊与专用桥面板吊装龙门安装。
3.2桥面板的转运及安装
⑴桥面板在预制场内的转运
①桥面板在预制场内的转运由龙门吊配合平板车进行，预制板施工结束后，留2个预制台座，用碎石垫平，作为平板车转运时的停放场地。
②龙门吊提升桥面板至平车顶部，由龙门顶部的横移卷扬机调整吊点位置使桥面板位于平板车正上方，然后平稳放置在平板车上，桥面板与平车接触部位按设计支撑点位置加垫枕木和橡胶垫。
平板车一次转运2片桥面板。
③桥面板转运至西主墩或经码头转运至东主墩后，由起吊龙门或浮吊起吊至桥面上。
桥面板转运时与防腐面接触部位均应加垫橡胶垫。
⑵桥面板安装
①桥面板吊运至桥面上以后，由钢箱梁0＃块附近的起吊龙门起吊至桥面板运输车上或吊至临时存放区存放。
运输车采用东风车。
西主墩0＃块钢箱梁位置的龙门采用高低腿形式，矮支腿支撑在钢箱梁0＃块上，高支腿支撑在主墩承台和加宽平台钢管桩上。
东主墩0＃块钢箱梁位置的龙门与专用桥面板安装龙门结构形式基本相同。
龙门的具体结构详见附图。
②桥面板安装时，由0＃块钢箱梁上的起吊龙门从存放区起吊桥面板放置在运输车上，拉至待安装位置由专用桥面板龙门吊安装。
③桥面板安装龙门主要由立柱、承重梁、行走系统组成。
龙门立柱采用φ30钢管，承重梁采用型钢焊接成桁片，跨径约18m，每2片一组，共2组，每组在端部用型钢形式焊接，立柱与承重梁通过端部的连接钢板焊接。
龙门行走系统采用单轨驱动平车，每侧立柱下设置一台，一座龙门共设置4台单轨平车。
龙门轨道由2根H45型钢和钢轨组成，下设Π形钢板支撑。
④一段钢箱梁桥面板由2座龙门安装，2座龙门前后交错布置，错开2～3块桥面板位置。
由于钢箱梁上焊有锚钉，因此前端龙门底部设置Π形支撑。
后端龙门一侧支撑在安装好的桥面板上，另一侧支撑在钢箱梁上，底部设置Π形支撑。
Π形支撑错开桥面板钢筋，以利于桥面板顺利安装。
⑤龙门吊送桥面板至待安装位置后，利用顶部承重梁上的横移卷扬机调整桥面板横向位置准确就位。
⑥桥面板与钢箱梁接触部位应按设计要求加垫橡胶条。
⑦桥面板安装时应确保位置准确，端部支撑在钢箱梁上的长度应满足设计要求，相邻桥面板的纵向及横向预应力管道应对位准确，衔接顺畅。
⑶桥面板安装注意事项
①桥面板安装时应注意相邻板间纵向及横向预应力管道位置，使其衔接顺畅，满足设计要求。
②前端桥面板安装时，应设置型钢行走平台，以利于施工人员现场操作。
③桥面板安装时，应由专人指挥，确保龙门平稳行走。
④当风力大于7级时，应停止吊装施工。
如遇台风天气，应在龙门平车底设置限位装置，并拉缆风绳，防止龙门倾覆。
3.3桥面板湿接缝施工
对于桥面板湿接缝，在每块标准段钢箱梁安装结束后即开始前2（或3）个钢箱梁桥面板湿接缝的施工。
合龙段湿接缝应在当天温度最低时施工。
湿接缝达到设计强度后，及时进行桥面板预应力施工，预应力管道压浆采用真空压浆。
⑴湿接缝钢筋施工、预应力管道连接
桥面板安装就位后，及时焊接相邻板间的钢筋，钢筋焊缝应饱满，无焊渣、气泡、砂眼，长度足够。
预应力管道通过波纹管接头连接，并用胶布缠紧，以防漏浆。
⑵湿接缝砼施工
砼施工前，用空压机将接缝内的杂物吹干净，然后用淡水将桥面板侧面润饰至饱和。
新老砼接触面应加强振捣，同时振捣时应避免触及波纹管。
砼浇注结束后，表面拉毛处理，并覆盖洒水养生。
⑶预应力张拉
①预应力材料采用φj15.24高强度低松弛钢绞线，标准强度1860MPa，纵向预应力锚具采用M15－7型群锚体系，控制张拉力为1367.1KN；横向预应力锚具采用BM15型群锚体系，控制张拉力为585.9KN。
②预应筋下料采用砂轮切割机切割，下料长度同束中误差为±5mm。
③预应力筋穿索采用钢丝拉紧套和千斤头，利用1t卷扬机牵引完成穿索。
④预应力张拉设备:
纵向预应力张拉设备采用柳州张拉设备厂生产的200t千斤顶,横向预应力张拉采用25t千斤顶。
⑤预应力筋张拉：
预应力张拉采用双向张拉、应力与钢束延伸量双控方法。
张拉顺序：
初张拉（10%设计拉力）→测量伸长量→张拉至设计吨位→持荷2分钟→测量伸长量→油泵回油→测量伸长量并做好记录。
⑥实施张拉时，应使千斤顶的张拉作用线与预应力束的轴线重合一致。
当张拉束中有一根或多根钢绞线产生滑移，停止张拉，查明原因，若满足设计要求，可采用整束超拉（不超过规范允许值）；否则，须退出全部夹片重新张拉，若钢绞线刻痕严重，应换束。
每束钢铰线断丝或滑丝不得超过1丝，且每个断面滑丝之和不超过该断面钢丝总数的1%；单根粗钢筋不允许出现断丝和滑移现象。
另外张拉后，发现有夹片破碎时，应在换夹片后，再行张拉。
⑦伸长值从初应力时开始量测，预应力索实际延伸量为从初应力至最大控制应力间的实测伸长值与初应力以下的相邻级的推算值之和。
实测伸长量与计算伸长量之差应在+6%以内，当实际延伸量与理论计算伸长量相差量超过规范要求时，应查找原因，可从以下几方面找原因：
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