400M3水塔施工组织设计.docx

400M3水塔施工组织设计.docx

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400M3水塔施工组织设计

400M3水塔施工组织设计

1编制说明

1.1编制依据

（1）xxxx关于××钢铁公司400m3水塔工程的技术要求文件。

（2）xxxxx设计研究院设计的400m3钢筋混凝土倒锥壳水塔标准图集S844（五）。

（3）液压滑模施工工艺和《建筑施工手册》，以及中冶实久承建类似工程施工经验。

（4）xxxx质量管理体系文件。

（5）国家及建设部颁发的建设工程施工及验收规范和相应的国家标准：

《水塔结构设计规程》（CECS139-2002）

《工程测量规范》（GB50026-2007）

《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202-2002）

《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）

《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）

《建筑工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-93）

《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）

《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

《建筑施工现场环境与卫生标准》（JGJ146-2004）

《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）

《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）

1.2编制原则

（1）本施工方案的编制遵循符合性、先进性、针对性、指导性的原则，力求方案经济合理，适用可行，为将来施工建设奠定基础。

（2）符合性原则就是施工方案的编制符合工程施工的要求，全面响应业主和总承包商的目标要求，并符合基本建设施工程序和施工规范要求。

（3）先进性原则就是在符合性原则的基础上，采用先进的技术，科学的管理，依据本公司现有施工技术、装备、人力等资源条件，合理组织施工，优化资源配置，有效地实现项目建设投资、质量、进度等目标。

（4）针对性原则就是施工方案的编制要在充分理解和熟悉工程特性的基础上，对施工中的特点、难点、重点和通病，采取有针对性的技术措施和管理措施，确保工程施工达到技术有保障、质量无事故、进度按节点、成本有控制。

（5）指导性原则就是施工方案的编制与施工相结合，并能为施工组织起到指导性、规划性的作用和效果。

2工程概况

2.1工程名称

××钢铁公司400m3水塔工程。

2.2质量要求

按国内现行国家及行业现行质量验评标准验收。

2.3工程概况

水塔总高45米（不包括避雷针），主要由水箱、筒身和基础组成。

筒身高25米，外径3220mm，壁厚180mm，内设进出水管、溢流水管各一根。

四层钢筋混凝土平台和钢直爬梯及筒身内照明等。

水箱总容量为400m3，水箱呈倒锥形，由下环梁、中环梁、下壳体和上壳体，气窗及顶盖组成。

外形最大直径为14.232米，下壳壁厚140mm，上壳壁厚70mm，水箱钢材用量约5.5t，混凝土用量约55m3，预制水箱自重约133t。

水箱围绕筒身就地预制，再利用提升支架液压提升水箱就位（参看液压滑模提升架设计），高空现浇钢筋混凝土支承环板与塔身连成一体，然后施工休息平台、人井、气窗顶盖等，达到交付使用水平。

避雷引下线设置于筒身和水箱壁内，水塔钢材总用量约12t，混凝土110m3，总用量约130m3。

±0.000以下为基础部分，基础用钢筋约3t，混凝土约65.4m3，分两次浇注完。

3施工平面布置图

4施工网络计划

5施工工序安排

6施工劳动组织

7水塔施工方案

7.1基础施工方案

一、土方开挖

（1）根据甲方提供的控制网点进行定位放线，测定开挖基坑的上部边缘线和基坑底边边缘线的位置和地貌标高。

（2）采用反铲挖土机开挖，一次性全挖好，配10t自卸汽车将余土运到甲方指定弃土场。

为做到文明施工，必须派专人清扫运土的道路。

（3）基坑开挖时按1∶0.33放坡，四周留工作面500mm。

如土质能确保直挖或深度较小时，可以考虑不放坡。

土方挖到离设计标高200mm左右停止机械挖土，由人工进行清底，以避免扰动地基。

土方挖到设计标高后，当天完成的部分基坑经监理检查确认后立即施工垫层混凝土。

（4）若在基坑顶边缘上侧临时堆土或堆放材料以及移动施工机械时，应与基坑边缘保持1.5m以上距离，确保边坡稳定。

（5）基坑四周应设置安全护拦，并悬挂警示牌，并随时注意边坡土壁的变化情况，确保安全施工。

二、排水、降水措施

由于未收到地质资料，该工程在施工期间根据国内水塔施工的情况暂按标准图纸设计考虑，其开挖深度在2.6米左右,故在开挖时按采用基坑内设明沟和集水坑明降、排水方法在整个基础施工期间安排专人24小时轮流值班抽水，保证基底无明水（附基础排、降水示意图）。

三、基础模板支设

模板分两次支设，第一次支设底板模，待浇注完底板混凝土后再支设杯口模板。

模板主要采用600～1500mm长，宽度100～300mm的模板组合安装（模板支设见下图）。

由于水塔杯口壁的高度较高，浇注混凝土时有可能导致胀模现象，对水塔基础的结构尺寸将有影响。

因此对水塔基础的模板施工要求极其重要，需进行特殊加固。

加固方法采用按水塔基础的厚度加工螺杆，对模板进行对拉，竖向每1米一排，横向每2米一排，模板外圈按照拉杆位置横向加设焊接Φ22通长螺纹钢筋，并与拉杆连为一体。

水塔内模采用满堂脚手架作为支撑同时与拉杆连为一体，以保证模板的稳定。

水塔基础模板要求一次性的加工安装至±0.000，并在水塔内壁模板开槽，大小为一块模板（120×30cm），横向间距1.5米。

竖向间距为2米，以方便混凝土浇注时的振捣工作和安置混凝土串筒（或输送泵管）输送混凝土。

四、水塔基础混凝土浇注

由于此工程混凝土方量较大，模板安装结构复杂，一次浇注成型比较困难，因此将基础混凝土划分为二个部分浇注：

第一部分：

先浇注混凝土基础底板。

第二部分：

浇注水塔基础混凝土，前提要预留好各种管道的通道。

水塔基础施工采用C20混凝土，为了保证基础混凝土完整性及连续性，要求水塔基础壁混凝土一次浇注完成。

使用商品混凝土，用罐车运至现场进行浇灌。

混凝土的捣固：

振捣使应保持足够的时间和强度，每300厚捣固一次，以彻底捣实混凝土，振捣时间严格按振捣施工手册控制。

施工缝：

由于无法排除原因引起施工缝，应在混凝土末初凝期间插入锚固钢筋，Φ22螺纹钢，长1m锚固深度50cm，间距30cm。

混凝土的养护：

采用洒水保湿养生或用覆盖草袋延续保持湿润。

且连续养护时间不小于28d。

五、土方回填

基础及烟道等混凝土达到规定的强度后，经监理验收签好隐蔽记录后即开始土方回填。

土方回填到地下水位以上才能拔除降水管。

回填前必须对基坑内积水、淤泥、杂质等清理干净。

宜优先利用基坑中挖出的土，但不得含有有机杂质，土料应符合设计要求，保证填方的强度和稳定性。

每300mm厚一层，用电动打夯机夯打密实，大面积采用压路机碾压。

按300mm一夯，600mm一取样的办法实施。

回填时应在两侧或四周用细土（粒径不大于50mm）对称回填，并由最低部位开始，由一端向另一端自下而上分层铺填。

要求回填密实度达到设计要求，当设计没有要求时应满足90%以上。

7.2筒身施工方案

筒身采用滑模施工。

一、施工准备

水塔筒身施工前应先行检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过以下数值：

基础中心点对设计座标的位移±15mm

基础杯口壁厚的误差±20mm

基础杯口内径的误差，杯口内径的1%≤50mm。

然后进行基础面清理凿毛→测定中心点→设置沉降观测点。

二、施工机具的检查

（1）液压控制台：

试运行，使其正常。

（2）千斤顶：

空载爬行试验，使其行程达到一致。

（3）油管、针形阀进行耐油试验。

三、筒身滑模工艺

（1）、施工原理

液压滑升模板施工法。

施工原理是将操作平台和模板等重量由支承杆承受，利用液压千斤顶来带动操作平台和模板沿着支承杆不断向上爬升，连续浇灌混凝土，直至完成筒身的施工。

（2）滑模设施安装

滑升爬杆定位→安装内模支架、中心套管及内模板→支承平台组装→操作平台组装→基层钢筋绑扎→安装外模板及外三角架操作平台→安装液压系统、对中装置→滑升施工→滑升到一定高度后安装内外吊脚手、安全网及喷水装置。

（3）钢筋绑扎

1、钢筋的位置应保持准确和稳定，可在提升架的顶部设置临时支架予以固定。

每个浇灌层浇注后，其上面至少应保持一道绑扎好的水平筋。

2、钢筋的绑扎应与混凝土浇灌及模板的滑升速度相配合，每个区段的绑扎工作基本上应能同时完成，并应随时检查，以免发生差错。

3、水平钢筋的加工长度，一般不宜超过7米；垂直钢筋的加工长度，一般不宜超过6米。

4、绑扎钢筋时，必须注意按设计要求留出混凝土保护层的厚度；钢筋的弯钩一律背向模板面，以免影响模板的滑升。

5、垂直钢筋的接头应错开，在同一断面不得超过1/4。

水平钢筋接头也应错开。

6、当支承杆作为结构受力钢筋时，其接头处的焊接质量，必须满足有关钢筋焊接规范要求。

（4）混凝土浇灌

1、在浇灌混凝土之前，要做好混凝土配合比的试配工作。

试配时，除须符合设计强度要求外，还应满足滑模施工的工艺要求。

要根据滑升速度适当控制混凝土凝固时间，可在混凝土中掺加外加剂促凝或缓凝。

2、混凝土的浇灌应严格执行分层浇灌、分层捣实，均匀交圈的制度。

各层混凝土的浇灌应保持水平。

混凝土各层浇灌的间隔时间不宜太长，在正常情况下，浇灌上一层混凝土时，下一层混凝土仍处塑性状态，间隔时间太长，会影响层与屋之间混凝土的粘结强度。

每个浇灌层的厚度，一般以300mm为宜。

混凝土应均匀倒入模板内，不得向模板一侧倾倒，以免挤压模板一侧，使其倾斜度过大或形成上口大下口小的倒倾斜度。

各层混凝土的浇灌方向，应经常进行适当变换和调整，以免因摩阻力不均衡引起结构的倾斜或扭转。

3、振捣混凝土时，不得振动支承杆、钢筋和模板。

振捣器插入深度不宜超过前一层混凝土内50mm。

在提升模板时不得振捣混凝土。

4、正常滑升时，新浇灌的混凝土表面一般要低于模板上口50—100mm，以免滑升时，模板上口将混凝土带起。

最上面一道水平钢筋应留在混凝土外，以作为绑扎上一层水平筋的标志。

在浇灌混凝土的同时，应随时清理粘在模板内表面的混凝土，以免结硬，影响表面光滑，增加摩阻力。

5、混凝土出模后，应及时进行质量检查和表面修整。

混凝土养护用的喷水管，压力不宜过大，以免冲坏混凝土表面。

（5）滑升操作

1、初升

模板滑升前，先在底层浇灌700mm高的混凝土，停息50—60分钟后，开始试滑升，即将模板缓缓升起30—60mm，观察下部混凝土出模时的凝结情况。

当已脱模的混凝土用手指按有轻微的指印，而表面砂浆已不沾手；或滑升时能耳闻“沙沙”的响声时，即可开始初次滑升，同时浇灌混凝土300mm高，根据下部混凝土凝结硬度，确定其间隙时间，一般为30分钟；再起滑模板30—60mm，再将混凝土灌满模板（300mm高）。

这样模板的起滑过程才算结束。

此后即可进入正常滑升状态。

但转入正常滑升之前，应对所有提升设备和模板系统进行全面检查和修整。

2、正常滑升

进入正常滑升阶段，混凝土的浇灌与绑扎钢筋、提升模板等工序之间，要紧密衔接，相互交替进行。

正常滑升时，其分层滑升的高度应与混凝土分层浇灌的厚度相配合，一般为200—300mm。

每次滑升的间隔停歇时间一般不得超过一小时，在气温较高的情况下，除尽量缩短停滑间隔时间外，必要时可增加1—2次中间提升，中间提升的高度为30—50mm左右。

模板的滑升速度，取决于混凝土的凝结时间、劳动力的配备、垂直运输的能力、浇灌混凝土的速度以及气温等因素。

在正常滑升时，一般每小时的平均滑升速度宜取100—350mm。

每次提升前，应检查并排除提升的障碍。

提升时应保证所有的千斤顶充分给油；回油时应保证所有千顶排油。

滑升过程中，操作平台处于水平状态，是保证筒身中心线不偏移的重要措施。

为了随时检查各个千顶的高差，可在每根支承杆上间隔一定的标高设置水平指示标志，每滑升500—1000mm时，就检查一次标高，使操作平台的水平度控制在±15mm以内，相邻两个千斤顶的高差，一般不得超过10mm，利用针形阀进行调整。

为了能够及时调整和校正筒身的垂直、扭转偏差，每滑升一米高度应进行一次中心线、扭转度的校正工作。

3、末升

当模板滑至距筒身顶部标高1米左右时，即应开始放慢滑升速度。

当滑升至距顶部标高200mm以前，应作好模板的找平工作，以便使最后一层混凝土能够均匀地交圈，确保顶部标高及位置的正确。

4、停升措施及水平施工缝的处理

因施工需要或其他原因不能连续滑升时，应采取可靠的停滑措施：

a、停滑之前，模板内的混凝土应浇灌到同一个水平面。

b、停止浇灌混凝土后，仍应每隔半小时至1小时启动千斤顶一次；每次将模板提升30—50mm左右，如此连续进行数次，直至模板与混凝土不再粘结为止。

c、因停滑所造成的水平施工缝，在继续浇灌混凝土之前，应先将粘结于模板及钢筋表面的混凝土块清除干净；混凝土表面凿毛，用水冲走残渣，再浇灌一层按原配合比减少一半石子的混凝土，然后继续浇灌原配合比的混凝土。

d、再施工时，首先应对液压系统进行运转检查。

e、当混凝土的浇灌达到设计标高后，混凝土停止浇灌，模板仍应按“停滑措施”继续提升到与混凝土不再粘结为止。

（6）纠偏

造成滑模偏斜的原因：

滑模偏斜，一般系指水平位移与扭转。

造成位移与扭转的原因有：

a、操作平台上的荷载分布不均匀，造成支承杆的负荷不一，致使结构向荷载大的一方倾斜。

b、各千斤顶上升时不能同步，产生升差后未予及时调整，操作平台不能水平上升。

c、浇灌混凝土时，混凝土入模的起点不对称，发生偏移。

d、支承杆布置不当或不垂直，以及滑模受风力等水平外力的影响。

预防偏斜与纠偏的措施：

a、严格控制各千斤顶的升差，保持操作平台水平。

勤检查、勤调整。

b、操作平台上的荷重尽量布置均匀。

如由于操作平台上荷重不均匀造成偏斜，应重新调整荷重的位置。

c、模板一般有向先浇灌混凝土的方向偏移的现象，改变混凝土浇灌顺序后能逐步纠正过来。

d、调整平台高差，即把偏斜一边的千斤顶起高一定高度，使平台有意向反方向倾斜，把垂直偏差调整过来。

当偏斜度纠正以后，即恢复正规安装。

e、筒身顶部与进人孔的过渡平台施工

当模板顶面滑升到过渡平台底标高时，应松开内模板支架与中心钢套管的螺栓，拆除定位钢套和放丝盘等，同时接通内模回降千斤顶油路，开动油泵，在滑升外模的同时，由于内模回降杆的作用，使内模保持不动，直至外模板滑升到250mm高度，关闭油泵，拧紧内模支架与中心钢套管的联接螺栓，即内、外模板的升差为250mm，然后支设过渡平台底模及800mm高的进人孔圆筒模板，浇灌混凝土。

（7）水平度和垂直度的测量与调整

1、水平度的测量与调整

a、水平度的测量

标尺法：

这是一种最简单易行的测量方法。

做法是：

把水平线画在每根支承杆上，在画线处装一个指针卡块，每个千斤顶（或提升架）上装一个垂直的随升标尺，尺面上标有刻度。

千斤顶爬升时，带动标尺向上移动。

对此所有千斤顶上的标尺与指针，就可以看出各个千斤顶的升差数值。

（见右图示）

随着标尺的不断升高，指针卡块亦应每隔一定高度（一般为500mm）升高一次。

指针升高时，必须用水准仪对支承杆各点的标高进行抄平，以保证升高后的指针标高一致。

b、水平度的调整

①就高找平法：

做法是在每个千斤顶的进油口处，与油管串联一个针形截止阀，起关闭油路的作用。

这种调平方法，要根据各个千斤顶上随升标尺反映出来的升差数值，操纵截止阀。

当升差数值大约为千斤顶的一个行程（25—30mm）时，可将高位千斤顶的油路关闭，使低位千斤顶继续爬升，以达到调平的目的。

但是当升差小于25mm时（不是一个千斤顶的行程量），一般可以不调平，否则会使高位千斤顶变成了低位千斤顶。

当升差调平后，应及时把关闭的截止阀开启，不然会出现与原来相反的升差。

②限位调平法：

在开始滑升前，用水准仪对各千斤顶的高低进行测量、校平，并在各支承杆上按每次提升高度（300mm）画出同一水平的标记（红色三角），同样在每根支承杆上按同一水平标记安装可移动的挡圈，在千斤顶上加装限位调平卡（改装千斤顶的行程调节帽即成），当所有的千斤顶都爬升到与挡圈相碰时即停止上升，于是取得操作平台高度一致。

把挡圈再向上移动300mm，并卡紧支承杆，就可以进行下一次的限位调平。

采用限位调平卡，要注意两点：

首先，要保证装在支承杆上的挡圈均在同一个水平线上，并且一定要卡牢；其次，在向上移动挡圈后，要认真检查，不允许有漏移的挡圈，否则会影响相邻千斤顶的爬升，甚至会使荷重成倍增加，支承杆弯曲。

2、垂直度的测量和调整

a、垂直度的测量

激光铅直仪：

通过由垂直激光束射在装于滑升平台对正地面中心点的激光接收靶，就可以直接测出滑模垂直度的偏差数值。

b、垂直度的调整

建筑物的垂直度与操作平台的水平度有直接关系。

因此，当筒身向某一侧倾斜时，应立即将该侧的千斤顶升高，使该侧的操作平台高于其他部分，然后再将整个操作平台一起滑升一段高度，其垂直偏差即可随之得到纠正，也可以通过变换混凝土的浇灌顺序，调整操作平台上的荷重来消失。

采用限位调平卡的滑模系统，可以将限位挡圈按一定的斜坡度（根据测得的垂直偏差数值）卡在支承杆上，这样，既可向一方倾斜滑升，又可保证模板整体不产生凹凸不平的变形。

（8）滑模施工中的质量问题及处理方法

1、支承杆的弯曲

在模板滑升过程中，由于各种原因造成支承杆失稳弯曲。

弯曲支承杆的加固方法：

a、支承杆在混凝土内部弯曲的加固

对于已弯曲的支承杆，其上的千斤顶必须停止工作，并立即卸荷，然后将弯曲的混凝土挖洞清除。

当弯曲程度不大时，可在弯曲处加焊一根与支承杆同直径的绑条（图a）；当弯曲长度较大或弯曲程度较严重时，应将支承杆的弯曲部分切断，在切断处加焊两根总面积大于支承杆的绑条（图b）。

加焊绑条时，应保证必要的焊缝长度。

b、支承杆在混凝土外部弯曲的加固

对于圆筒形的构筑物，支承杆在混凝土外部易发生弯曲的部位，大多在混凝土的上表面至千斤顶卡头之间支承杆的脱空处。

当发现支承杆弯曲后，首先必须停止千斤顶工作，并立即卸荷。

对于弯曲不大的支承杆，可参照图a的作法；当支承杆的弯曲较大时，应将弯曲部分切断，并将上段支承杆下降（或另接一段新杆），上下两段支承杆的接头处，可采用一段钢管或直接对头焊接。

也可将弯曲的支承杆齐混凝土面切断，另换一根新支承杆，并在混凝土表面原支承杆的位置上，加设一个由钢垫板及钢套管焊接的套靴，将上段支承杆插入靴内顶紧即可（图c）。

2、混凝土被拉裂

滑模施工时，由于混凝土与模板粘合，增加摩擦阻力。

因而滑升时，筒体混凝土易被拉裂现象时有发生。

防止筒体混凝土拉裂的具体做法是：

在滑升的最后一个行程，模板提升后在不回油的情况下，便开始浇灌混凝土，待浇灌完一层混凝土并在提升之前先回油，此时滑模平台下滑约3—5mm，使模板与筒体混凝土的粘结脱开，然后再提升，筒体混凝土便不会被拉裂了。

（9）滑升支架（部分构件）的拆除

待筒身顶部过渡平台及进人孔圆筒（800mm高）的混凝土施工完毕，达到一定强度后，首先拆除进人孔圆筒和过渡平台的模板，挂设临时吊篮，拆除内模板、围圈、内吊脚手、内模支架、灰斗和外模板等；最后拆除三角挑架、外吊脚手。

构件拆除后，可利用筒身外部的垂直运输、桅杆吊至地面或由筒身内下放。

7.3水箱施工方案

一、水箱预制方案

筒身施工完毕后，即可进行钢筋混凝土倒锥壳水箱的就地预制。

（1）先在筒身外围均匀砌筑十二座截面为240×370mm，高为500mm的红砖垛，水箱底部放置于砖垛上，底模用预埋的10mm厚环形钢板代替，钢板上钻有36个Φ32的圆孔，其位置与提升支承梁上的穿心千斤顶相对应。

待水箱下环梁钢筋安装后，用36根长590mm的Dg32钢管与环形钢板上的钻孔对准垂直焊牢，该钢管在水箱提升时做穿Φ25的吊杆用。

水箱下环梁与筒身之间有50mm空隙，用薄钢板围成圈，空隙内填河砂，以便于提升后脱模（见下图）。

（2）在筒身周围搭设放射形架子，半径约8.5米，架子底部素土夯实，用道木承垫，架子周围挖出排水沟，以防沉降，架子搭成内低外高，斜度为45度的倒锥形，距水塔筒身中心7.2米、高6.72米的地方铺设宽约1.2米的环形跑道，以便施工时做平面运输用。

（3）水柜下壁壳和中环梁施工采取先支外模，后支中环梁吊模，模板用25mm厚木板和钢模配置，为外装饰创造条件，可在模板上铺设席子。

水箱的外形尺寸直接影响工程质量，将2寸粗钢管弯成三环半径分别为6.8m、4.2m、2.2m的圆环，将这三环钢管圈固定在水箱下壁壳模板底面适当位置，环形钢管接头用短钢筋焊接。

模板底面用木方和钢性环支承绑扎在倒锥形架子上，外模支好后，再按图纸要求正确绑扎钢筋和安装预埋件，并将所有预埋件焊接在就近的钢筋上（见下图）。

（4）混凝土的搅拌与运输：

井架下搅拌机将搅拌好的混凝土直接倒入贮存斗中，由井架上的桅杆吊吊至浇灌点，不能直接到位的，用单轮手推车及环形跑道送至各浇灌点，并由安装在跑道边的溜筒直接注入。

（5）混凝土的灌筑和捣固、养护：

防止模板向一边倾斜和扭转，下灰时应沿壁壳周围均匀分布进行，用小型插入式振动器振捣密实，铁板拍平，压实收光。

下壁壳呈45度角，为防止混凝土浇筑时往下滑，可用普通钢模板逐层支顶在筒身上。

下环梁、下壁壳和中环梁要求一次浇筑完成，不得留施工缝。

上壁壳和中环梁的插筋处理见下图。

在新浇筑的混凝土终凝后，用草席将其外露表面覆盖，并不断浇水保持湿润状态，直到混凝土达到一定强度为止，如果外界气温高于25℃，6小时以内就应开始覆盖浇水养护，浇水养护日期不少于7昼夜。

二、水箱提升工艺

（1）提升方法

倒置穿心千斤顶提升法。

提升原理是利用滑模使用的QYD—35型千斤顶，倒置装在提升支架上，接通油路后，倒置千斤顶固定，吊杆上升，带动水箱上升。

（2）提升程序

液压设备就位→吊杆定位→水箱初升→水箱正常提升→挂设吊脚手→水箱高空就位固定→拆除提升设备、浇灌环板混凝土。

（3）提升操作

1、液压设备就位：

提升支架安装加固后（但挑梁加固夹板待千斤顶安装后方能安装），应将提升千斤顶组装就位及油路安装，同时插穿36根Φ25吊杆，吊杆对焊联接，接头焊接必须经过抗拉检验与处理。

2、吊杆定位：

提升前先进行吊杆定位，调整吊杆的初始内力。

定位时应确保吊杆、提升架和筒身同心。

定位后要检查每根吊杆的松紧程度，可将液压操纵台内的溢流阀压力调到1MPa（1×106Pa），通过千斤顶将每根吊杆拉直，进行预紧，用电阻应变仪监测并记录初始数值，使每根吊杆受力基本一致，再用水平仪在每根吊杆上抄好水平标记线。

3、水箱初升：

水箱初升时，将液流阀压力调到5MPa（5×106Pa），开动油泵，千斤顶的卡头带动吊杆使水箱慢慢升起，至离地面200mm左右，暂停提升，进行静荷试验24小时后，并对提升支架、液压管路系统及水箱结构本身、吊杆的对焊和底部绑条焊接头位置进行全面检查。

同时，拆除水箱底部支垫的木方、木板及缝隙处的砂子和垫木等。

4、水箱正常提升：

经过静荷试验和全面检查确认安全可靠后，即可进行水箱的正常提升。

此时应经常观测、调整水箱的水平度及检查吊杆、液压设备、支承结构的受力情况，用电阻应变仪检测记录每根吊杆内力的变化数值。

对产生松弛的吊杆，应通过调节千斤顶使之继续受力拉紧，并保持每根吊杆的受力基本一致，力求达到同步提升。

当水箱每升高3米，将拉上的吊杆用气焊切除一次。

切除时在切口处先套上铁皮挡板，以免钢水流入千斤顶穿心孔内。

5、挂设吊脚手：

当水箱提升到离地面2米高度后，围绕筒身挂设钢管吊脚手，与水箱同时上升。

水箱就位后，即可在吊脚手上浇注环板混凝土和涂刷筒身外壁油漆。

6、水箱高空就位固定：

当水