品质部工作指引.docx
《品质部工作指引.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《品质部工作指引.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
品质部工作指引
品質部工作指引
（内部培训教材）
章节主题页数
第一章玩具的基本品质控制
1.1品质控制的概念3
1.2品质控制的应用手法及工具3
1.3一般品质检验原则3-4
1.4产品品质检验抽样计划4-5
1.5检验识别印章及标签5-6
1.6一般品质检验技巧6-9
1.7一般品质的安全9
1.8常用的国际玩具安全标准9-10
第二章品质部组织架构图11-12
第三章品质控制流程图13
第四章品质控制
4.1来料品质控制
4.1.1由客户提供的产品14
4.1.2供应商来料14
4.1.3外协商来料15
4.2工序中的产品控制15-16
4.3成品最终检测16-17
第一章:
玩具的基本品质控制
1.1品质控制的概念
为满足品质要求所采取的作业技术和活动。
1.1.1作业技术–
对产品特性的认识;流程和工序的分析、建立及编排;工模、工夹具、机器设备的调校、保养及维修;辅助资源的利用;技术或管理的开发等。
1.1.2活动–
对产品品质的核实;产品品质的检讨;纠正及预防措施的执行;存放区域的划分;报告及记录的发出及保存;员工的教育、培训、考核;工模、工夹具、机器设备的定时/定期检查;流程和工序的监管等。
1.2品质控制的应用手法及工具
1.2.1应用手法–
可分为工模、工夹具、机器设备的控制,流程和工序的控制,最终成品的核实,产品的检讨,资料/数据/记录的保存。
1.2.2应用工具–
可分为程序、工作指引、规格（标准）、资料、表格、记录、样办、生产/检验设备、检查人员、存放区域/标识。
1.3一般品质检验原则
a）品质检验是一项复杂的工作,要周密的组织,而且应从人员、工具、方法、环境、样办等方面统筹安排以保证客观地反映产品批次品质。
b）QC必须客观、公正、细心,了解产品特性和使用方法,熟悉品质标准要求及正确的检验和测试手法,同时具备必要的商业常识。
c）使用的测量测试工具必须处于良好状态,要定期校准,保证可追溯到国家计量标准,使用方法正确,使用前要检查和归零。
d）QC严格遵从最新的、齐全的品质检验规格、资料、落货国家的玩具品质法规进行检验。
e）检验工作环境采光、噪音、震动、灰尘因素等,不应对检验过程结果有不良影响。
f）QC所抽取样办应随意、有代表性、数量足够。
在验货技巧上应该:
a）从消费者、顾客以及产品交付后到使用前所有经手环节的角度去考虑产品的安全性、可靠性（可维修性、良好使用性等）。
b）QC应按规格进行物理、化学、生物等方面的进行全面检验。
c）QC应自己动手拆开外箱、产品、以模拟各环节可能的动作,不能过分依赖拆货工人。
d）QC应安排好工作的次序,有条理,无遗漏;工作环境、验货区域为整齐有序。
1.4产品品质检验抽样计划
1.4.1抽样检验有节约时间、经济、可靠性高等优点,因而在商业活动中普遍适用。
抽样计划被用来执行抽样检验,亦即从送交检验的产品批次中,随意抽取少量规定的样办数量的产品进行检验,将检验结果与抽样计划中的收货数或退货数比较,从而作出该送检批次是否合格的判定。
1.4.2国际常用的抽样计划
●MIL-STD-105E
●BS6001
●ISO2859
●ANSI/ASQCZ1.4
●NFX06-022
本厂内部使用的抽样计划
MIL-STD-105E单次正常二级抽样计划。
1.4.3缺陷的分类和定义
关键缺陷（英文简称:
CRI）
可能会导致危险情况或与政府、民间、内部安全标准不符的缺陷。
严重缺陷（英文简称:
MAJ）
●导致消费者放弃购买该产品;
●导致消费者会认为产品由于严重功能或外观缺陷而在使用、打算使用时不满,并且退回所有或部分产品;
●足以令客户或零售商退回产品或巨额罚款;
●在产品规格或要求已被分类为严重。
QC应按规格进行物理、化学、生物等方面全面检验。
轻微缺陷（英文简称:
MIN）
●消费者会注意到和对客户产品形象造成负面影响的后果,但不会不购买或退回产品;
●客户或零售商可能察觉到和对产品形象造成负面影响的后果,但没有退回或巨额赔款;
●在产品规格或要求已被分类为轻微。
1.4.4品质接受水平AcceptableQualityLevel（简称:
AQL）
当连续的批次提交抽样检验时,客人可以接受的最差的平均流程品质保证能力。
1.4.5MIL-STD-105E单次正常二级抽样计划主表
1.4.6本厂和客户的AQL
本厂–
来料:
CRI:
0MAJ:
0.65MIN:
1.0
半制品:
CRI:
0MAJ:
1.5MIN:
2.5
半制品（电子）:
CRI:
0MAJ:
0.65MIN:
1.5
客户–
Jakks:
CRI:
0MAJ:
1.0MIN:
4.0
Manley（功能）:
CRI:
0MAJ:
1.0MIN:
4.0
Manley（外观）:
CRI:
0MAJ:
1.5MIN:
4.0
MEGA（成品）:
CRI:
0MAJA:
0MAJB:
1.5MIN:
4.0
MEGA（半制品）:
CRI:
0MAJA:
0MAJB:
1.0MIN:
2.5
MGA（MGA品牌）:
CRI:
0MAJ:
1.5MIN:
4.0
MGA（LittleTikes品牌）:
CRI:
0MAJ:
0.1MIN:
2.5
1.5检验识别印章及标签
为统一本公司的品质部检验后的识别标记,以便各生产部门﹑供应商及外协商识别其产品检验结果,作为随后的处理及追踪,因而制订以下检验识别印章及标签:
QC“ACC”印章
QC对外购物料﹑零件/配件﹑半制品﹑成品进行抽样检验或/及测试后,而结果合符要求者。
QC应在相关的生产标签/成品入仓标签上加盖确认。
“退货”标签
红色。
QC对外购物料﹑零件/配件﹑半制品及成品进行抽样检验或/及测试后,而结果不合符要求者,或者,生产部要报废物料经QC检验确认。
QC应填写有关资料和退货/报废原因,并签署确认后,贴在相应的包装上。
“加工”标签
黄色。
QC对外购物料﹑零件/配件﹑半制品进行抽样检验或/及测试后,需下道工序加工﹑选用﹑翻工的外购物料﹑零件/配件﹑半制品。
QC应填写有关资料和加工事项,并签署确认后,贴在相应的包装上。
1.6一般品质检验技巧
1.6.1质量检验前的准备
●签办（例如:
客办、生产办、极限收货办、偏差接受办、退货办等）
●内部质量检验及试验规格
●箱唛资料/出货资料/合同
●工程资料
●抽样计划表
●量度工具（例如电脑纹扫描仪、卡尺/间尺/布尺、万用表、声压水平测量仪、硬度表、塞尺/塞针、千分尺、扭力/拉力磅、重量秤、图案量位/菲林等）
●测试工具（例如：
黏油胶纸、擦笔、扭力/拉力磅、尖点测量仪、利边测量仪、小物件测量器等）
●辅助工具（例如:
剪刀、螺丝批、介刀、剪钳、尖嘴钳等）
●缺陷指示贴纸
●报告,等
1.6.2质量检验重点
注塑
●颜色（配套色要一致）
●外观（污渍/油渍/水渍/锈渍、披锋、变形、缩水、气纹、发白、气孔、走料不足（缺料）、料脆、崩模、模花、裂纹、夹水纹/流纹、夹模线错位、混点/混色、透明件模糊/发黄、花损、烧焦、断针、颜色脱落、刻字模糊等）
●用料
●注塑参数（时间、温度、压力）
●水口料用量
●硬度（PVC料）
●胶件处理（必要时要排盆,或用胶袋包装）
●环保PVC控制（牌子,水口料使用）
●试装或试喷
搪胶
●颜色
●外观（披锋、混点/混色、未成形、变形、钳痕、油斑、气泡、烂胶、污渍/油渍/水渍、损坏、刻字模糊等）
●硬度
●重量
●生熟胶（使用丙酮测试）
●出油（进行老化测试）
●环保PVC控制（用料牌子,原料存放,用具/工具的清洁）
●试喷或试印
喷油
●颜色（配套色要一致）
●外观（喷油不足、飞油、不均匀、聚油、油面裂纹、起皱、橙皮、牙边、染污、反底、油泡、尘点/沙点、水点纹、起皮、未干透、补油不良、偏位、脱油、刮花、染油、杂色等）
●喷油面牢度（进行擦油/黏油测试）
●喷油件处理（排盆,或用胶袋包装）
●油漆/油墨/溶剂控制（牌子,油漆存放,用具/工具的清洁,追踪系统）
移印
●颜色（配套色要一致）
●外观（图案模糊/不完整、起皱、起丝、龟裂纹、牙边、染污、反底、重影、颜色不均匀、起白点、刮花、拖油、未干透等）
●移印面牢度（进行擦油/黏油测试）
●移印件处理（排盆,或用胶袋包装）
●油墨重金属控制（牌子,油墨存放,用具/工具的清洁,追踪系统）
丝印
●颜色（配色的刺绣/丝印/烫画必须颜色一致、统一）
●外观（染污、沙孔、起皱、线头等）
●位置、形状、密度（必要时应用菲林量度）
●颜色黏附强度、可洗性（进行磨擦、表面清洗、机洗、手洗测试）
电子
●防静电控制（接触IC的工人要戴防静电带,防静电带另一端要夹在地在线;并且定时测量防静电带功能）
●Bonding,SMT,COB车间的环境（要无尘车间,工人要戴帽,以及穿着防尘衣服和鞋）
●焊锡控制（锡线用料,工人培训和考核,电铬铁温度控制）
●电池的处理（温度湿度控制,摆放整齐,不能用金属盆摆放）
●电池的电压测量（使用万用表）
●电池反装检查（产品功能是否起动、发热）
●电池片装配（位置要正确,是否生锈）
●声/光功能测试（使用测试架）
●静/动态电流测量（使用测试架）
●半制品处理（排盆）
●成品功能测试（4吋台面跌落,使用电池测试）
布料（带印花和不带印花）
●颜色
●封度（宽度）
●纹向
●密度/重量
●厚度/毛长
●布质
●弹性
●丝印渗透度
●表面处理
●颜色黏附强度、可洗性（进行磨擦、表面清洗机洗、手洗测试）
裁片
●尺寸、形状（留意拉布层数和摊布时间）
●纹向
●颜色配套
车缝（毛绒公仔）
●止口[一般为1分2（约4毫米）-1分半（约6毫米）]
●针距（一般为每寸9-11针）
●点位对齐
●线路（圆顺、直线）
●倒针
●颜色配套
●缝口强度（进行拉力测试）
●针/利器控制（标识,收发控制,金属探测）
手缝
●针距（一般为每寸8-9针）
●入棉质量（产品形状、手感）
●拉线效果（产品形状）
●缝口强度（进行拉力测试）
●针/利器控制（标识,收发控制,金属探测）
手工/挑形
●外观（染污、胶水渍、线头等）
●五官端正、左右对称、上下平衡、四肢健全、整体形状（必要时应用菲林或布尺量度）
●针/利器控制（标识,收发控制,金属探测）
车梳
●颜色
●发型
●疏密度
●发脚扣针强度（必要时进行头发拉力测试）
●针/利器控制（标识,收发控制,金属探测）
装配,包装
●针/利器控制（标识,收发控制,金属探测）
●日期印控制（产品、包装、外/内箱）
●漏件/错件控制（零件配放方法,生产线布置,秤重）
●超声波接合控制（参数检查,进行拉力/跌落测试）
●胶水/溶剂接合控制（牌子/类型检查,进行拉力/跌落测试）
●吸塑包装控制（参数检查、进行外箱跌落测试）
●螺丝控制（尺寸/类型检查,分类摆放,底模使用,进行拉力/跌落测试）
●混装比例控制
●功能检查
●箱唛、包装资料检验
●戴帽要求
●回箱控制
●最终的检验和测试
1.7一般品质的安全
玩具安全的目的是儿童在正常使用或可预见的合理滥用下,最大程度的避免因玩具自身的某些缺陷给儿童造成的伤害或死亡,这些缺陷可能来自设计、制造工艺或制造材料。
这些伤害可能有：
●中毒（毒性）和其它有害物质的伤害
●烧伤或烫伤
●窒息,勒死
●咽下或吸入异物
●跌落
●其它机械伤害,包括切伤、撕裂、擦伤、眼伤、头伤和听觉伤害
●电击
●水上偶然事故的伤害（淹死）
1.8常用的国际玩具安全标准
CPSC（ConsumerProductSafetyCommittee）
美国消费品安全委员会
ASTMF963（AmericanSocietyforTestingandMaterials）
美国试验及材料协会
FCC（FederalCommunicationsCommission）
美国联邦通信委员会
CONEG（CoalitionofNorthEasternGovernors）
美国包装材料法
CCPSA（CanadaConsumerProductSafetyActs）
加拿大消费品安全法令
ICES（Interference-CausingEquipmentStandard）
加拿大干扰成因设备标准
EN71（EuropeanStandard-SafetyofToys）
欧洲标准-玩具安全
EN62115（EuropeanStandard-SafetyofElectricToys）
欧洲标准-电动玩具安全
EMC（ElectroMagneticCompatibility）
电磁兼容性
94/62/EC（PackagingandPackagingWaste）
包装和包装废物
RoHS（RestrictionoftheUseofCertainHazardousSubstancesinElectricalandElectronicEquipment）
电气、电子设备中限制使用某些有害物质指令
AS/NZSISO8124（Australian/NewZealandStandard-SafetyofToys）
澳大利亚/新西兰标准-玩具安全
GB6675国家玩具安全技术规范
ST2002（ToySafetyStandard）
日本玩具安全标准
第二章:
品质部组织架构图
2.1品质部组织架构图
2.2品质部职责
2.2.1品质控制
在供应货商/外协商来料﹑产品生产期间﹑最终成品至交付各阶段过程中,对各生产部门的产品、工序及流程作不同的控制﹑监管及检验,并监督纠正和预防措施的执行。
IQC:
对供应货商/外协商来料进行抽样检验或/及测试,以确定原材料﹑外购件﹑外协半制品是否符合本公司品质要求。
IPQC:
对各生产部门的产品、工序及流程作不同的控制﹑监管及进行抽样检验或/及测试,以确定半制品﹑半成品是否符合客户品质要求。
OQC:
在交给客户检验前,对成品进行最终抽样检验或/及测试,以确定成品是否符合客户品质要求。
2.2.2品质工程
在产品正式投产前,直至生产期间各阶段过程中,品质工程应在不同的阶段作不同的工作:
●对供应商、外协商进行现场评估;
●了解各国最新的玩具安全标准;
●了解产品的特性、功能要求和测试要求;
●应与客户沟通测试要求,并与QA商讨测试方法;
●若出现测试要求或方法不清楚时,必须向客户澄清;
●评估内外测试报告和不合格办,作为日后改良的依据;
●向工程部针对内外测试结果了解改良的情况;
●组织QC进行产品介绍会,以便了解产品的基本功能和注意事项;
●向客户要求一份“测试规格”,用作与本厂比较是否出现测试偏差;若有,则针对不同处再作测试,或与客户商讨是否更改标准要求;
●根据客户资料制定本厂内部“检验和测试规格”,并组织QC开会,了解该产品的品质要求和重点检查事项;
●负责根据工程的装配流程对生产进行评估;评估包括排放﹑工夹具﹑工人技巧等;
●若客户在交付后对产品投诉,应作评审及回复。
2.2.3品质保证
在产品正式投产前,直至生产期间及最终成品各不同的阶段作不同的测试。
所有客户要求的检验﹑测量及试验设备,均应有校准系统,以此来确保其不确定值已知,以及其测量能力能满足要求。
第三章:
品质控制流程图
第四章:
品质控制
4.1来料品质控制
4.1.1由客户提供的产品
●当由客户提供的产品到达本公司后,品质控制部应根据计划部所提供的客户产品的运送排期或送货单或其它有关单据上所列明的货品名称/编号﹑数量﹑规格,安排QC进行抽样检验。
●检验完毕后,QC应根据结果在生产标签盖上相应的检验识别印章及发出“检验报告”予仓库;并要求将货品放置于相应的仓库及区域内,以示其状况。
●若发现质量﹑数量及规格等不合符要求时,QC应实时将退货报告及次品办交予QC主任评审,经理/副经理作进一步核实,并实时连同退货报告及次品办给予计划部;同时,品质部经理/副经理/主任应实时以书面或口头通知客户跟进及处理,并要求仓库将货品放置于退货区内,等待客户进一步处理。
●若客户要求选出次品时,品质部经理/副经理/主任应向客户或其代表要求提供有关样办（即接受办﹑不接受办及极限办）,以便本公司部门作为选出的依据。
4.1.2供应商来料
●QC应根据供货商的送货单或其它单据上所列明的物料名称/编号﹑数量﹑规格等进行抽样检验。
必要时,亦应向本公司工程部要求提供工程资料或签办。
●当需要时,亦应从外购物料中抽取样办予外间实验室作有关试验（例如油漆/油墨的重金属含量化验﹑外箱的爆破力试验﹑PVC料的邻苯二甲酸盐﹑包装物料内有毒元素化验等）,以合符客户或国际标准;同时,QA部应保存各有关试验证书的正本或副本。
●QC根据《通用检验规格》检验后收货,应于送货单及在生产标签盖上相应的检验识别印章,同时亦应发出“检验报告”予仓库主管;并要求将货品放置于收货区内。
●若QC检验后,确定来货不合格时,应贴上退货标签;同时,QC应实时将退货报告及次品办交予QC主任评审,经理/副经理作进一步核实,并实时连同退货报告副本及次品办予采购部及供应商,作为来货退回﹑选用或日后来货改善的依据。
与此同时,应要求仓库将货品放置于退货区内或实时交予供应商取回。
●若由于货期紧急,经总经理/副总经理要求下,并改贴加工标签,不合格的外购物料将由本公司有关的生产部门负责选出;同时,QC应将退货报告及次品办交予负责选出部门,作为选用的依据,同时仓库应将该批货发给选用部门。
●任何退货经翻工后,供应商应重新给QC检验,直至合格为止;QC亦应于报告上注明重检次数。
4.1.3外协商来料
●外协商在正式大量投产前,应提供产品予工程部签办,签批后亦应发给外发组及外协商;在没有签办或签办不合格前,QC将不会进行检验。
●当品质部若需要会安排人员定期或长期到外协商作生产流程的控制,包括:
流程监管﹑生产情况﹑产品品质。
驻外协商的QC将不进行任何正式验收（由于货期紧急,由副总经理或外发组书面通知,并经品质经理批准除外）。
●外协工件到厂后,在给品质部检验产品前,外协商应在每个独立包装上贴有生产标签,并填上有关资料;同时,应将产品放置于待验区内。
●QC应根据外协商的送货单或其它单据上所列明的产品名称/编号﹑数量进行抽样检验。
●QC根据《通用检验规格》检验后收货,应于送货单及生产标签盖上QC印章;同时应发出“检验报告”予仓库,并要求将货品放置于收货区内。
●若QC检验后,确定来货不合格时,应贴上退货标签;同时,QC应实时将退货报告及次品办交予QC主任评审,经理/副经理作进一步核实,并在报告的处理栏写上退货,而退货报告及次品办亦应给予外发组及外协商,作为来货退回或随后改善的依据。
并要求仓库将货品放置于退货区内,退回外协商。
●若由于货期紧急,经总经理/副总经理/生产部经理要求下,并在退货报告处理栏上注明“选用”字样,不合格的零件/配件﹑半制品将由本公司有关的生产部门负责选出;而且QC改贴加工标签,以示识别;同时,QC应将退货报告副本及次品办交予负责选出部门,作为选用的依据。
●任何退货经翻工后,外协商应重新给品质部检验,直至合格为止;QC亦应于报告上注明重检次数。
4.2工序中的产品控制
4.2.1本公司各生产部门在正式大量投产新产品前,工程制部应根据客户所提供的资料或样办,给予各生产部门和品质部,签办;在没有签办前,QC应将已检验合格的产品作抵押处理,等待生产工程部或客户进一步资料及通知。
4.2.2QC应每日每两小时对各生产部门的产品质作巡查（每两小时抽样数为二十件/啤）或试装（每班次两啤）,并填写“每日巡查记录”或“试装报告”（只适用于注塑部）;同时,应检查有关注塑参数和水口用量是否符合工程资料,以作生产流程运作中的控制;若在巡查或试装时发现产品质量出现问题,经QC主任核实后,应实时发出“次品通知单”,连同次品办予有关生产部门主管;同时,生产部门主管应于其上面填写适当的纠正行动,并签署确认。
4.2.3各生产部门应在给品质控制部检验产品前,在每包装上贴有生产标签,并填上有关资料;同时,应将产品放置于待验区内。
4.2.4QC应根据生产标签所示的产品名称/编号﹑数量进行抽样检验。
4.2.5QC根据《通用检验规格》检验后收货,应在生产标签盖上QC印章,同时应发出“检验报告”予该生产部门主管。
4.2.6若QC检验后,确定产品不合格时,应在贴上退货标签;同时,QC应实时将退货报告及次品办交予QC主任评审,经理/副经理作进一步核实,并要求生产部在报告的处理栏写上处理方法,而退货报告副本及次品办亦应给予有关生产部门主管,作为翻工﹑选用或随后生产改善的依据。
与此同时,应要求部门主管将产品放置于部门的退货区内。
4.2.7若由于货期紧急,经总经理/副总经理/生产部经理要求下,并在退货报告处理栏上注明“下工序选用/翻工”等字样及签署,不合格的零件/配件﹑半制品将由有关的生产部门负责选出﹑翻工;而且QC改贴加工标签,以示识别;同时,QC应将退货报告副本及次品办交予负责选出部门,作为选用的依据;并要求仓库将该批货发给选用部门。
4.2.8任何退货经选用﹑翻工后,有关生产部门应重新给品质部检验,直至合格为止;QC亦应于报告上注明重检次数。
4.3成品最终检测
4.3.1包装部应在给品质量部作成品最终检验前,应于该批货品附上“成品标签”,并填上有关资料;同时,货品应检验合格后才放置于成品仓库内。
4.3.2QC根据订单数据﹑《内部质量检验及试验规格》及客户签办对产品外观﹑功能及安全性作检验后收货,应填写“成品最终检验报告”,并经主任覆审,经理/副经理审批后,发予包装部主管。
同时,QC应在“成品标签”上QC印章。
4.3.3若QC检验后,确定产品质量不合格时,应实时将退货报告及次品办交予QC主任评审,
升级会员 