精益生产在我国制造型企业的应用研究.docx

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精益生产在我国制造型企业的应用研究

编号

本科生毕业设计（论文）

题目：

精益生产在我国制造型企业

中的应用研究

商学院工商管理专业

学号**********

学生姓名苗润青

指导教师汤卫君讲师

二〇一二年六月

摘要

改革开放以来，我国经济迅猛发展，作为我国经济的一大支柱的制造业也取得了前所未有的进步，但是与世界领先水平仍然有较大的差距，还存在许多亟待解决的自身问题。

同时，随着发达经济体的经济结构转型与新兴经济体的迅速发展，全球市场上的竞争也变得空前激烈。

无论是从自身还是从外界环境来看，我国制造型企业都面临的严峻的挑战。

在探索我国制造型企业的生存与发展之道的过程中，精益生产理论进入了人们的视线。

精益生产理论，起源于丰田生产方式，经过了半个世纪的发展与完善，形成了一套较为完整的应用体系。

许多世界知名企业通过将精益生产方式整合到其生产系统之中，在生产乃至于企业的各个方面都取得了显著效果。

精益生产起步较晚的我国，在对精益生产的应用方面明显缺乏经验，也较少有非常成功的案例出现。

如何正确地将精益生产理论融合到我国企业的生产制造过程中，以起到提高制造业水平的作用也成为了近些年备受关注的课题。

本文首先将对中国现阶段的制造型企业的发展状况进行调查，整体把握中国制造业发展水平；然后在对精益生产思想的全面、深入的了解的基础之上，对中国制造型企业在对精益生产的应用过程中所出现的问题进行总结；最后，结合案例，对我国制造型企业如何正确的应用精益生产进行探索，并提出发展建议。

关键词：

制造型企业；精益生产；生产效率

ABSTRACT

Sincethereformandopeningup,China'seconomyhasbeendevelopedrapidlyandthemanufacturingsector,amajorpillarofoureconomy,hasmade​​unprecedentedprogress,butthegapwiththeleveloftheworld'sleadingisstillverybigandtherearemanyproblemsneedtobesolvedurgently.Atthesametime,withtheeconomicrestructuringofadvancedeconomiesandtherapiddevelopmentofemergingeconomies,competitionontheglobalmarkethasbecomefiercerthanever.Eitherfromtheinternalorexternalenvironmentpointofview,China'smanufacturingenterprisesarefacingseverechallenges.IntheprocessoftheexplorationofthesurvivalanddevelopmentstrategyofChina'smanufacturingenterprises,theleanproductiontheorycameintooursight.Leanproductiontheory,originatedintheToyotaProductionSystem,afterhalfacenturyofdevelopmentandimprovement,formingarelativelycompletesetofapplicationsystem.Manyworldfamousenterpriseshaveachievedremarkableresultsintheproductionaswellasinallaspectsofbusinessthroughthecombinationofleanproductiontheoryandproductionpractice.LeanproductionstartedlateinChinaandChina'senterpriseslackofexperienceintheapplicationofleanproduction,sotheRemarkablesuccessstoriesareSeldom.HowtomaketheleanproductiontheoryintegratedintoChina'smanufacturingprocesscorrectlyandtoplayaroleinimprovingthelevelofthemanufacturingindustryhasalsobecomeasubjectofconcerninrecentyears.

ThispaperwillfirstinvestigatethedevelopmentofmanufacturingenterprisesofChinaatthisstagetogettheoverallgraspofthedevelopmentlevelofChina'smanufacturing.Thenonthebasisofacomprehensive,in-depthunderstandingoftheideasofleanproduction,tosummarizetheproblemsthathavearisenintheapplicationoftheleanproductioninChina'smanufacturingenterprises.Finally,withexamples,itwillputforwarddevelopmentproposalsabouthowtoapplythetheoryofleanproductioninmanufacturingenterprisesinChinacorrectly.

Keywords:

Manufacturingenterprises;LeanManufacturing;Productionefficiency

第1章绪论

1.1选题背景和意义

1.1.1研究背景

制造业一直以来都是我国经济发展的一大支柱，经过了改革开放30多年来的迅猛发展，我国制造业增加值的规模已排在美国、日本、德国之后居世界第四位，我国也成为了名副其实的制造大国，可以说我国制造业正面临着世界产业转移的重大发展机遇。

然而，尽管多年以来，我国制造业状况发展迅速，成果显著，但是不可否认的是我国虽然在制造产值上面拥有优势，我国的整体的生产水平在世界上还比较低，生产技术还比较落后。

可以看到我国制造业的发展还存在许多亟待解决的问题，比如制造工艺水平落后、产品附加值低、制造成本费用高、资源浪费与消耗高以及缺乏创新等。

与此同时，国际经济环境上，欧洲债务危机影响的不断扩大，全球经济将进入一个较长时期的低速增长，国际间竞争也将更加激烈；国内环境上，我国经济发展中不平衡、不协调、不可持续的问题突出，并伴随着物价上涨，劳动力成本增加的巨大压力。

在如此严峻的国际、国内经济发展形势下，我国制造业也面临着巨大的挑战。

面对着巨大发展契机与严峻的挑战，我国制造型企业纷纷将注意力再次集中到了一个十分经典的生产方法上，那就是精益生产。

精益生产（LeanProduction，简称LP）起源于上世纪50年代的丰田公司的丰田生产方式（ToyotaProductionSystem，简称TPS），经过半个世纪的不断探索与实践，精益生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的全面的管理体系，其核心在于消除一切不必要劳动与浪费以及拉动式的准时化生产。

由于其先进的理念和显著的实践意义，精益生产方式已经在世界范围内被广泛运用，其中许多企业借以取得了突破性的进步。

尽管精益生产方式在我国推行已近20年，但是纵观这期间的我国制造业发展来看，能够真正的从中受益的企业，尤其是规模比较中小型的企业则为数不多，精益生产方式在我国制造业中的应用成效并不显著。

1.1.2研究意义

如上所述，我国制造业整体水平有待提高，并面临着严峻的国内外经济发展环境，虽然我国制造型企业纷纷施行精益生产方式，视其为企业维持生存、保持竞争优势的必然选择，但是其应用的效果却远远没有想象中的明显，因此，深入了解我国制造型企业中精益生产方式的应用现状，探索精益生产在我国制造型企业中正确的应用方法，对于中国制造型企业的长远发展具有重要意义。

通过对精益生产思想的全面、深入的认识，正确的理解其思想内涵，有助于在实行具体方法的过程中掌握正确的方向，有助于对于精益思想因地、因时制宜的灵活运用，而并非生搬硬套国外企业的经验；在此理论基础之上，全面深入了解我国制造型企业对精益生产方式应用的现状，从实际出发，了解应用过程所处的阶段水平，发现其中存在的实际问题，有助于探索解决具体问题的方法，进而总结出一整套符合我国现实状况的正确的对于精益生产的实行方法，一方面对于该理论的研究上进行了补充与完善，更重要的是能够为我国制造型企业实行该方法提供正确的指导方法，从而有助于我国制造业整体水平的提升和更好的发展。

1.2国内外研究状况

1.2.1国外相关研究现状

在理论研究方面，精益生产的核心思想首先来源于1978出版的《丰田生产方式——以非规模化经营为目标》和1982年出版的《大野耐一的现场经营》。

1990年，由美国麻省理工学院的国际汽车计划小组研究撰写《改变世界的机器》一书中，丰田生产方式得到了扩展，由原来的产品生产向着产品的开发、设计、销售以及售后服务等方面发展。

JamesWomack和DanielJones于1996年出版了《精益思想》一书，该书提出了由大量生产向精益生产、建立精益企业精益原则的过度。

近些年来，施恩伯的研究得到学术界的广泛认可，在他的《广义精益：

激烈竞争时代的世界级制造》中，提出了“广义精益”（LeanExtended）的概念；美国密歇根大学JeffreyLiker教授在《精益思想，走出精益生产的误区》（2002）中对精益生产方式的不可复制性进行了强调，阐明了精益生产不能照搬，必须进行调整以适应具体情况；PhilipAtkinson在《精益战略的实现》（2004）中阐述了精益思想所强调的是以最少的付出获得最大的报酬，并非简单的资产增值，而是资源的有效整合与利用；IsabelCrespo等人的《质量战略——精益生产在中小型企业中的应用》（2004）强调精益生产系统可以划分为底层与高层两个层次，低层目标通过企业的基础操作实现，高层目标通过企业战略的实施实现。

KumarSahoo，N.K.Singh等在《精益哲学在锻造企业中的实践》（2008）中阐明企业极小的浪费都会给企业带来负面的影响。

目前国际上精益生产方式的研究主要集中在精益理论与成组技术（GT）、并行工程、IE技术管理的结合以及精益文化等方面的研究。

随着精益生产理论研究的深入，其应用领域越来越广泛，出现了如精益建筑（LeanConstruction）、精益编程（LeanProgramming）、精益医疗（Leanhealthcare）、精益物流（LeanLogistics）、精益军事补给（LeanSustainment）和精益政府（LeanGovernment）等概念。

随着精益生产理论的不断深入与完善，国外公司对于精益生产的实践也随之不断的发展与完善，各大公司纷纷提出自己的精益生产体系，创建自己的精益生产原则。

精益生产的应用也有原来的消除浪费、准时生产等一些经典的思想向着更加先进、科学的理念发展，比较典型的最新研究有：

柔性制造、单元生产方式、精益供应链的管理、精益信息系统、精益6西格马管理等，同时起源于制造业的精益生产思想不局限于制造业，正在向各种行业中扩展延伸，成为更广泛的“精益管理”思想。

1.2.2国内相关研究现状

我国学者将国内对精益生产理论的研究大致分为应用型、学习型、理论研究型和案例分析型四种类型。

应用型主要探讨一些具体的精益生产的工具的应用，如看板、TQM、5S管理、准时化生产等的应用，其重点在于研究精益生产在中国应用的可能性；学习型是通过对精益生产经典理论的学习，而后结合企业的实际情况提出自己的理解与观点，最后总结出精益生产的原则、特点和内容；理论研究型是对精益生产进行定性与定量分析研究，定性是对精益生产的内涵、实施条件、影响因素等进行研究，定量则包括对进算计辅助系统、JIT排序、拉动生产系统的研究等；案例分析型则是对国内外经典的精益生产案例进行研究。

理论研究方面齐二石教授、张洪亮在《工厂精益设计的框架及实施方法》（2009）中阐述了企业工厂设计实践中的误区以及在对精益生产应用过程中的问题，并提出了工厂精益设计的框架；外李永祥等人对“制造业企业精益管理模式”进行了系统的界定，构建出我国制造业企业构建精益管理的一般模式（2005）；孙亚彬的《精益生产实战手册—单元生产与拉动看板》（2006）；蔡颖，唐春明等的《精益实践与信息化—基于ERP的精益制造体系的设计》（2008）都对精益生产的实战工具与基本原理进行了较为详尽的阐明；蔡建华、李一、侯文建等对一些企业在实施精益的过程中出现的重技术、轻文化的现象进行了批驳；孙小强在《精益生产方式与组织柔性关系的探索研究》等一些研究中对精益生产的组织特性进行了强调；如李健，陆新玉在《企业层循环经济和精益生产的耦合性分析》（2009）中把精益生产与循环经济相结合。

我国许多企业对精益生产的不断实践，对精益生产在国内具体的应用研究方面做出了巨大的贡献，其中富有成效的实践有海尔公司“日事日毕、日清日高”管理模式，具体运用“三个管理原则”（闭环原则、比较分析原则、不断优化的原则）和“九个控制要素”（5W3H1S）来控制；华为公司基于“5S”提出的“8S”的管理理论，8S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目。

1.3本文拟研究内容

本文以制造型企业为研究对象，从我国制造型企业对精益生产的应用的现状分析入手，对我国制造型企业对精益生产的应用存在的问题及原因进行深入分析，并提出改进、完善精益生产在我国制造型企业中的应用的措施及长远发展对策。

课题的主要研究内容分为五个部分：

第一章：

绪论，主要阐述课题研究背景、研究意义、国内外的研究状况以及所采用的研究思路

第二章：

精益生产理论综述，主要是对精益生产理论的产生与发展以及相关理论与工具进行综合论述

第三章：

精益生产在我国制造型企业中的应用现状，概述我国制造型企业的发展现状，并阐述精益生产在制造企业中的应用现状、成效以及所面临的问题

第四章：

精益生产在我国制造型企业中的应用方法的探索，并从宏观的，战略性的角度考虑精益生产理论的长远发展

第五章：

CKZB公司精益生产应用情况分析，结合实例深入分析我国制造型企业在精益生产实施过程中存在的问题，并提出改进建议

第六章：

总结与展望

第2章精益生产综述

2.1精益生产内涵

精益生产的英文名称是“LeanProduction”，其中“Lean”的意思是“瘦的，少脂肪的”，这就说明精益生产的内涵在于减少企业多余的脂肪以减轻企业的负担，而这些多余的脂肪便是各种各样的浪费，精益的目的就在于消除这些浪费，让企业轻装上阵，提高运营效率，从而获得更好的效益。

从一般意义上讲，精益生产是指对一切资源的占用少，对一切资源的利用率高。

在这样的内涵基础之上，随着对精益生产理论研究的不断发展与对精益生产方式的不断实践，精益生产越来越多的被人们赋予了更广泛的意义。

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面的最好结果。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

精益生产追求零库存，追求对市场需求的快速反应，强调人员在生产作业过程中的能动性，强调以人为本，强调生产过程中问题的持续发现与改善。

2.2精益生产发展历程

精益生产（LeanProduction，简称LP）起源于丰田公司的丰田生产方式（ToyotaProductionSystem，简称TPS），二十世纪五十年代，以大野耐一为代表的丰田人结合丰田公司自身的企业管理模式和文化，对通用汽车“多品种少批量生产”与福特公司“彻底的合理化和成本降低”的生产方式进行了改进，进而形成了独特的丰田TPS生产方式。

TPS的实质是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式”。

二十世纪八十年代，美国麻省理工学院专门成立了一个以JamesWomack为领导的跨学科国际化团队，该团队的150多名成员对丰田汽车及欧美各汽车制造商进行了长达5年时间的研究，最后将丰田生产方式命名为“精益生产方式（LeanProduction）”，并得出结论：

精益生产方式是“人类制造产品非常优越的方式"，它并不仅仅局限于汽车制造企业，它可以被广泛的应用到各种制造行业当中。

近年来，“精益生产”理论不断地延伸到企业经营活动全过程之中，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费。

总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将其发展过程划分为三个阶段：

丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段。

2.3精益生产原则

基于消除浪费和提高效率的精益生产内涵，国内外的学者以及精益实践专家提出了各种各样的精益生产的原则，这些原则能够让需要实行精益的企业更加的明确自己实行精益生产方式的正确的方向。

其中较为典型的原则有：

•杜绝浪费原则：

浪费通常被称为非增值活动，通常企业常见的浪费被总结为“八种浪费”，即过度的生产、等待、运输、非增值活动、过度库存、缺陷、多余动作以及未充分利用的人力。

只有消除生产过程中的这些浪费，才能真正的降低成本，提高效益。

•准时化生产（JIT）原则：

准时化要求在生产作业过程中，各种需要的物料、零件都能够在所需要的时刻，按照所需要的数量准时的送到所需要的地点。

如此便可以有效的杜绝各个环节上的库存，大幅的削减成本，改善现金流量。

•人员自主化原则：

精益生产强调工人和机器设备的有机配合。

生产线上一旦有质量、数量、品种等方面的问题出现，生产线便会自动停止，或者当任何人在发现有问题出现时，都有责任和权力立即停止生产线运行，以求及时地解决问题，以减少对下游工序的影响。

这里的自动化并不仅仅是指机器的自动化，更加强调的是“人性自动化”，强调人与机器之间的有机结合。

•持续改进原则：

精益所追求的目标是“完美”，所以，精益的推行过程是一个不断的完善和持续的改进生产方式与生产技术，持续提高生产效率和产品质量的过程，是一个精益求精的过程。

2.4精益生产基本内容

精益生产的原则为实行精益生产方式指明了方向，对于精益生产方式的具体实践方法，我们可以从一些较为经典的精益生产内容获得启示。

•拉动系统：

这一系统要求企业依据顾客需求生产产品，用需求拉动生产，而非传统上基于销售预测建立库存的推动系统。

拉动式生产系统以最终用户的需求为生产起点,从市场需求出发，由市场需求信息牵动产品装配，再由产品装配牵动零件加工。

各个生产阶段、各个生产车间以及各道生产工序都根据需求信息向前一个阶段、车间和工序提出要求，发出生产指令，上游生产阶段、车间及工序完全依据这些指令展开生产。

•看板：

看板卡片显示了原料的订货点、原料的需求量、原料的来源以及原料的去处。

通过这种方法来保持原料的有序流动，实现对原料的有效控制。

看板系统是一种典型的拉式系统。

看板作为传递生产信息的工具，可以是一种卡片，也可以是一种信号或者一种告示牌，总之它是一种可视系统。

看板可以分为传送看板和生产看板，传送看板用来记载前道工序传递给下道工序的产品种类和数量；生产看板则标明前道工序需要后道工序为其提供的产品种类与数量，以供后道工序生产参考。

•使用点存储：

原料直接从供应商处运送到生产流水线上使用该原料位置，而不是原料由供应商处运送到收货地点，经过处理后运送到仓库当中，然后再运输到生产流水线上。

•快速转换：

通过减少将一个工序从处理一种特定形式的产品转换成处理另一种形式的产品所消耗的时间的技术。

减少转换时间的目的并不是为了提高生产能力，而是为了允许更频繁的转换以提高生产柔性。

•小批量：

因为精益思想要求依据顾客需求进行生产，所以理想的批量大小是“单个”。

然而，批量大小为单个的情况一般是不实际的，所以精益的目标就是实行持续的改进以尽可能地减小批量。

小批量可以减少半成品库存，降低存货持有成本，缩短整个生产周期，使得企业可以更迅速的运送和更快的处理清单，从而改善现金流。

•5S或车间组织：

一种用来组织和标准化车间的系统方法，是一种最简单可行的精益工具，它为投资提供了最直接的回报，它的应用没有任何的产业界限，适用于组织中的每一项职能。

因此，5S通常是被选作实施精益的第一个建议。

5S是指整理（settle）、整顿（straighten）、清扫（scavenge）、清洁（sanitary）和素养（schooling）。

整理是区分要与不要，将现场不需要的及时清理；整顿是对现场需要的东西进行合理的安排与摆放；清扫是对现场出现的垃圾进行及时的清除；清洁是对整理、整顿和清扫的维持，保持环境的清洁；素养则是要求员工自我约束，严格遵守制度，养成良好习惯，进行自我管理。

•可视化管理：

通过一些简单的信号，如看板卡片、灯光、涂色的工具、用线划分的工作区域以及产品流等，来提供对于环境或者情景的最直接的、最简单显示。

这使得工厂内的人员能够短时间内就了解生产各个方面的发展状况。

•并行工程：

一种运用职能交叉团队（而非传统职能部门形式）来开发新产品并将其导入市场的方法。

应用并行工程将会大大地减少市场导入时间，迅速适应市场需求的变化，及时的满足市场的需求。

并行工程要求从最开始就考虑到产品的整个生命周期的各个阶段的各种因素，并强调各个部门间的相互协同，通过有效的信息沟通，综合考虑各个方面，力求在设计阶段发现并解决后续环节中可能出现的问题，从而减少设计的反复，缩短设计时间。

•全面生产维护：

全面生产维护倡导经营者、设备供应商、工程师和现场作业人员合作起来，共同致力于优化机器的运行。

通过这种优化可以降低运营成本、延长设备寿命以及降低整体维护成本。

以上所介绍的仅为一些经典的精益生产实施的工具模块，随着社会的进步，科学技术的发展，随着对精益生产方式研究的不断深入和精益思想的广发传播，出现了更多的新理论、新方法，如单元生产、7S、大规模定制与精益生产的相结合、JIT2、精益六西格玛等。

第3章精益生产在我国制造型企业中的应用现状

3.1我国制造企业发展现状分析

从产值