立式贮罐现场施工方案.docx
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立式贮罐现场施工方案
1、概述
本方案适用于×××××石化装置项目立式储罐现场制作安装。
2、编制依据
本方案的编制依据是：
招标文件及施工图纸；
“立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范”GBJ128-90；
“钢制压力容器焊接工艺评定”J化B4708-2000;
“钢制压力容器焊接工艺规程”JB/T4709-2000；
“工业设备及管道绝热工程施工及验收规范”GBJ126-89；
“设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范”HGJ229-91
3、施工准备及施工程序
3.1施工程序
图纸会审设计交底
↓
焊接工艺评定
←
编制技术文件
→
编制材料计划
↓
↘
↓
↓
焊工培训和考核
编制施工方案
材料进场检验
↓
↓
基础验收
←
↓
→
罐底中幅板铺设组焊检验
↓
罐底边缘板铺设组焊检验
←
↓
顶圈壁板组装纵缝焊接检验
←
↓
↓
顶圈壁板包边角钢组装焊接
←
按安装顺序进行预制
↓
罐内搭设临时支架
↓
拱顶组装焊接检验
←
↓
罐内安装边柱提升装置
↓
围上部第二圈壁板纵缝焊接检验
←
↓
拆除罐内临时支架
↓
提第一圈壁板拱顶,第二圈壁板收口,焊留两纵缝检验
←
↓
上部第一圈与第二圈壁板间环缝焊接检验
←
↓
中间各圈壁板组对,焊接,检验
←
↓
中间各圈壁板边柱提升
↓
中间各圈壁板间环缝焊接检验
↓
底圈壁板组对,纵缝焊接检验
←
↓
底圈壁板与底板焊接检验
↓
罐体总体尺寸检验和无损探伤检验
↓
附件安装
↓
充水试验,基础阶降观测
↓
容积标定
↓
封罐
↓
交工验收
3.2施工准备
组织相关人员参加建设单位组织的图纸会审，对施工图进行详细审查，并有详细记录。
开工前根据业主、承包商的要求编制详细的施工方案，施工方案经批准且进行技术交底和安全技术交底。
按要求进行焊接工艺评定（PQR），根据评定结果编制焊接工艺指导书（WPS）。
焊工及其它特殊工种必须持证上岗，焊工应在有效期内从事合格项目的焊接。
施工记录表格准备齐全。
工程材料及设备按进度计划进场，到货数量应能满足施工的需要，质量符合设计和现行标准的要求。
按程序进行设备基础的检查和验收工作。
预制加工前要根据材料及施工规范的要求确定排板图，并经业主和总包认可。
按资源配备计划进行资源的调配，施工人员、机具、措施及手段用料的进场应能满足施工进度的要求，进入现场的施工机械、设备性能良好，保证机具的完好率。
开工前应准备好设备、材料及半成品的存放场地、加工预制场地、生活、办公设施等现场临时设施。
做到现场设施齐备、场地平整、水、电、通讯、道路畅通。
4、材料验收
4.1板材和型材
罐用板材和型材应符合设计要求，并有合格证和质量证明书，质量证明书应标明钢号、炉批号、规格、化学成分，当对质量证明书数据有疑问时应对材料进行复验项目和技术要求应符合现行国家和行业标准，能满足图样要求。
钢板必须逐渐进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入氧化皮，且不得有分层现象。
钢板锈蚀减薄量、划痕深度不能超过钢板负偏差之半。
钢板应做标识，按材质、规格、厚度分类存放，存放过程中防止钢板变形。
4.2焊接材料
焊接材料应有出厂质量证明书，当对质量有疑问时应对焊材复验，复验合格后方准使用。
焊材入库应严格验收并做好标识。
焊材存放，保管应符合下列规定：
（1）焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。
（2）库房内温度不得低于5℃，空气相对温度不得高于60%。
（3）焊材存放，离开地面和墙壁距离不得小于300㎜，并严防焊材受潮。
（4）焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
4.3附件
罐壁接管
坡口表面整齐，无裂缝，重皮，毛刺，熔渣，氧化物等；端口面倾斜偏差不应大于外径1%，且不得超过3㎜；法兰孔跨中，法兰与接管的垂直度小于等于0.5㎜，法兰密封面完好无损伤。
量油孔及导向杆：
小孔尺寸应符合图纸要求，小孔无堵塞，分段直线度不大于1‰长度，接口端面平整，组装直线度符合规范要求。
通气阀应在制造厂进行气密试验，阀板活动灵活。
梯子、平台及附件与罐壁焊接必须有垫板，不能直接焊在罐壁上。
5、预制
贮罐顶板、壁板、底板在预制前应根据规范和图纸要求，根据材料规格绘制排版图，经业主认可后施工。
5.1一般要求
各种钢材凡影响工程质量的变形应予以矫正。
放样工作应由熟练技术工人操作，将构件进编号、制作样板时应报质检员检查。
贮罐予制、安装及检验过程中所使用样板应符合下列要求：
样板用0.5-0.7㎜钢薄板皮制作，拦杆用1.5-2㎜，宽30-40㎜扁钢制作。
（1）弧形样板长度不得小于1.5m.
（2）直线样板长度不得小于1m。
（3）可采取加固措施，避免样板变形。
（4）样板制作完毕写出所代表构件名称、部件、规格，并妥善保存。
（5）每种规格的罐检查样板一览表
检查样板名称
罐顶检查样板
罐壁直线样板
罐壁弧线样板
焊缝角变形样板
样板长度
2m
1m
曲条半径≤12.5m1.5m
曲条半径≤12.5m2m
1m
数量为每种规格各一套
制排版图应符合下列规定：
（1）罐底边缘板沿罐底半径方向最小尺寸不得小于700㎜，中幅板宽不得小于1000㎜，长度不得小于2000㎜；
（2）固定顶任意相邻焊缝的间距不得小于200㎜；
（3）各圈壁板的纵向焊缝应向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500㎜；
（4）底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于200㎜；
（5）罐壁开孔接管与开孔接管补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于250㎜。
与环缝之间距离不得小于200mm。
钢材号料应遵守下列规定：
（1）号料前应核对钢板材质和规格。
（2）号料钢板应水平放置，先定出标准线，然后划出长、宽的剪切线，经复核后在剪切线上，用油漆做出标记，并在剪切线内侧100㎜距离划出检查线。
（3）按排板图上的编号在钢板上标明贮罐位号，排板编号、规格，边缘加工符号等。
（4）号料时把同厚度、同材质零件集中在一起，以达到最合理使用。
下料应遵守下列规定
（1）火焰切割不得有大于1㎜的凹陷，并应用专用砂轮机除去硬化层。
（2）厚度大于10mm的钢板，焊接接头板边不宜采用剪切加工。
坡口加工
碳钢板坡口可用火焰切割加工坡口，加工后坡口表面平滑不得有夹渣，分层裂缝等缺陷，切割后应用砂轮机修磨坡口。
5.2罐底板预制
底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，底板排版直径按设计放大0.15‰。
中幅板采用搭接接头，搭接宽度按图样要求执行（不得小于5倍的底板厚度，且不得小于25㎜）。
中幅板与边缘板的搭接宽度，按图样要求执行。
罐底板、边缘板、垫板等采用半自动切割机切割。
罐底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用。
弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外口宜为6-7mm，内口宜为8-10mm
边缘板加工尺寸允许范围：
边缘板允许尺寸偏差
测量部位
允许偏差
长度AB，CD，
±2
宽度AC，BD，EF
±2
对角线之差|AD—BC|
≤3
罐底板的运输和保管过程中应堆放整齐。
5.3罐壁板的预制
壁板预制下净料，壁板的周长应按下式计算：
L=π（Di＋δ）－nb＋na＋∑Δ
式中L——壁板周长（㎜）；
Di——储罐内径（㎜）；
δ——储罐壁厚（㎜）；
n——壁板数量；
a——每条焊缝收缩量（㎜）；手工焊取2；
Δ——每块壁板长度误差值（㎜）；
b——对接接头间隙（㎜）。
壁板的切割（包括坡口的加工）等用半自动切割机切割，壁板坡口采用图纸规定。
坡口及钝边打磨后，进行滚弧，滚制好的壁板应立置在平台上用直线样板检查平直度，其间隙不得大于1㎜，用弧形样板检查其弧度，其间隙不得大于4㎜。
罐壁板尺寸偏差应符合表的规定
测量部位
环缝对接（毫米）
板长AB、CD≥10m
板长AB、CD<10m
简图
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1、5
对角线之差AD、BC
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
罐壁板的运输，摆放：
为了防止变形，壁板成型后应放置在胎具上且边板错开150mm并及时运至施工现场。
运输胎具如下图：
5.4罐顶板的预制
固定顶顶板预制前应绘制排板图并应符合下列规定.
单块顶板本身的拼接采用对接，在组装平台拼装成型，采用双面焊，焊后应平整。
顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200㎜；
加强肋，采用扁钢冷煨成形，煨弯尽可能采用煨弯机。
成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于2㎜。
加强肋的连接采用搭接接头，其搭接长度不得小于加强肋宽度2倍。
加强肋与顶板，在胎具上组焊，按图样要求，先放置径向加强肋，后连环向肋，肋边与顶板应贴紧。
罐顶板与加强肋间为断续角焊缝，隔300㎜，焊100㎜，均匀焊接，在胎具上焊接后脱胎。
罐顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10㎜。
罐顶板存放时，应按弧形垫牢，妥善存放，每垛块数控制在5~7块。
包边角钢及其他构件的预制，包边角钢间的焊接采用对接焊缝，坡口按图纸要求。
包边角钢根据实际情况煨制，成型后的弧度和翘曲度应符合规范要求。
包边角钢预制后用弧形样板检查，其间隙不得大于2㎜，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4㎜。
5.5盘梯和其它附件的预制
盘梯等结构件按图纸要求进行预制运至现场逐步组装，其中包边角钢对接缝与壁板纵缝距离不得小于300mm。
6、油罐的组装
油罐组装过程中应采取措施防止大风等自然灾害造成失稳破坏，组装前应将坡口及钢板表面的泥砂、铁锈、油污、水等清理干净，拆除工、卡具等临时焊件时不要伤及母材，否则应按6.8条进行修补。
6.1基础验收
储罐安装前，必须按土建基础设计和GBJ128-90《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可进行安装。
储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：
（1）基础中心标高允许偏差为±20㎜；
（2）支承壁板的基础表面，其高度应符合下例规定：
（a）无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6㎜，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12㎜。
（b）有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度任意两点高差不得大于12mm.
（3）沥青沙表面应平整密实，无突出的拱起、凸陷及贯穿裂纹、沥青砂表面凹凸度应按下例方法检查：
从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100㎡范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25㎜。
（4）验收合格并办理中交手续后方可进行罐底板的铺设。
6.2罐底组装
以基准中心点为中心分别划出0°~180°，90°~270°十字基准线，根据排版图分别再划出中幅板及边缘板安装位置线，边缘板安装位置圆周线要计入边缘板对接缝的收缩量，以放大的直径，划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设边缘板。
按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。
罐底板铺设时，由中心向外缘铺设底板，搭接宽度按图样要求；底板搭接宽度允许偏差为±5㎜，边铺设点焊。
搭接接头三层板重叠部分，应将上层顶板切角。
切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
1—上层底板2—上层底板覆盖的焊缝L—搭接宽度
对接接头罐底板的组装：
对接缝铺设50㎜宽垫板，满足图样要求的对口间隙及错边量，并保证与垫板的间隙不大于1㎜。
7±1
焊后切除
边缘板搭接缝示意图
1—垫板2—边缘板3—罐壁板
底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1㎜，从搭接缝过渡到对接缝，其错边量不应大于1㎜。
边缘板与罐壁板相焊接的部位，底板焊缝应磨平。
边缘板对接缝下面的垫板应紧贴，其间隙不得大于1㎜。
边缘板光焊外恻300mm,其余尚作收缩缝。
焊后原组装工卡具不拆除，直至边缘有焊缝全部焊完。
中幅板小板端部予留300mm暂不焊以利龟甲缝组对时方便。
边缘板对接焊缝间接手工焊为7+1mm.
罐六角焊缝焊完后再焊龟甲缝。
底板铺设前根据设计要求，对罐底下表面涂环氧沥青漆2遍。
但每块边缘板距50mm范围内不涂。
6.3罐壁组装
罐壁安装方法
根据本储罐结构特点，本方案选用边柱提升倒装法组装罐壁板，该方法利用沿周均布在罐壁内的边柱和倒链，提升紧固在罐壁上的胀圈，使罐壁上升到预定高度，然后组装下圈壁板，再松开并落下涨圈，再涨紧提升下圈壁板用相同方法直至组装最下圈壁板。
在组焊壁板过程上,组装夹具及吊装夹具按规定位置布置和焊接。
划线
（1）在边缘板上划出罐壁板的安装基准圆线，基准圆内半径按相关公式计算
（2）在基准圆内侧50㎜位置划线一个检查圆，检查直径为D=2R-100㎜。
（3）在基准圆线上安装[14垫块，每个垫块长约150㎜，每两个垫块之间的距离为500㎜左右，在每个垫块上也划出基准圆线，在每个垫块基准圆线内侧点焊一个δ=6㎜，70×50㎜的挡板。
（4）壁板在组装过程中应采取临时加固措施，防止风力等造成罐壁失稳、损坏。
壁板的安装
（1）按图纸和罐壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板，相临两块壁板间用对卡具固定，每道纵缝用2个组对卡具，卡具使用的方帽在围板之前点焊好。
（2）点焊壁板的纵缝间隙以2㎜为准，检查壁板的间隙错边量，角变形，垂直度，椭圆度等符合要求后，在纵缝的内侧安装3块圆弧板，以防止焊接角变形，然后用手工电弧焊接
（3）壁板组装时应保持内表面齐平，错边量应符合下例规定：
（a）纵向焊缝错边量：
当板厚小于10㎜时，应大于1mm，当板壁厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5㎜。
（b）环向焊缝错边量：
当上圈壁板厚〈8mm时，任意一点错边量均不得大于1.5m，当上圈板壁厚≥8mm时任意一点错边量均不得大于板厚2/10且不应大于3mm.
（4）圈壁板组装后在1m高度测量，内表面任意一点半径允许偏差应符合下表规定；
油罐直径（m）
半径允许偏差
D≤12.5
±13
12.5±19
（5）壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。
保证罐壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。
凹凸度≤13㎜，垂直度≤3㎜，相邻两壁板上口水平的允许偏差为2㎜，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6㎜。
组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合表规定。
罐壁焊缝的角变形
板厚δ（㎜）
角变形（㎜）
δ≤12
10
罐顶包边角钢的安装
（1）顶圈壁板全部组焊，且上口圆度水平，壁板垂直度检查合格后，进行包边角钢安装。
（2）在壁板上划出包边角钢组装线，包边角钢对接缝与壁板对接缝应错开300mm
以上。
（3）包边角钢应照壁板曲率进行调整，使之紧贴。
（4）包边角钢的自身连接，采用全焊接，光断续焊后焊内恻连续焊。
（5）包边角钢的自身连接，采用全焊透的对接接头。
坡口形式见图纸。
顶升装置安装和第一圈壁板的安装。
（1）选用ø219X8无缝管做边柱，8t手拉葫芦做提升装置。
边柱数量和手拉葫芦数量一致，边柱应比所提高一节壁板，高度高0.7m.
（2）制作胀圈，准备足够的卡具、销子，胀圈采用[20制作。
（3）确定8t手拉葫芦使用的数量
计算公式：
N=Pmax/ψ*G
式中：
ψ——8t手拉葫芦数量
Pmax——为提升最大总负荷，取T2109提升最大重量为44t,T2110提升最大重量为65t
ψ——不平衡系数，取ψ=0.7
G——为8t手拉葫芦起重量G=8t
经计算选择8t手葫芦数量如下:
8t手拉葫芦数量
储罐容积（位号）
T2109
T2110
8t手拉葫芦数量
8
12
手拉葫芦提升法示意图
1-承重支柱;2-已装壁板;3-手拉葫芦;4-承重挡板;5-待围壁板;
6-胀圈;7-限位挡板与底板相焊;8-底板;9-基础;10-斜撑;11-耳板
（4）胀圈及提升装置安装
（a）将提升架装置安装在罐内侧，均布，其数量同所用8t手拉葫芦数量。
提升装置由提升架和手拉葫芦组成，提升架尽量靠近罐壁以减少提升时的弯矩。
（b）提升架应设置在罐底板平实的地方，不得设置在凹凸处，尤其不得设置在罐底基础的开孔处。
液压提升架亦应错开焊道，以不影响射线探伤为基准。
（c）将提升架底部加垫板，用铁水平尺或线坠测量升架两个方向的垂直度，并与罐底板固定点焊，注意垫板与罐底板、垫板与提升架底座均应贴实。
（d）将提升架顶部与罐底用ø45×3.5钢管焊牢。
（e）在罐壁板距底边缘300㎜左右处，安装胀圈。
胀圈与罐壁用龙门卡具及销子，防滑挡板等连接。
胀圈的安装应用水平管找平，以防止提升时罐体的便斜。
（f）龙门卡具应在距提升架中心550㎜的两侧各设置一个，其它每隔1500㎜设置一个。
（g）胀圈用10t螺旋千斤顶胀实，胀圈千斤顶接头的两侧各用一个龙门卡具与罐壁连接，并用销子与罐壁打实。
（h）将手拉葫芦安装在提升架顶部。
（i）由操作人员对提升装置全面检查，确保安全无误方可提升。
为使提升的托架与胀圈底部良好接触，首先进行预提升，确认一切正常后才能正式提升。
（5）罐体的正常提升
罐壁板的提升应安排专人指挥，尽量做到各套提升机构向上提升速度一致，提升到位后由铆工进行对口，然后点焊环缝——焊接预留收缩封缝——焊接环缝——回落胀圈对罐壁找圆，铆工组对，找圆等均要利用专用工卡具。
预留口收紧装置如下图所示。
1-拉耳；2-立缝；3-需割除壁板；4-葫芦；5-底板
第二圈壁板安装
在第一圈罐体外侧围第二圈壁板。
按照组焊要求焊纵缝留两收缩缝不焊，上圈壁板提升后用收紧装置组对第二圈壁板与上圈板环缝，焊两未焊纵缝，用工卡具调整环缝并焊接。
环向焊缝错边量，当上圈壁板厚度小于8㎜时，任何一点的错边量均不得大于1.5㎜；当上圈壁板厚度大于或等于8㎜时，任何一点的错边设均不得大于板厚的2/10，且不应大于3㎜。
其它各圈罐壁的组装
在已完工的罐体外侧围下一圈壁板，重复各操作步骤，直至最后一圈壁板。
最后一圈壁板施工完毕应提升150-200㎜，拆除槽钢[14垫块，并重新在罐底边缘板的安装圆线上点焊挡板。
每圈壁板提升前应松开收口的两倒链。
每圈壁板组装以后均需检查上、下周长及垂直并做好记录。
每一圈罐壁提升前，应将内、外侧的焊疤打磨干净。
6.4罐顶组装
拱顶组装，应在顶圈壁板组焊后在罐内底板上进行，罐壁顶升前应将罐顶组焊好。
在罐内设置组装拱顶的临时支架，使拱顶高度比边柱高出200㎜；
在包边角钢和临时支架上，应划出每块拱顶板的位置线，并焊上组装挡板；
拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块罐顶板，调整后定位焊，再组装其余罐顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5㎜，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。
顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15㎜。
平台及栏杆等附件安装
罐顶平台，栏杆等附件应在起罐前安装完毕，盘梯三角架，随着罐的提升，应安装就位。
6.5附件施工
开孔接管安装
（1）罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前开孔施工。
开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。
（2）罐壁的开孔应在罐体焊接完毕后进行。
（3）罐体的开孔接管，应符合下列要求：
开孔接管的中心位置偏差，不得大于10㎜；接管外伸长度的允许偏差，应为±5㎜；
（4）开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致,补强板焊完后应按规定由信号孔通气孔做气密实验（100~200Kpa压缩空
（5）开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划线，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3㎜，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
盘梯、平台栏杆施工
（1）盘梯的三角架可以在罐壁的提升过程中安装，盘梯在罐体施工完毕分段吊装。
盘梯踏步宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。
盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与罐基础面接触。
（2）罐顶平台、栏杆在罐顶施工完后进行安装。
平台及梯子的栏杆（包括立柱、扶手、护腰及踢脚板），其本身的接头采用对接。
劳动保护应做到横平竖直，扶手拼接处焊后进行打磨处理。
7、储罐焊接
7.1焊接方法和焊接材料
本工程贮罐焊接全部采用手工电弧焊
根据焊接工艺评定焊材选择如下：
Q235B板之间及Q235B与20#无缝钢管之间焊接选用E4303（J422）焊条
J422焊条烘烤按焊条说明书要求进行，或按下表要求执行。
焊条型号
烘干温度
恒温时间
允许使用时间
重复烘干次数
J422
100~150℃
0.5~1h
8h
≤3
7.2焊接一般要求
上岗焊工应严格按照焊接工艺评定（PQR）和焊接工艺指导书（WPS）要求施焊。
焊接设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合要求的电压表、电流表。
焊机应有防护设施和可靠的接地。
定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。
定位焊缝的长度，不宜小于50㎜；
施焊前，应清除坡口表面两侧30㎜内的锈蚀，油脂及其它污物，并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。
焊接中应保证焊道始端和终端的质量，起弧应采用后退起弧法，收弧应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50㎜以上。
板厚等于或大于6㎜的角焊缝，当采用手工焊时至少施焊两遍。
7.3焊接环境
在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接:
—雨天或雪天；
—手工焊时，风速大于8m/s;
—大气相对湿度超过90%。
焊条在使用前，应按焊条说明书要求进行烘烤和保温。
焊条领用必须用带电加热的焊条筒。
7.4罐底板焊接
本方案贮罐罐底
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