紫晶龙华广场基坑支护施工组织设计 2.docx
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紫晶龙华广场基坑支护施工组织设计2
紫晶龙华广场基坑支护工程
施
工
组
织
设
计
江苏龙海建工集团有限公司
二０一三年六月
紫晶龙华广场基坑支护工程
责任表
总经理：
姜荣
总工程师：
童心
项目经理：
叶志友
项目技术负责：
刘秀良
设计编写：
设计审核：
设计审定：
设计批准：
江苏龙海建工集团有限公司
第一章工程概况
1工程概况
拟建的紫晶龙华广场工程位于南京浦口区江浦街道浦珠南路以北与工业大学以南所夹地块范围内。
拟建建筑共2栋12F商业办公楼，1栋4F商业楼和1整体1层地下室。
本工程基坑周长约456m，基坑面积约11000m2。
本工程±0.00相当于吴淞高程＋10.25m,场地内地面标高约为-1.40m（相对标高），场外北侧与东侧的外侧约为-0.4m。
基坑底标高：
-7.05m,-7.55m（承台底），基坑开挖深度：
人防5.65m,地库6.15m。
建设单位：
南京东瑞房地产开发有限公司
设计单位：
江苏华都建设有限公司
勘查单位：
南京江北新城岩土工程有限公司
施工单位：
江苏龙海建工集团有限公司
2工程地质与水文地质条件
2.1工程地质条件
场地地貌单元属长江漫滩～阶地过渡地带单元。
在勘察深度内，根据野外钻探、原位测试及室内实验成果综合分布分析，场地岩土层可分为四大层9个亚层，自上而下分述如下：
①层素填土：
灰黄色，松散，主要由粉质粘土等组成、偶夹植物根茎，场地局部上部0.30m为杂填土。
为近期回填土，填龄小于5年，场地普遍分布。
层厚1.30m～2.40m，平均厚度1.83m，底层标高6.26m～7.47m。
②-1层粉质粘土：
灰黄色，可塑，局部软塑，局部为粘土，土质不均一，中等压缩性，含铁、锰质斑点及结构，刀切面稍有光泽，韧性、干强度中等，场地普遍分布。
层厚0.50m～2.50m，平均厚度0.97m，底层标高4.81m～6.55m。
②-2层淤泥质粉质粘土：
灰色，流塑，局部软塑，高压缩性，韧性、干强度底，夹腐植物，局部夹薄层粉土，场地普遍分布。
层厚4.50m～16.50m，平均厚度15.53m，底层标高1.49m～-10.70m。
②-2A层粉质粘土混卵砾石：
灰色，软～可塑，中等偏高压缩性，土质不均一。
卵砾石为稍密，磨圆度一般，多呈亚园形，卵砾石含量20%左右，成分以石英为主，粒径1-5cm，最大粒径8cm，场地局部分布。
层厚0.00m～1.60m，平均厚度0.65m,层底标高-0.07m～-3.25m。
②-3层粉质粘土：
灰色，软塑，局部可塑，中等偏高压缩性，刀切面稍有光泽，韧性、干强度中等，局部夹少量卵砾石，场地大部分分布。
厚0.00m～23.20m，平均厚度14.42m,层底标高-10.24m～-33.42m。
②-4层粉质粘土：
灰色，可塑，局部硬塑、软塑，土质不均一，中等压缩性，韧性、干强度中等，局部夹少量卵砾石，场地局部分布。
层厚0.00m～8.10m，平均厚度4.40m,层底标高-12.41m～-36.28m。
③层粉质粘土混卵砾石：
灰黄色，软～可塑，中等压缩性，土质不均一。
卵砾石为稍密～中密，磨圆度一般，多呈压园形，卵砾石含量30%左右，成分以石英为主，粒径1-5cm，最大粒径8cm，场地部分分布。
层厚0.00m～5.40m，平均厚度1.24m,层底标高-17.78m～-32.29m。
④-1层强风化砂质泥岩：
紫红色，岩石风化强烈，风化成砂土状、碎块状，原岩结构基本破坏，风化裂隙发育，岩体极破碎，岩块可用手折断，局部夹泥质砂岩、砂岩和原岩碎块，属极软岩，浸水易软化，岩体基本质量等级为Ⅴ级。
场地普遍分布。
层厚0.50m～6.70m，平均厚度2.75m,层底标高-0.01m～-39.48m。
④-2层中风化砂质泥岩：
紫红色，泥质胶结，层次构造，上部裂隙较发育，岩芯呈柱状，局部夹泥质砂岩，砂岩、泥岩，分布无规律性，局部岩体较破碎，采芯率80%左右，属极软岩，浸水易软化，综合评定岩体基本质量等级为Ⅴ级。
本次未揭穿，在钻探深度范围内均有分布，最大控制深度20.50m。
2.2水文地质条件
拟建厂区地下水类型为空隙潜水，主要分布于①层素填土、②-1层粉质粘土中，主要接受大气降水及生活用水补给，以蒸发、径流方式排泄。
施工期间测得初见地下水位0.30～4.50m,稳定地下水位埋深0.30～4.90m，近3～5年，年变幅约1.0m，地下水埋深0.50m，地下水随地势起伏变化。
根据本工程的周边环境要求、工程地质、水文地质条件及基坑挖综合确定本工程侧壁安全等级为“二级”。
第2章编制依据和目的
1编制依据
1.1本工程招标文件、现场施工条件和施工环境。
1.2设计图纸：
桩基设计图纸，江苏华都建设有限公司担设计的基坑支护设计图纸，图纸会审记录。
1.3南京江北新城岩土工程有限公司提供的岩土工程详细勘察报告。
1.4国家现行的工程施工及验收规范、规程
（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
（2）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
（3）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）；
（4）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
（5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
（6）《南京地区建筑地基基础设计规范》（DGJ32/J12-2005）
（7）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；
（8）《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）；
（9）《锚钉喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）；
（10）《现浇钢筋混凝土桩》（苏G18-2009）；
（11）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
（12）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）；
（13）《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
（14）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
1.5适用于本工程的相关法律、法规及有关安全生产、文明施工的条例、规定
（1）《中华人民共和国建筑法》；
（2）《中华人民共和国安全生产法》；
（3）与建筑工程相关的法律、法规、条例和规定。
（4）国家建设部2009年87号文及宁建工字[2009]104号文。
1.6我公司《质量、环境和职业健康安全管理手册》、《质量、环境和职业健康安全支持性文件》。
我公司已通过GB/T19001-2008质量管理体系、GB/T24001-2004环境管理体系、GB/T28001-2001职业健康安全管理体系等相关标准认证，并以此指导现场的质量、安全等管理工作，为本工程施工质量实现合格和工程提前交付使用提供可靠保证体系。
1.7我公司的施工技术水平、机械设备、管理水平及成功经验。
2编制目的
我公司在认真研读本工程施工图纸和对工程施工现场充分了解的基础上，编制本工程施工方案，用以指导本工程施工；为本工程施工组织提供完整的纲领性文件，用以指导施工，确保以优质、高效、安全、文明及合理的施工组织和技术措施完成该工程的建设任务。
第3章支护结构设计方案及施工技术质量要求
1支护结构设计方案
结合基坑周边环境，场地的工程地质条件及基坑开挖深度，对不同的区段采用相应的支护措施：
（1）JAB、CD段采用钢板桩400*170+单层钢支撑作为支护结构
（2）FG、CD、GHJ段采用双排钢板桩400*170为支护结构
（3）BC段采用二级放坡土钉支护，坡比1:
1.5,坡面挂网喷浆处理
（4）主楼内电梯坑采用1:
1放坡挂网喷浆处理
（5）坑内其余集水井、地下车库与高层住宅楼之间高差等坑中坑部位视开挖情况放坡处理
地下水处理：
（1）整个基坑采用钢板桩400*170作为止水帷幕
（2）坑内设置降水管井进行疏干降水
（3）基坑外侧及基坑内侧设置散水、明沟及时排除雨水及地表水
2工程施工技术质量要求
2.1立柱桩施工技术质量要求
2.1.1钻孔灌注桩施工时应保证桩径偏差不大于50mm，垂直度偏差小于0.5%，桩位允许偏差不大于100mm。
2.1.2钻孔灌注桩桩底沉渣不超过100mm。
2.1.3立柱桩与工程桩间距小于3倍桩径的应采取隔桩施工，并在灌注砼24小时后进行临桩成孔施工。
2.2钢板桩施工技术质量要求
2.2.1本工程钢结构支护桩400*170钢板桩两种，桩长分别为12m和15m.
2.2.2钢板桩拔出后，空隙应用水泥浆或中粗砂充填密室。
2.2.3施工允许偏差：
垂直度偏差<1/200。
2.2.4焊接形式：
围檁之间及立柱之间连接采用正对接焊接，d610钢管连接采用法兰连接，连接处端面刨平顶紧，其余采用焊接连接。
2.2.5焊接质量等级：
正对接焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级。
2.2.6打桩前对地质情况作详细的分析，确定钢板桩可能灌入的深度，且作相当的试桩施工（至少做3根试桩）。
2.2.7桩的垂直度要求小于0.5%,桩顶标高E100mm，轴线偏差E100mm。
2.2.8道架采用单层双面形式，通常由道梁与围檁桩组成，围檁桩的间距一般为2.5～3.5m,双面围檁的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15m。
2.3钢支撑施工技术质量要求
2.3.1钢板焊接要求严格按照相关规范执行。
2.3.2在钢支撑施工过程中，对所用钢支撑施加轴向预应力为设计轴力的50%，钢管施加预应力为550KN，钢支撑施加预应力后，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作，根据监测结果发现异常及时不加预应力。
2.3.3钢支撑允许标高误差E30mm,水平偏差E50mm，围檁标高偏差E20mm。
2.3.4监管好钢支撑的安全，不允许在钢支撑上堆载，挖土时觉不允许碰撞钢支撑。
2.3.5支撑中心标高与同层支撑顶面标高差E30mm，支撑两端标高差不大于20mm，不大于支撑长度的1/600。
2.4土钉墙施工技术质量要求
2.4.1土钉施工
A工艺流程：
土方分层分段开挖修坡放样压入钢筋（毛竹）
B土钉水平方向误差不大于50mm。
C土钉机械压入倾角为15°和75°。
D施工若发现地下水溢出应及时采取补水措施。
2.4.2放坡挂网喷浆施工
A喷射的C20的细石砼配合比：
水泥:
砂:
碎石:
水=1:
2:
2:
0.5。
B施工时应分层分段进行土方开挖，一次性开挖长度控制在20m以内，机械开挖后应用人工修坡，铲除坡面虚土后及时挂网喷浆。
C喷射砼应一次喷射成功，喷射砼时的喷头应与受喷面保持0.6m～1.0m的距离，钢板网的保护层厚度应不小于20mm。
2.5钢立柱施工技术质量要求
2.4.1立柱桩桩顶标高应为立柱位置处的垫层底标高
2.4.2立柱焊接应严格按照《钢结构设计规范》（GB50017-2003）的相关要求执行。
2.4.3立柱桩在地板范围内应设止水片。
2.4.4立柱桩在施工时应满足：
护筒中心与桩中心偏差小于30mm；成桩中心与设计桩位中心偏差小于50mm；桩身垂直度偏差不大于1/300；桩底沉渣厚度不大于100mm；桩身砼等级C30；桩顶标高偏差小于30mm。
2.6管井施工技术质量要求
2.6.1管井管径Φ800，下入Φ360/300水泥井管，孔内填1～5mm绿豆砂。
2.6.2要严格控制管井施工的安全，施工中对管井要有保护措施。
2.6.3管井施工应采用清水，若用泥浆钻井成孔，在成孔后应用稀泥浆置换清洗至清水。
2.6.4要求地下水位降至基坑地面以下1m。
2.7双轴深搅桩施工技术质量要求
2.7.1双轴深搅桩施工前应进行成桩工艺以及水泥掺入量的配合比试验，进一步确定合理的施工参数。
2.7.2双轴深搅桩叶片直径700mm，采用套打工艺，桩间距500mm，使用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入量15%，水灰比为0.55，送浆压力0.4～0.6MPa。
双轴深搅桩下沉速度和搅拌提升速度控制在0.6～0.8m/min，并保持匀速。
2.7.3双轴深搅桩桩位偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于0.5%。
2.7.4桩与桩搭接时间不宜大于12h，若超时施工时必须放慢搅拌速度保证搭接质量。
2.7.5止水桩若时间长无法搭接，搭接不良或遇地下障碍物无法施工，应对搭接不良、遇到障碍物无法施工的桩具体位置以绝对坐标记录在案，并经监理和实际单位确认后，在搭接处采取补桩或打旋喷桩等措施，确保搅拌桩的施工质量
第4章施工准备
施工人员进驻施工现场后，进行现场交接的准备，其重点是对各控制点、控制线、标高等进行引测、复核，对目前初拟的施工计划进行调整准备，以使整个现场能符合我项目部的布置原则及要求，这些工作拟在正式开工进场前全部完成。
设置好施工场地范围的地下水、地表水的排水通道，全面实行有组织排水。
1.1.1制定各项施工现场的规章制度，明确各自的管理职能和各质量控制点的要求，并将质量责任、安全责任等明确到各个岗位。
1.1.2施工前将水源、电源接到各设备附近，并做好各项安全保护措施，在安全检查验收合格后才能正式开工。
1.1.3整平现场，修筑施工便道，以便于重型车辆行走和施工。
1施工前的准备工作
1.1施工现场的准备
1.2管理人员及施工人员准备
1.2.1开工前对全体施工人员进行三级安全生产教育和培训，让每一个人在今后的工作中严格按照安全规章制度工作，确保整个工程无重大的安全事故。
1.2.2制定各经济、质量、安全责任制，并且落实到各个岗位，让每个职工都能知道自己的责任和职责。
1.2.3按本工程的实际情况，合理配置项目部管理人员和施工人员，以保证本工程的顺利完成。
其配置人员见表1：
人员组成表表1
岗位
人数
岗位
人数
1、项目经理
1
7、钢筋工
2
2、项目技术负责
1
8、土钉施工
6
3、施工员
1
9、挂网喷砼
4
4、质检员
1
10、测量人员
1
5、安全员
1
11、钢结构施工
11
6、电焊工
1
合计
20
1.3施工材料准备
根据工程进度情况，合理实施材料进购计划，同时及时组织前期的施工辅助机具和设备配件进场，以确保顺利施工。
1.4测量放线和技术交底
1.4.1测量放线
根据提供场地水准和测量放线点，由甲方的专业测量工程师在现场用全站仪、水准仪测定施工场地的控制点和水准点，并将主要控制点和水准点引到场外易保护地段，再挖0.5×0.5×0.5M坑，浇上混凝土，在混凝土上控制点插入钢筋做标记，钢筋头露出地面5-10cm。
并将测量控制点的坐标和水准点的标高记录在册、资料存档。
1.4.2技术交底
积极配合甲方、监理方、设计方做好图纸会审的技术交底工作，明确设计意图，落实质量保证措施。
做好工程施工流程图，制定各项施工报表和原始记录表格的准备工作，并报各方批准使用。
1.4.3技术准备
自进场之日立即着手技术准备，一方面使有关人员仔细研究施工图纸，了解设计意图及相关细节，另一方面开展有关钢筋放样、各部位工程量计划、图纸会审、技术交底等准备工作，同时根据施工需要编制更为详尽的施工作业指导书，以使从工程开始就受控于系统管理，从而在根本上确保工程质量。
1.5施工场地布置
针对本工程特点，结合现场情况合理布置，以便于施工流水的穿插,施工现场平面布置见施工现场平面布置图（附图1）。
图1施工现场平面布置图
1.6施工设备准备
根据工程情况，施工设备配置见表2：
主要机械设备一览表表2
名称
型号
单位
数量
备注
履带吊
W1001
辆
1
钢板拉森桩用
振动锤
45KW
只
1
钢板拉森桩用
路基箱
1.5*1.6*0.2m
块
10
钢板拉森桩用
电焊机
BX300
台
2
钢板拉森桩用
汽车吊
15T
辆
1
钢板拉森桩用
工程钻机
SPJ-300
台
1
立柱桩用
砼喷射机
砼喷射机
台
1
喷浆用
空气压缩机
SY-86（9.0MPa）
台
1
喷浆用
调直机
Φ14以内
台
1
挂网用
切断机
Φ40以内
台
1
挂网用
挖掘机
220
台
1
挖沟槽
全站仪
OTS-232
台
1
测量
水准仪
S3
台
1
测量
第5章各分部分项工程施工方案
1立柱桩施工方案
1.1立柱桩施工工艺见下图
测放桩位
钻机就位
护筒埋设
检查
转下孔
排污
钻进成孔
钢筋笼（钢管桩）制作
第一次清孔
验孔深、孔径
检验
钢筋笼（钢管桩）吊放
转下孔
导管吊放
调整固定位置
第二次清孔
沉渣检验（<100mm）
下放钢筋笼
灌注
1.2立柱桩主要工序施工方法
1.2.1成孔准备
（1）埋设护筒要求与桩位垂直并同心，护筒壁厚度3～5mm，护筒高度1.2m，护筒直径要求比桩径大10cm。
埋设的护筒要用粘土分层回填夯实，护筒中心与桩位中心误差＜30mm，护筒要高出地面。
（2）泥浆池：
每个机台设置二个泥浆池，其中一个作为循环池，一个作沉淀池。
施工进行中勤捞砂以降低泥浆含砂率，提高泥浆护壁性能，确保孔壁稳定。
设专人进行泥浆质量管理，经常测定有关指标。
（3）钻机就位做到场地平整，虚土填实，钻具对准孔位中心，用水平尺测量机台转盘水平度及机架垂直度。
1.2.2成孔工艺
①成孔钻进时，合理选用钻头，土层部分用导正性能好的宽腰带三翼笼式合金钻头钻进。
岩层部分，根据需要可采用牙轮钻头钻进以提高效率。
②钻进流软塑层时，为防止缩径，应加大泥浆比重，使其在1.2～1.25左右，粘度在25秒左右，慢速钻进，控制在2.5米/小时，每次加钻杆需进行扫孔，达到保持孔径的目的。
③由于本工程砂层厚度大，要管好泥浆，防止塌孔。
④入④-2层中风化时需报工勘单位或监理进行入岩鉴定，终孔前要报技术人员与监理核查是否桩端入岩满足设计要求。
⑤其他要求：
A、开钻前制备优质泥泥浆钻进，保证泥浆比重在1.25左右,粘度约20秒,含砂率≤6％，不得使用清水开孔。
B、开孔前丈量各机台钻具并报监理备案，成孔过程中要认真做好班报表记录。
如钻具变更须及时通知监理，并重新丈量，并做好备案。
C、各岗位操作人员必须认真履行岗位职责，钻进到设计深度后，应会同监理对孔深进行检查，确认符合设计要求后，填写终孔验收单，并进行第一次清孔，使沉渣厚度小于5cm，泥浆比重控制在1.20左右。
D、成孔结束提钻后，立即安放钢筋笼、下导管，进行二次清孔，验收合格后立即灌注混凝土，各道工序必须紧密衔接。
1.2.3钢筋笼（钢管桩）制作与吊装
钢筋笼制作要严格按照设计图纸的规格、尺寸要求执行。
所用钢材必须经过检测合格，其制作允许误差应符合JGJ94-94规范要求详见下表
钢筋笼制作允许偏差表
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
直径
±10
4
长度
±50
钢筋笼应分节制作，长度一般为9或12m，主筋采用单面焊接焊缝长度大于10d，总长度通过底层长度调节。
每节搭接时，在同一截面内钢筋接头数为主筋总数的50%，两相邻接头错开距离不小于35d。
定位筋与主筋之间采用满焊，螺旋筋与主筋之间采用点焊。
在制作钢筋笼之前，应将钢筋除锈、调直。
钢筋笼每3米设置一组砼导正圈，规格为Φ100mm，厚40mm，以保证钢筋笼主筋保护层厚度不小于50mm。
钢筋笼的安装：
钢筋笼吊放用双吊点吊放，吊点设在定位筋处，在起吊运输过程中应防止变形、弯曲，立柱桩钢筋笼吊放入孔时，应同时下放两根孔底注浆管用于桩底注浆。
下放钢筋笼时应对准钻孔中心缓慢下放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇阻力，不得强行下放，应查明原因，酌情处理，如确实无法下放，则必须提出钢筋笼，重新扫孔。
钢筋笼应分节放入，用吊车下置，当前一节放入孔内后即用钢管穿入钢筋笼上层的定位筋下，临时将钢筋笼搁支在护筒口或机台上，再起吊另一节，两节连接时要扶正并同心，然后进行主筋螺旋筋焊接，如此逐节放入孔内。
直至设计标高。
顶笼焊好吊筋后双点起吊缓缓下放。
钢筋笼全部下入孔内后，应找正固定，使其居中。
钢筋笼制作、安放和井口焊接应及时填写自检和隐蔽工程验收记录，并及时报监理部门验收。
钢管桩采用场内制作，现场拼接时，钢管材料要用相同的型号钢管，钢管插入钢筋笼内2m，把钢筋笼主筋与钢管拼接，拼接处要满焊。
1.2.4下导管和二次清孔
所下导管直径为Ø250，下导管前应准确丈量其每节长度并记录排放好，要求总长度比孔深多0.5米，最下一节导管长度在4米左右，中间每节宜为2～3米，最上节配管长宜为0.5～1米。
导管各节之间连接严紧，密封要好，内径一致，使内壁光滑圆顺。
导管下完后，进行正循环二次清孔。
清孔后，孔底500mm以内的泥浆比重≤1.25，含砂率≤8%，粘度≤28S，并需经监理检查确认方可进入下道工序。
准确测量孔底沉渣厚度，对于测绳应经常用钢卷尺复测长度。
孔底沉渣的控制，严格按设计图纸和规范要求进行。
1.2.5水下混凝土灌注
清孔结束后，应尽快灌注混凝土。
为使隔水栓顺利排出，导管底部距孔底的距离为50cm左右。
隔水栓在开始灌注时起隔水作用，置于漏斗与导管之间。
为保证水下砼的灌注质量，要求首灌时导管底端能一次埋入混凝土中1.0米以上，所以必须确保首灌量。
水下混凝土灌注作业应连续紧凑，中途不得中断，首灌要保证导管在混凝土中埋深在2.0米以上（设计要求），灌注过程中应有专人经常负责测量灌注的砼面的深度保证导管下端插入砼面下1.5米以上（设计要求）。
严禁导管拔出混凝土面，以免出现离析事故。
为确保桩顶质量，砼灌注高度在桩顶设计标高以上，需超灌大约1倍桩径，以便基坑开挖后，将上段混凝土浮浆清除。
4.2.6材料试验
施工中严把质量关，首先要检查进场的材料有无质保书，在材料进场后要取样送检。
对进场钢材，每一批次、每一品种都要复查，对同厂、同型号、同炉号钢材每60t做一次钢筋冷弯、拉伸实验。
进场砼每车都进行坍落度抽查试验，严格进行验收后才能灌注。
同时将试块送检，以进一步检验混凝土的质量。
2钢板桩施工方案
2.1钢板桩施工工艺
工艺流程：
设备及机械就位→施打控制桩→布置导向夹木→捆绑吊桩→垂直稳当后由固定钢板桩→振动打桩→围檩拉锚加固→拆除支撑围檩→拔桩。
2.2钢板桩施工方法
2.2.1机械选用打拔桩选用15T汽车吊一辆，45KW振动锤一只，路基箱6－10块，拉锚及围檩选用电焊机BX300两台，紧固件若干。
2.2.2主要施工材料：
12米、15米钢板桩、H型钢、610钢管、零星铁件、柴油等
2.2.3打拔12或15米拉森钢板桩，施打时从由里往外施工，根据现场实际情况安排打桩顺序，注意钢板桩咬口。
2.2.4吊装时捆绑点应根据桩的长度缚好钢丝绳，并缚好缆绳保证起吊安全，吊运过程不宜太快。
2.2.5打桩时注意桩的垂直度，控制桩顶标高。
2.2.6围檩制安时要求在钢板桩内侧挖沟槽，吊装围檩并焊接牢固。
2.2.7基坑开挖时派人进行基坑围护变形、位移的监测。
2.2.8在基坑开挖施工期间，基坑外侧15米范围内不得堆放建筑材料。
2.2.9拔桩时要求先拆除围檩，检查焊接点是否拆除干净。
钢板桩拔起前要求安装保险装置，拔桩后回填拔桩孔，倒桩放置要求慢放，轻放并置牢固，便于装车。
2.3型钢角撑、围檩的施工
2.3.1先在围护桩上标注出中心线位置和支座点，做好点记。
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