PPEB折弯机使用说明书.docx
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PPEB折弯机使用说明书
前言
本说明书旨在向您提供安装、操作和维修单台数控板料折弯机的永久性资料。
本说明书务必交给负责使用、维护机床者，以便正确地操作和维修。
这里向您提供根据我们多年积累的有关操作和维修经验资料，如果遵照说明书所述去做，您将对所购买的折弯机感到满意。
在使用本机床前，请务必看懂本说明书。
用户在使用本机床时切记：
不允许超载使用本机床!
!
若对说明书的叙述有疑义，或发生特殊情况，请及时与我们的服务部门联系，请注明机床的出厂编号。
不允许复制、翻印本说明书。
今后，机床如有改动，属改进技术的结果，与已出售的机床无关，恕不另行通知，请谅解。
1机床的介绍
1.1机床外观图
机床外观图详见图1。
图1
1.2构造与工作原理
HPC640/61数控板料折弯，是用来使板料完成弯曲成形的设备。
提供了多种操作方式。
在空载速度、工作速度和回程速度等三种不同的工况下，始终能保持滑块的位置同步速度（与工作台平行），并能在行程终点处实现高精度的定位，广泛用于汽车、造船、集装箱、吊车、工程机械、建筑机构、金属结构、灯杆、电力杆等行业的超长构件的折弯加工。
本机床由机架、滑块、工作台、油缸、液压比例伺服系统、位置检测系统、数控系统和电气系统组装而成。
机床运行时，操作者踩动按钮操作站上的脚踏开关，滑块在数控系统和液压伺服系统的控制下，以空载速度迅速由上死点运动至变速点（又称安全制动点，是指滑块空载速度与工作速度的转换点，其位置可调整），然后滑块以工作速度继续向下运动。
当滑块运动至下死点（又称行程终点，其位置可调整）时，通过液压伺服系统完成行程终点的定位并保压，这时夹在上下模具之间的板材就形成了一个所需要的角度，然后滑块快速返程回到上死点。
1.3机床的技术参数
表1
序号
主要技术参数名称
数值
单位
1
公称压力
16000
kN
2
最大宽度
8000
mm
3
最大开启高度
1250
mm
4
滑块行程
600
mm
5
滑块行程调节量
600
mm
6
喉口深度
1600
mm
7
立柱间距离
6200
mm
8
工作台宽度
600
mm
9
空载速度
50
mm/s
10
工作速度
7
mm/s
11
回程速度
55
mm/s
12
液压系统最大工作压力
28.0
MPa
13
电机功率
2*55
kW
14
油箱容积
3600
dm3
15
外形尺寸
长
8500
mm
16
宽
4670
mm
17
地面高
5970
mm
18
机床质量
210000
kg
注：
本机床单位长度上的最大许用负载为2500kN/m
1.4同步系统简介
机床的电液同步系统是由①驱动总成、②压力控制阀单元、③闭环控制阀单元、④闭环比例阀放大器、⑤液压缸、⑥位置检测系统、⑦ＣＮＣ系统、⑧电气系统等组成。
两个活塞油缸在行程过程中的位置同步和行程终点的定位是通过电液同步伺服系统实现的，具有较高的同步精度和重复定位精度。
机床同步系统的工作原理参见图２。
它由驱动总成①输出的油经压力控制阀单元②、闭环控制阀单元③向两边的液压缸⑤进油，带动滑块向下（或向上）运动并通过滑块两端的位置检测系统⑥检测反馈到ＣＮＣ系统⑦和电气系统⑧，然后由ＣＮＣ给出处理信号发送到闭环比例阀放大器④，再由闭环控制阀单元③向两端液压缸⑤分油，从而达到滑块两端同步的目的。
并具有较高的同步精度和重复定位精度。
该机液压系统原理和液压元件的动作顺序，请参见该机液压原理图（图３）以及附在右上角的动作顺序表。
该液压原理图上还标有液压系统各个元件的名称、型号、生产厂，为您购买备件提供方便。
该液压元件的布置请参见液压系统压力控制阀组图４和闭环控制阀组图５，图中的元件序号和代号与图３中相同。
该机在工作时滑块完成一次行程需经过八个阶段。
１：
快速下行；２：
减速下行；３：
压料并保压；４：
卸压；５：
快速上行；６：
减速上行；７：
慢速至上死点；８：
停止在上死点。
１：
操作下行按钮，４Ｙ３得电和４Ｙ５得电。
４Ｙ３得电，提动阀（三－2）Ａ、Ｔ口相通，Ｐ口关闭，使插装阀（三－5）上腔与油箱相通，开启插装阀（三－5）；４Ｙ５得电，比例伺服阀（三－1）Ｐ、Ｂ口相通，Ａ、Ｔ口相通，且节流口为最大。
此时，由于（三－5）阀的开启，使得两油缸下腔的油很快经（三－5）阀、（三－1）阀Ａ－Ｔ口回到油箱，同时失去支承滑块所需要的油压。
滑块由于自重带动活塞快速下降，油缸上腔的容积变化率大于油泵流量，油缸上腔产生负压，油箱的油经充液阀（四）压入两油缸上腔，滑块形成了空载快速向下运行。
２：
当滑块快速下行到达设定值后，通过ＣＮＣ给４Ｙ５新的参数值，减小比例伺服阀（三－1）节流口，达到减速下行。
３：
工进升压：
４Ｙ３失电、１Ｙ２得电、４Ｙ５通电，比例伺服阀（三－1）在Ｐ－Ｂ和Ａ－Ｔ口相通状态。
４Ｙ３失电，提动阀（三－2）复位（Ｐ－Ａ口相通、Ｔ口关闭），使阀（三－5）也同时关闭，油缸下腔的油路被切断，并迅速产生支承滑块所需要的压力，使滑块不能自由下落；１Ｙ２得电，换向阀（二－7）Ｐ－Ａ口相通，Ｂ－Ｔ口相通，关闭充液阀控制口，充液阀关闭，切断油缸上腔与油箱的通路。
此时，油泵输出的油经精滤油器（二－9）、比例伺服阀（三－1）Ｐ－Ｂ口进入油缸的上腔，并通过电磁铁１Ｙ１使比例溢流阀（二－5）建立起压力，迫使滑块克服油缸下腔的支承力和压料力向下运动，而油缸下腔的油经溢流阀（二－5）Ｐ－Ａ口、比例伺服阀（三－1）Ａ－Ｔ口回到油箱，这样完成压料升压过程。
图3
４：
当压料完成后，１Ｙ２保持通电、１Ｙ１失电、４Ｙ５通电。
１Ｙ１失电，系统油开始卸压，而４Ｙ５通电，比例伺服阀（三－1）的Ｐ、Ａ、Ｂ、Ｔ关闭，达到油缸上下腔的力平衡。
５：
当卸压后，１Ｙ２失电、１Ｙ１、４Ｙ５通电。
１Ｙ２失电，换向阀（二－7）复位Ｐ－Ｂ口相通和Ａ－Ｔ口相通，由于P－B口相通，充液阀（四）开启，接通油缸上腔与油箱的回油通路；４Ｙ５通电，比例伺服阀（三－1）Ｐ－Ａ口相通、Ｂ－Ｔ口相通。
此时，油泵输出的油经精滤油器（二－9）、比例伺服阀（三－1）Ｐ－Ａ口、单向阀（四－11）和阀（三－5）流入油缸的下腔，并通过电磁铁１Ｙ１使比例溢流阀（二－5）建立起压力，使滑块向上快速运动，油缸上腔的液压油通过充液阀（四）回到油箱。
６、７：
当滑块上升到达某一位置时，１Ｙ１继续保持通电，同时改变４Ｙ５的电信号，达到改变比例伺服阀（三－1）的开口，慢慢地关闭，以达到减速上升，慢速至上死点。
８：
当滑块到达上死点后，１Ｙ１失电，滑块停止运行，这样机床就完成了一次全行程。
机床的滑块在单机的同步伺服系统的控制下，可在快速趋近、工作行程、终点定位和回程的过程中始终与工作台保持平行。
当滑块在各种扰动和偏载的作用下产生倾斜时，位于滑块两端位置检测系统将偏差值检测并反馈到计算机，并通过比例伺服阀调整进入油缸油液的流量和压力等参数，使两活塞保持位置同步，从而使得滑块与工作台保持平行。
1.5油缸与密封件
本机床有两个油缸，其结构示意图详见图6。
该图中注有油缸内的密封件的名称、代号、规格、生产厂家以及数量等。
这些密封件的备件均可与我公司联系购买。
1.6工件折弯图
工件折弯图详见图7-图12，供用户参考。
2机床的安装
2.1吊运与安装
本机床由机架、滑块、工作台、油缸、模具、液压比例伺服系统、位置检测系统、数控系统和电气系统组装而成。
机架采用拼装结构，它由左右立柱、油箱、中梁、底梁和工作台主板组装而成，各部件备有起吊孔供吊运安装时使用。
在吊运时，必须考虑到各部件的重量，以选择适合的吊运工具和设备。
机床的安装精度将直接影响机床的几何精度和使用性能，所以本机床的安装必须由专业人员（或制造厂派人到现场指导）进行。
安装机床前，必须在15天前准备好基础。
基础图详见图13。
用户应按照该图的要求浇灌好基础，该图上标注的外形和深度尺寸是最小尺寸，用户可根据地耐力适当加大。
图中标明的横杆、垫板和电源进线管由用户自备，并按要求进行预埋，其余的由本公司随机提供。
预留的8个安放地脚螺栓的梯形方孔附近的表面应采用水准仪校平，以便机床安装落位时的初步调整。
机床落在基础上后应对机床进行初步调整后，用调整楔铁将机床校水平，特别注意不要使机架扭曲，然后将地脚螺栓拧紧，并进行第二次浇灌。
二次浇灌的水泥浆干燥后，须对机床进行精确调整。
放置水平仪的工作台表面应无油污、灰尘和脏物，校平以后，纵向和横向水平应在0.2/1000mm以内。
机床安装调整完毕后，用户可根据机床外形配制地坑盖板。
2.2电气接线
本机床采用三相380V、50HZ电源供电，控制电路由控制变压器提供交流220V、50HZ电源，电磁阀采用直流24V电源供电。
为了避免电流峰值引起的过大的电压峰，电源进线必须采用足够截面积的导线与机床电源进线端作可靠的连接。
为了保障人身和设备的安全，务必请您将机床的接地与车间的接地网用电源进线同等截面的导线作可靠的连接。
机床在通电前，请务必检查电源电压及频率与机床要求是否一致，电源电压允许变化范围为±５%,频率变化范围为±１%.
接通电源，开启机床（见“3.机床的操作”），观察油泵电机选转方向，若转动方向与标注方向相反，则需将三相电源中的任意两相线互换。
2.3可编程控制器（ＰLＣ）的一般要求:
控制电源
AC220V单相50HZ
电源波动
AC198∽242V
环境温度
0℃∽55℃
环境湿度
10%∽90%无凝露
振动
10∽55HZ0.7mm（最大2G）
冲击
10GXYZ三座标
抗干扰
1000Vp-p1YS30∽100HZ（模拟干扰）
耐压
AC1500V1分钟（接地端与任何其它端于之间）
绝缘电阻
5MΩ500VDC（同上）
安装环境
无有害气体,无金属碎片
ＰLＣ中的备用电池为锂电池,大约可使用５年。
注：
对于DA-60系列数控系统，可编程控制器（PLC）集成在数控系统内。
2.4使用前的检查
机床在使用前，首先将油箱内注上液压油，观察油标，其液压油应占据油标的空间的五分之四以上，使用液压油的规格和数量详见“9.液压油”和“1.3机床技术参数”。
将所有的润滑点加注相应的润滑脂和润滑油，详见“10.机床的润滑”。
检查上模中心线是否与下模开口中心重合，若不重合请参见“7.模具”进行调节。
确定折弯板厚与下模开口（一般选用的模具，其开口是被折板厚的八至十倍）。
3机床的操作
3.1按钮操作站介绍
按钮操作站为移动式的操作站，详见图14。
ＳＢ２：
急停按钮，按此钮，整个机床失电，滑块立即停在当前位置上，一般在紧急情况时使用。
ＳＢ6，ＳＢ7：
左（右）机双手操作按钮，配合操作方式选择开关使用（详见“3.3.2操作方式的选择”）。
ＳＢ9：
滑块上行按钮，按此钮，滑块上行至系统设定的上死点位置。
Ｓ１：
脚踏开关，滑块上下运行的开关，详见“3.3.2操作方式的选择”。
3.2电柜控制按钮操作面板介绍
电柜控制按钮操作面板见图15。
ＳＢ4：
主油泵电机启动按钮。
ＳＢ3：
主油泵电机停止按钮。
ＳＢ5：
机床准备按钮。
ＨＬ4：
机床准备指示灯。
ＨＬ１：
机床电源指示灯。
ＳＡ2：
机床操作方式选择开关，它有四种操作方式可供用户选择，详见“3.3.2操作方式的选择”。
ＳＡ１：
机床控制电源钥匙开关，指向０关闭控制电源；指向１开启控制电源。
ＳＢ１：
机床急停按钮，按此钮，整个机床失电，滑块立即停在当前位置上，一般在紧急情况时使用。
3.3电源
合上主电源开关QF（操作手柄在电气柜门的上方），电源指示灯亮，主电路有电！
旋转操作面板上的钥匙SA1至1位置，控制电路通电。
3.3.1油泵电机运行及停止
电源准备完毕后，按ＳＢ4按钮，主油泵电机可自行完成“Ｙ”起动并转“△”运行。
请注意转向应与方向标一致。
停车时，只需按ＳＢ3按钮，油泵电机便断电停止。
注意：
当机床第一次使用或长期没有使用后的第一次使用时，在启动机床前，务必往油泵中注入液压油。
3.3.2操作方式的选择
操作面板上有操作方式选择开关“SA2”，改变该开关的位置，可对机床进行下例操作：
3.3.2.1调整（将“SA2”开关旋至“SA2-３”位置）
双手同时按操作站上“ＳＢ6”和“ＳＢ7”两个按钮，滑块即可作快速下行运动，滑块运行至变速点处停止。
此时可用脚踏开关“Ｓ１”继续操作，滑块以工作速度下行至下死点停止。
注意:
<1>当滑块尚未到达变速点处之前，如果松开了双手操作按钮（ＳＢ6，ＳＢ7）其中的一个，滑块会立即返程。
要重新起动，必须将另一按钮也松开，然后同时将该两按钮按下。
<2>滑块一旦起过变速点时，松开脚踏开关“Ｓ１”滑块会立即停止。
重新操作脚踏开关“Ｓ１”处，会使滑块继续下行。
3.3.2.2循环手、脚操作（将“SA2”开关旋至“SA2-４”位置）
双手同时按起操作站上“ＳＢ6”及“ＳＢ7”两按钮，滑块作快速下行运动，滑块运行至变速点处停止。
换脚踏开关“Ｓ１”操作，滑块以工进速度下行至下死点，
并在下死点停止一定时间后自动返程回至上死点，滑块运动停止。
注意:
<1>当滑块未到达变速点时，如果松开了双手操作按钮（ＳＢ6，ＳＢ7）其中的一个，滑块会立即回到上死点，为重新起动，必须将另一按钮松开，然后再同时按下两按钮。
<2>滑块一旦起过变速时，松开脚踏开关“Ｓ１”滑块会立即停止，重新操作脚踏开关“Ｓ１”会使滑块继续下行。
<3>按紧急停止按钮“ＳＢ１－ＳＢ３”中任一个，可使返程运动停止。
3.3.2.3循环手操作（将“SA2”开关旋至“SA2-１”位置）
双手同时按操作站上“ＳＢ6”和“ＳＢ7”两按钮，滑块作快速下行运动，滑块运动行至变速点处自动转入工进至下死点，并在下死点停留一定时间后自动返程回至上死点，滑块运动停止运动。
3.3.2.4循环脚操作（将“SA2”开关旋至“SA2-2２”位置）
脚踏下行开关“Ｓ１”，其滑块运动同“3.3.2.3”。
3.3.3起动
起动主机后，必须按ＳＢ5按钮（HL4机床准备指示灯熄灭），否则机床的所有操作无效。
4折弯参数的调节
在工作过程中，根据折弯工件的工艺要求，须调整机床的上死点、变速点和下死点的位置；根据实际折弯力的大小，调整液压系统的工作压力。
4.1行程调节
4.1.1上死点调节
上死点位置调整可通过计算机的“开口”项编程来改变上下位置。
（详见“数控系统操作手册”）
4.1.2变速点调节
变速点是滑块由空载速度切换为工作速度时的位置，变速点的位置调整可通过计算机的“变速点”项编程来改变上下位置。
（详见“数控系统操作手册”）
4.1.3下死点调节
滑块完成工作行程后，分别通过计算机的“Y轴值”项的编程来改变各自下死点位置。
（详见“数控系统操作手册”）
4.2液压系统工作压力调节
折弯所需的压力可采用查表法或公式法计算，优先采用查表法。
4.2.1公式法计算压力
所需的折弯压力可以从以下折弯公式计算:
1.42*Ｌ*σb*Ｓ２
Ｆ＝────────
１０００Ｖ
式中：
Ｆ─负载（kN）Ｓ─板厚（mm）
Ｌ─折弯长度（mm）Ｖ─开口距（mm）
σb─抗拉强度（N/mm2）
力的新国际标准单位为牛顿
１kgf≈１０N１tf≈１００００N＝１０kN（千牛顿）
１MPa≈１０bar
例:
板料：
１６Ｍｎσb＝５３０N／mm2板厚：
Ｓ＝１５mm
板长：
Ｌ＝10000mm＝10m
下模开口距：
Ｖ＝８×Ｓ＝８×１５＝１２０mm
计算折弯力：
1.42×10000×530×152
Ｆ1＝────────────≈14000（kN）
1000×120
考虑到各种因素的影响，计算折弯力还应加上１０％的储备才是所需的折弯力。
Ｆ2＝1.1×Ｆ1＝1.1×14000＝15400（kN）
4.2.2查表法计算压力
折弯压力参数表见图16，表中折弯力的值是在σb＝450N/mm2时给定的，其单位为kN/m，表中
Ｓ─板厚mm
Ｖ─下模的开口宽度mm（８×板厚）
使用折弯压力参数表可以确定所需的折弯压力。
折弯压力参数表的表牌附在机床的电柜门上。
例：
被折板料的参数和上例一样。
由表可见，在板厚Ｓ＝15mm，开口距Ｖ＝120mm的相交点就是每米长的折弯力，Ｆ3＝１２００kN/m
因σb＝530N/mm2，查表Ｃ≈1.18。
（530／450≈1.18）
计算折弯力:
Ｆ1＝Ｆ3×Ｌ×Ｃ＝1200×10×1.18≈14000（kN）
计算折弯力还应加上１０％的储备才是所需的折弯力。
所需的折弯力:
Ｆ2＝1.1×Ｆ1＝1.1×14000=15400（kN）
4.2.3工作压力调节
如果某一折弯长度的计算折弯力Ｆ2小于上表中的机床输出力Ｐ时，为了降低油温，提高液压元件的寿命，应降低液压系统的工作压力。
液压系统的工作压力ｑ可通过下式计算。
ｑ＝２８×Ｆ2／Ｐ（ＭＰａ）
液压系统的工作压力可通过机床计算机调整。
调整时，应根据实际折弯力在图１7中查出对应的ｐ值，输入计算机即可。
4.3工作台的加凸量
工作台和滑块在全长上有两点支承，在加载力Ｐ的作用下,会产生变形，其变形量为ｆ（见图17）。
为了解决这一问题，本机床采用了工作台活动“加凸”，以补偿工作台和滑块的变形，提高制件的角度和直线度的精度。
该工作台的可调加凸量范围在０～2.０mm之间。
操作时，根据实际折弯载荷力（或制件两端相对中间的角度差）确定加凸值，然后输入计算机运行即可。
在加凸调整电机端有一小孔和一组数字，分别为测量孔和加凸零点参考位置，为用户确定加凸零点提供方便。
5折弯精度
影响折弯精度的因素很多,其中板厚的不均匀、板材的硬度、工作台和滑块在折弯时的变形、所选用的模具开口、上模进入下模的深度、模具的磨损和工作台加凸量等等,都会造成工件在折弯后的折弯角度和直线度的误差。
其中模具开口、上模进入下模的深度由人工编程时控制。
5.1材料质量对精度的影响
公称折弯是在自由折弯中折抗拉强度σb＝450N/mm2的低碳钢板，在开口距Ｖ为８×Ｓ的Ｖ形模上将板料折弯成90°角。
当用厚薄不均匀的板材进行公称折弯时，制件就会出现角度的误差；当板材的硬度不均匀时，工件在折弯时的回弹量也不相等。
因此，材料的质量对加工质量是有很大影响的。
5.2工作台加凸补偿
工作台和滑块在载荷的作用下，会产生弹性变形，上模进入下模的深度在全长上不均匀，影响了制件的折弯角度和直线度。
为了解决这一问题，本机床采用了工作台数控加凸，以补偿其变形，使上模进入下模的深度在全长基本上保持均匀，提高制件的折弯角度和直线度的精度。
5.3偏载
偏载是指在滑块的左侧或右侧进行负载工作。
本机床具有较强的抗偏载能力。
在偏载力的作用下，工作台和滑块之间就产生倾斜，位于滑块两端的光栅检测机构将偏差检测并反馈到计算机，并通过计算机控制比例伺服阀调整进入油缸的油液量，使两活塞保持位置同步，使工作台和滑块之间保持较小的平行度误差。
如加工特殊零件，应了解上述偏载情况。
一般情况下，应以避免偏载工作。
5.4折弯角度误差的修正
当折弯件已成形的角度约为α°，测量的角度误差值△α°时，可通过调整下死点的位置Ｙ来进行修正，其修正值△Ｙ按下式近似计算。
△Ｙ＝Ｋ×Ｖ×△α
式中：
△Ｙ──下死点修正值（mm）
Ｖ ──选用模具开口（mm）
△α──角度误差值（度）
Ｋ──修正系数（度／mm）
当α≈９０°时，Ｋ≈0.0055；
对于折制８～１２边形钢杆，其α≈135°～157.5°时，
Ｋ≈0.004。
如果检查的制件角度大于图样要求时，将下死点位置按修正值△Ｙ向下调整；反之，则向上调整。
例①：
两端角度与中间角度相等。
折十二边形，α＝150°，选开口Ｖ＝200mm，折弯后测量的角度α＝151.5°，按上述方法则:
△α＝1.5°；Ｋ＝0.004
△Ｙ＝Ｋ×Ｖ×△α＝0.004×200×1.5＝1.2mm
将下死点Y+△Y输入计算机即可。
例②：
两端角度与中间角度不相等。
在V=60mm开口，折弯α＝90°工件。
实际测量两端角度α＝90°，中间角度α＝91°（加凸量不够）。
按上述方法则：
△α＝1°；Ｋ=0.0055
△Ｙ＝Ｋ×Ｖ×△α＝0.0055×60×1＝0.33mm
将加凸值在原基础上增加△Y输入计算机即可。
如果中间角度比两端角度小（加凸量过大），则将加凸值在原基础上减小△Y输入计算机即可。
例③：
立柱下两端角度不相等。
在V=60mm开口,折弯α＝90°工件。
实际测量左端角度α＝90°，右端角度α＝91°（左低右高）。
按上述方法则：
△α＝1°；Ｋ=0.0055
△Ｙ＝Ｋ×Ｖ×△α＝0.0055×60×1＝0.33mm
将右端零点向上输入Y0+△Ｙ值改变其参考位置。
6机床的安全保护
6.1接地保护
本机床接线盒的下方设有接地装置为了保障人身和设备的安全，应将机床的接地与车间接地网作可靠的连接。
6.2急停
为了方便用户安全，可靠地使用该机床，特设置了三个急停按钮ＳＢ１、ＳＢ２和ＳＢ３，分别安装在控制柜门、数控系统挂箱及移动操作站上。
如果机床出现故障或不正常现象时，任意揿三个按钮中的其中一个，机床立即停止运行。
6.3电机的过载（断相）保护
为了以上电动机长时间过载（或断相）运行，该机床所有电机均采用热继电器作为保护无件，故障时可自动切断电动机电源，从而达到保护电机之目的。
7模具
与本机配套的上、下模具图详见图18、19供用户参考。
模具的安装
安装模具时，不得启动机床。
──清除模具及模具安装贴合面上的毛刺、飞边及杂质。
──根据选用的模具高度调节滑块的上死点位置，安装
上、下模。
──模具安装后，通过计算机编程调整液压系统的压力至
３.５MPa
──开动机床，踩（按）操作站上的开关（按钮）使滑块
下行，控制在合适的位置，使上、下模间有一定的间
隙。
停机！
──检查上、下模是否对中，也就是说间隙ａ和ｂ在全长
上是否相等，假如不等则用螺钉ｃ调节下模（详见图
２0）。
──压紧时拧紧螺钉ｃ。
──开动机床，踩（按）操作站上的开关（按钮）使滑块
下行，使上、下模间合拢加压（３.５MPa），检查滑
块与上模是否还有间隙。
──踩操作站上的返程开关，滑块返回上死点。
──计算机编程调整恢复液压系统原来的压力。
注意:
──定期检查模具的固定螺栓。
更换模具时，应将其小心
放置在机床旁边的架子上，以免损坏模具。
──在夜间或较长时间不用时，请将滑块降到平板上。
──在折弯时，必须时刻记住，机床和模具的最大许用负
载和单位长度上的最大许用负载！
（参见“1.3机床的技术参数”）
8机床的调整
8.1同步系统的调整
滑块在行程过程中和行程终点处的定位过程中的位置同步是由电液同步伺服系统控制。
因此，光栅
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