30mT梁预制技术交底.docx
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30mT梁预制技术交底
施工技术交底记录（Fe751.1-7）
工程名称
30mT梁预制及安装
交底日期
交底对象
主持人
交底人
记录人
交底内容：
一、施工方案
1、T梁预制场建设
1.1预制场地
本合同段梁场设置在K57+255～K57+500段路基上，共16个制梁台座，6个存梁台座（架桥机拼装完毕后在该区建126个存梁台座）。
台座浇筑前，地基采用15吨以上的振动压路机进行碾压，保证地基承载力足够，防止台座出现横向裂缝，影响T梁的质量。
砂石料场设置在路基左侧，搅拌站设置在路基右侧，路基中间留出约6m宽的位置作混凝土运输通道，存梁区的路基中间预留位置作运梁通道，台座间的场地采用10cm的C20混凝土硬化，预制场区内设置1％的横向排水坡度。
布设纵横向的排水沟及养生管,以方便养生、排水、场地清理,同时也避免养生水及雨水渗入台座基础,造成基础软化,台座下沉。
1.2预制台座
砼基座:
采用C25砼浇筑。
为保证砼底座强度,需作适当的布筋处理;由于T梁张拉后,其重量完全转移至两端承受,故台座两端2米范围内作成2×1.5米扩大基础,并适当加强布筋;为保证T梁模板安装紧固后其支腿不受底座影响,其高出地面部分砼基座宽度应小于T梁马蹄宽度2cm,顶面预留（或浇筑后切割）钢模下拉杆孔及高频附着式振捣器插线孔,同时两端约1.5米范围内的基座应比中段约低15cm,以便安装两端活动底板以便调整纵坡。
1.3门式起重机组合拼装
（1）主要组合拼装程序：
拼装前起重设备及安装人员应到位。
拼装顺序如下：
大车运行轨道→主梁→联系框架（及横向联结系）→托梁→主副腿→大车行走箱→支腿拉杆及八字撑→操作室→梯子及栏杆→起吊小车→电气系统→安全检查→试运行。
（2）按清单检查门吊结构件并按类分开。
（3）上横梁组合拼装：
门吊横梁在轨道上按投影位置拼装安放，以便横梁起吊安装时上下对位。
二根横梁按节段序号连接组合，要求横梁支垫水平，支垫高度1.50米以上为宜，以便连接门吊支腿。
横梁顶面小车运行钢轨采用螺栓、钢板扣压固定；亦可采用压板焊接方式，接头处采用轨道夹板固定。
横梁拼装时横梁下面可设置3处支垫。
横梁拼装完成后，安装联系框架（及横向联结系），焊接轨道挡板。
亦可继续焊接栏杆。
将托梁用螺栓与横梁联结牢固。
（4）门吊两侧支腿杆件顺门吊轨道前后伸开；支腿顶面先与托梁用销子连接，支腿下面与下行走箱连接。
（5）利用汽车吊提升横梁（或用二台汽车吊提升横梁），两侧支腿随横梁升高而收拢（支腿行走箱轮在门吊轨上滑行），门吊整体提升到位，然后连接下面水平拉杆（下横梁），以及支腿顶面八字斜撑和水平撑，把支腿与横梁组合成整体。
在横梁与托梁、横梁与联系框架、托梁与支腿、托梁与八字斜撑、支腿与拉杆等联结牢固后，汽车吊才能离开门吊。
（6）利用汽车吊提升安装门吊小车，就位在门吊横梁钢轨上。
（7）梯子及栏杆的安装就位。
（8）电气系统安装及接通电源。
（9）门吊试运行检验
门吊拼装结束后必须进行空载试运行和配重试吊运行检验，大车纵向运行和小车横向运行检查时，要特别注意行走箱轮在轨道上运行情况及其制动情况。
试吊重量可按起重负荷的1.15倍进行，试吊时测量横梁挠度等数据，检查门吊各部件受力情况和小车吊重升降作业及制动情况等，正常后方可投入使用。
（10）门吊作业安全注意事项
a、由于门吊属起重专用设备，安装、拆卸和起重作业必须明确分工，统一指挥，要设专职操作员、专职电工和专职安全检查员。
要有严格的施工组织及措施，确保施工安全。
人员基本条件如下：
指挥员１名：
熟悉钢结构及起重工作的基本要求。
首先熟悉门吊的结构、拼装程序、操作方法和使用说明书中的要求，并具有一定的组织能力，熟悉指挥信号，责任心强；
电工１名：
能看懂门吊电路图并能按图接线，能在工作中迅速排除故障，责任心强，业务熟练，反应敏捷者担任和负责架桥机的操作；
起重工１－２名：
配备具有多年从事起重工作的经历，责任心强，具备一定的力学知识，熟悉起重工操作规程和安全规程，工作认真负责，一丝不苟。
b、门吊作业不得超负荷运行和斜吊提升作业，门吊起吊重物时，吊离地面稳定后，再继续提升作业。
c、五级风以上严禁作业，并切断电源，制动大车行走箱轮，卡紧大车夹轨器，将小车与横梁稳固，以防止发生意外事故。
d、不准在门吊轨道上堆放杂物，影响门吊运行作业。
工程施工需要跨越门吊轨道的电缆线、水管、气管等要在钢轨下面通过。
e、门吊跨度可根据施工场地和需要变换，调整横梁两端外伸长度即可。
f、门吊非工作状态时，必须将夹轨器放下，使夹轨器与大车行走轨道处于锁紧状态,以防止门吊倾覆。
g、试运行作业要在上坡状态下进行（即在反坡上），不允许在下坡时进行。
1.4架桥机组合拼装
（1）架桥机部件运至施工现场前期，认真检查核实所有部件。
运输车辆装车时应绑扎牢固，装卸过程要按顺序进行，以免造成部件损坏变形，影响组拼安装。
（2）架桥机运行轨道铺设
架桥机的纵向运行轨道及预制混凝土梁运输轨道均采用矩形经过加固的高20cm的槽钢轨道，架桥机走行轨道轨距为5m，运梁轨道轨距为1.5m，误差控制在0～+2cm之间，两侧轨面要在同一水平面上。
架桥机横移时，前、中、后支腿均要在横向轨道上运行，前支腿轨道为两根43Kg/m钢轨组合，间距0.5m。
中支腿轨道为两根43Kg/m钢轨。
间距1.25m。
后支腿轨道为一根43Kg/m钢轨。
钢轨接头要求平顺，轨距准确，支垫平稳牢固。
四条横向轨道间（前、中、后支腿）距离尺寸严格控制平行。
（3）架桥机组拼安装
架桥机拼装按照设计图纸进行，逐节拼装，拼装时要保证各部尺寸准确、螺栓紧固、动力线路顺直，天车走行轨道平顺，要保证两导梁间距一致。
组拼程序为：
测量定位→铺设纵向轨道→安装中支腿→平衡对称拼装前后导梁（同时加临时支承）→前、后支腿，中、后顶高腿→前后横向连接框架→起吊平车，液压转换挂钩，操作台，接通电源→初步运行检查调试。
安装主梁时，前后主梁临时支撑不少于三处，保证规定的预拱度。
（4）拼装前测定运行轨道中心线及前、中、后支腿位置。
两侧中支腿就位在临时支架上，用临时支撑杆控制中支腿间距和平面位置等。
用临时支架对称平衡拼装前后主梁，控制前、后主梁设计预拱度和两侧纵梁间距。
架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查。
空车试运行和吊重试验。
收起支腿，测量前端挠度等，然后纵向运行到位。
2、施工准备
将台座清扫干净，用钢卷尺将设计梁长精确地放样到台座上，并在其边缘的角钢上用钢锯刻下标记。
用毛刷将先掺合好的脱模剂均匀地涂抹到台面钢板上，薄薄一层即可，不宜过多。
3、钢筋及钢绞线的试验和检验
3.1、进场的钢筋必须有厂家质量证明书，验收后按不同等级和规格挂牌堆放。
钢筋的力学性能必须符合图标《钢筋砼用热扎光圆钢筋》（GB13013-1991）和《钢筋砼用热扎带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。
露天堆放时应垫高，并加盖防雨布。
工地试验室应及时取样检测，合格后方可进行使用。
3.2、本工程预应力筋系采用d=15.2mm的低松弛预应力钢绞线，其主要技术参数为：
Rb=1860MPa，Ey=1.95×105MP，Aｐ=140㎜2，K=0.0015，u=0.25，бk=1395MPa。
钢绞线的技术条件、质量、包装及标志等，均应符合《预应力砼用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。
3.3、在预应力钢绞线进场时，收料员应严格检查其质量证明书、包装是否符合要求，有无标签牌，另外还需检查钢绞线有无锈蚀或油污，否则不予验收。
其直径允许偏差为+0.50mm、-0.20mm。
抽样检查数量为每批钢绞线总盘数的5%，且不少于3盘；不足3盘时，应逐盘检查。
钢绞线进场后应妥善保管，堆放时尽量避免直接与地面接触，在下面垫上枕木，且上面盖上防雨布，以防止雨水浸透外包装层而导致钢绞线锈蚀。
使用前应按规范要求分盘取样，委托厂方或其他有试验能力的部门（单位）进行力学性能试验，符合要求后方可使用。
进场的每批钢绞线必须进行力学性能试验。
4、T梁预制
4.1、钢筋及钢铰线工程
①钢筋下料
所用的钢筋种类，型号和直径均应符合设计图纸的规定。
使用前，钢筋表面的油渍锈蚀都必须清理干净。
同时将成盘的钢筋或弯曲的钢筋调直后方可使用。
施工人员在熟悉图纸的情况下正确计算其施工长度进行下料，采用人工或弯曲机将各种规格的钢筋按设计尺寸弯曲成型，分别编号堆放。
②钢筋焊接及绑扎
本工程梁体非预应力纵向主筋采用搭接焊接长法或用套管进行接长，不得采用绑扎接头，梁体钢筋焊接接头位置设置应符合规范和设计要求，并应避免在最大应力处设置接头，无法避免时，其相邻两根钢筋接头间距应相互错开，距离不应小于500cm，而且焊接前应做焊接试验，试焊合格后方可施焊，施焊人员必须持证上岗。
梁体钢筋骨架在钢筋棚集中加工，在台座上绑扎成型。
钢筋接头在绑制时，尽量避开最大应力处，在截面处的钢筋接头：
受拉区不应超过钢筋总面积的50%，钢筋入模后，应立即绑制防撞墙、伸缩缝等预埋钢筋，并进行安装工序检查。
③绑扎底腹板钢筋
绑扎钢筋前，要仔细放样，安放预埋件及波纹管道的定位钢筋。
④钢铰线下料
钢绞线的下料长度按下式计算，下料误差不得大于5cm。
下料长度L=LC+1.2（m），其中LC为梁体孔道长度。
钢绞线编束在钢筋棚中的下料槽边的平地上进行，使钢绞线平直。
每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放。
钢绞线编束时，每隔1～1.5m用铅丝绑扎一道，铅丝扣向里，以免影响穿束。
绑好的钢绞线束应编号挂牌存放。
钢绞线搬运采用人工搬运，抬吊点间距不得大于3m，两端悬出长度不大于1.5m。
⑤预应力孔管道的安装
将金属波纹管预先安放在预应力束设计位置上，预应力管道纵坐标数值，图纸上是从管道中心线到底模面的距离，实际施工应减去管道半径，得出管道下缘至底模面的尺寸，印发给定位组进行坐标定位，这样好量尺寸，容易掌握准确，制孔管道要固定牢固，避免浇注砼时管道位移。
预留孔道及钢筋绑扎要求见下表预留孔道及钢筋绑扎要求。
序号
检查项目
要求
1
橡胶或金属螺旋管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
砼保护层厚度与设计值偏差
＋5mm，－0
7
其他钢筋偏移量
≤20mm
预
⑥穿束
穿束前，用空压机吹风等方法清理孔道内的污物和积水，以确保孔道内通畅；穿束工作采用人工直接穿束，钢铰线在孔道两端伸出的长度不小于钢绞线的工作长度。
4.2、预埋件的埋设
T梁预制过程中一定要注意预埋钢板、预埋筋及各种预埋件的预留埋设。
尤其是：
D80型伸缩缝预埋筋的预留埋设（见图纸：
桥梁、涵洞及通道公用附属设施构造-D80型伸缩缝构造图图号：
Ⅲ.T1.7）
D160型伸缩缝预埋筋的预留埋设（见图纸：
桥梁、涵洞及通道公用附属设施构造-D160型伸缩缝构造图图号：
Ⅲ.T1.9）
防撞护墙预埋筋的埋设（见图纸：
桥梁、涵洞及通道公用附属设施构造-SA型墙式护栏钢筋构造图1图号：
Ⅲ.T1.20）
4.3、模板工程
后张预应力T梁内外模均采用定型钢模，为保证制梁周期，砼内添加高效减水剂，根据制梁进度及模板倒用周期计算，本工程共加工T梁模板共7套，其中中梁6套，2个半套边梁，梁模吊装采用场内龙门吊进行。
钢筋绑扎完成后，用龙门吊配合人工将模板调运到台座两侧，涂脱模剂。
将涂好涂模剂的模板按预制底座定位线准确就位，模板之间用螺栓、螺母连接，连接处中间塞橡胶条，防止漏浆。
外侧模板拼装就位后，下侧用木仿支撑牢固，上面用对拉杆将两侧模板拉紧，保证梁的几何尺寸。
安装端模时，用木楔子打在端模与固定在侧模上的一段角钢之间。
T梁模安立完毕后，必须会同监理工程师进行检查，确认合格签证后，方可灌注梁体砼。
在灌注砼过程中，应设专人随时对梁体模板、支撑及钢筋、预埋件进行纠偏调整。
梁模安装控制误差见下表梁模安装控制误差项。
梁模安装控制误差项
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
相邻两板表面高差
木模
3
用尺量，每套5点。
钢模
2
2
表面平整度
木模
3
用两米直尺量，每套模板查5点。
钢模
3
3
模内尺寸
长
0，-15
用尺量，每套各1处。
宽
+5，-10
高
0，-10
4
侧向弯曲
1/1000m
拉线量
5
预留孔道位置
3
拉尺量
4.4、砼浇注
制梁砼运输采用砼罐车从搅拌站运输至制梁台座区，人工配合龙门吊吊送砼入模。
从搅拌机中倒出后，必须在30分种内送至最终位置（即入模浇注）。
①、砼浇注前，必须由监理工程师对模板、支撑、钢筋及预埋件等进行检查和验收，合格签证后方可浇注。
浇注前，模内不得有积水、施工碎屑及其它附着物；钢筋干净无污染；脱模剂涂刷均匀无漏涂；且保护层满足要求，支垫良好。
②、浇注时的砼不得离析、污染、材料损失。
③、梁体砼采用分层水平浇注，层厚不大于30cm。
每片梁应一次浇筑成型，先浇筑底腹板，再浇筑翼板砼，均从两端向中间方向浇注。
④、采用插入式捣固棒进行捣固时振动棒不许碰触模板、钢筋，严禁触及波纹管。
需要注意的是对模板角落以及端边应用平板振捣器振捣密实，梁端2m范围内及锚下砼局部应力大钢筋密，特别是锚下砼，应充分振捣密实，严格控制砼施工质量。
⑤、每片T梁制作4组试件，2组用做确定张拉强度（或移梁强度），要求做好的试块放置在预制梁的梁顶面上，与T梁同等养护，另外2组用做28d抗压强度。
为防止模板偏位，浇注采用对撑方式进行，浇注完成后要在梁顶面做拉毛处理。
在浇注过程中，振捣棒要尽量避免碰撞预应力管道，不得随意增加砼用水量。
随时测定砂、石的含水率，及时调整施工配合比。
4.5、模板拆除、养生
采用土工布覆盖并洒水养生，冬季施工时用整体蒸汽养护，时间不少于7天，以保证砼达到设计强度。
在梁体砼强度达到设计强度的25%后，或根据经验150/T（T为环境温度）小时，可拆除模板，拆除模板应注意以下几点：
①、模板拆除采用上顶下拉的方法，严禁碰撞砼表面，特别是棱角处的模板拆除。
②、拆下的模板应立即清除粘附的砼等杂物，校正板面变形和其它缺陷，然后涂刷脱模剂备用。
③、梁模应根据制作加工的编号，配套存放使用，严禁混用，以防产生尺寸误差及接缝不严密等。
4.6、张拉
①、千斤顶与油表校正
本工程采用250t穿心张拉千斤顶，在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行：
传感器校正方法：
将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。
油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。
校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。
张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：
a、连续张拉了200次以后；
b、张拉千斤顶校正期限已达六个月；
c、张拉千斤顶经过修理后；
d、张拉过程中发现工作不正常；
张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。
千斤顶使用前采用顶压机的方法进行校正，在正常情况下，千斤顶的校正系数不得大于1.05，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，张拉机具设备还应与锚具配套使用，并在进场时进行检查和校验。
②、油压表的选用：
a、精度为1.5级（基本允许误差±1.5%）防震型；
b、最大表盘读数：
40MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周；
c、油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正；
③、张拉
当砼强度达到设计强度85%时，且砼龄期不少于7天，在梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知现场监理工程师旁站。
主梁预应力钢束张拉应采取措施以防止梁体发生侧弯，总张拉顺序为50﹪N2—100﹪N3—100﹪N2—100﹪N1。
预施应力前应作好如下准备工作：
检查梁体砼是否已达到设计强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力张拉。
张拉千斤顶和油压表均校验有效期。
第一片梁张拉前应测定下列数据：
锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。
张拉操作：
清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。
用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。
工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。
从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。
以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σk后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。
测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σk时停止张拉。
并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。
测量记录完后，两端同时继续张拉至相应阶段的锚外控制应力（当为预张拉或初张拉时继续张拉至设计图纸中的锚外控制应力σk；当为一次终张拉时直接张拉至σk），然后静停5min并补充到σk，测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。
部分预应力束预张拉或初张拉完成后需再次进行终张拉；二次终张拉时，根据以上步骤安装千斤顶，两端同时张拉至上次的σk，后停止张拉，测量记录油缸外伸量后继续张拉至σk，然后静停5min并补充到σk，测量记录后回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。
钢绞线的实际伸长量△＝控制油压（σk）油缸外伸量-初始油压（0.1σk）油缸外伸量+（0.1～0.2）σk油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量－（初始夹片外露量-控制油压夹片外露量）。
张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。
倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。
预施应力应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
钢绞线理论伸长量按下式计算：
σk—张拉端控制应力
Ep—预应力筋的弹性模量
k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数
X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m），可近似按X轴投影长度计算。
L—预应力筋的长度
根据上式计算T梁钢绞线伸长量见下表钢绞线伸长量
钢绞线伸长量
梁位
钢束号
伸长量mm
边跨
边梁
N1
214
N2
211
N3
212
中梁
N1
214
N2
211
N3
212
中跨
边梁
N1
214
N2
211
N3
211
中梁
N1
214
N2
211
N3
211
④、张拉质量要求：
实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。
张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：
a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；
b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；
c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；
d、锚环裂纹损坏者；
f、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。
张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
滑丝与断丝处理：
一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。
处理方法：
当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。
当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。
⑤、张拉安全要求：
高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用；油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通；在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换；张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管；张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修；锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。
张拉时的注意问题：
A锚圈定位：
将锚圈套在钢丝束上，靠紧支承板，用手托住锚圈，使锚圈孔轴线与预留孔道轴线基本同心在支承板上沿锚圈外径用石笔或磨尖的粉笔划线，作为锚圈安放正确位置的标记，在以后的张拉过程中，注意锚圈位置不得偏离划线位置。
B千斤顶定位：
张拉正常的关键之一，在于“三轴线”同心，即锚圈内孔、予留孔道和千斤顶三者轴线保持同心，这样才能减少钢丝的滑丝和断丝。
C张拉过程中的安全操作
油泵上的安全阀应调到最大工作油压下才能自动打开。
油表安装必须满扣，高压油管各接头必须紧密，油路畅通，在最大工作油压下，保持5分钟以上，不得漏油，否则修理或更换。
电路系统检修不准带电操作，油路系统检修不准带压操作。
张拉过程中，两端油泵司机应统一指挥送油或回油。
工作完毕应打开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。
千斤顶不得超过设计最大拉力和最大行程。
在张拉过程中，特别是在高压下，千斤顶正后方不准站人，油管不准踩踏攀扶。
张拉时发现油表读数不高，而行程太大，应停止张拉，查明原因再进行张拉。
设备运转声音异常应检查修理。
张拉油泵操作者在操作时应专心专意，不准与外人交谈，更不准油泵司机开动油泵干其它工作。
预应力张拉工序属关键工序，也属重要隐蔽工程，要建立作业指导书指导。
除施工人员自检、互检外，专职检查部门应对其张拉程序、张拉顺序、张拉力量、静停、伸长值、断丝滑丝等进行监督性的旁站检查。
4.7、孔道压浆
孔道压浆采用真空辅助压浆，执行真空辅助压浆工艺，需以下设备：
a、塑料波纹管
b、塑料波纹管的热焊接机
c、压浆泵
d、抽真空机＋浆液储缸
e、浆体控制阀门
f、真空压力控制器
具体操作步骤是：
1）压浆前检查孔道内是否存有废气、废液，若有则必须开启盖帽下面的排废孔，开启压浆泵，利用压力差将其排出孔道；
2）确定水泥浆合格后，开启真空机抽真空，至真空度达到80％时再启动压浆泵，注入水泥浆；
3）当水泥浆达到抽真空端时，打开该端三通的排废液通道，直至排废液管排除的水泥浆畅通并与压浆端压出的水泥浆稠度一致时，停止压浆，并用螺栓密封排气孔（关闭排气阀）；
4）再次开启压浆端盖帽上的排气孔（打开排气阀），启动压浆泵直至排气孔排出的水泥浆流动畅通且与浆桶内的水泥浆稠度一致时，停止压浆，并用螺栓密封排气孔（关闭排气阀）；
5）开启压浆机，压力控制在0.5MPa左右，持压2min，关闭进浆口阀门，停止压浆；
6）移到下一孔道，继续压浆，压浆完毕后，清理设备。
真空辅助压浆施工工艺流程见真空辅助压浆工艺流程图。
4.8、封锚
压完浆进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固，所有塞子、阀门等均不得移动或打开。
对于梁板的非连续端（伸缩端），应支立摸板，浇注封锚砼；连续端位于现浇湿接头处，不需封锚。
封锚主要是先将锚端周围冲洗干净、凿毛，然后立模浇注封锚砼。
封锚砼标号不低于梁体砼标号的80%，也不宜低于40号，本工程采用与梁体同标号的封锚细石砼。
浇注封锚砼时，应严格控制梁体长度，浇注后
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