锻造认识实习报告.docx
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锻造认识实习报告
锻造认识实习报告
篇一：
锻造实习报告33
实习报告
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
变形温度
钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
坯料
根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。
三峡升船机螺母柱毛坯
1、自由锻。
利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。
模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。
3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。
用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。
由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。
但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。
锻模
根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。
摆辗、摆旋锻和辗
我国首台400MN（4万吨）重型航空模锻液压机
环也可用精锻加工。
为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。
与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是
与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。
包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：
1、限制锻造力形式：
油压直接驱动滑块的油压机。
2、准冲程限制方式：
油压驱动曲柄连杆机构的油压机。
3、冲程限制方式：
曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。
4、能量限制方式：
利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。
重型航空模锻液压机进行热试
为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。
因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。
另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。
滑块
还有滑块垂直和水平运动（用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造）方式之分，利用补偿装置可
顺利锻造出首个大型盘类件产品
以增加其它方向的运动。
上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。
xx本段锻造用材
锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。
材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。
金属在变
气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。
铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。
此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的
锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。
这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。
铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。
在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
锻造的重要性
锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。
通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。
一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。
如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。
[2]
因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。
从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。
5.一拖股份有限公司锻造厂
企业简介
锻造基地1959年建成投产，锻件年生产能力35000吨，品种800余个。
这里设备齐全，现有大型锻件（曲轴）生产线三条，小型曲轴生产线一条，建造
了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线，引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心机。
目前已和国内30多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量0．1Kg～270Kg。
近年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先水平。
部分产品经加工后出口美国和东南亚。
在产品质量上，始终以用户满意为宗旨，确保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进，为开拓市场、占领市场提供可靠保证。
各种产品
生产实习方式
1．车间实习
实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进行实习。
2.实习单位技术人员讲解
实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。
3.写实习笔记
在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果（包括绘制草图，必要的数据）、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。
篇二：
认识实习报告（锻压）
20XX/20XX学年第一学期
认识实习报告
学院：
材料科学与工程学院
专业：
材料成型及控制工程（锻压）
班级：
材10-2
姓名：
学号：
实习时间：
20XX年8月27日—20XX年8月31日
指导教师：
郝新教授
黄东男副教授
闫亮明讲师
一、实习的目的意义：
认识实习是本科教学任务中非常重要的实践性教学环节，目的在于：
让学生对本专业常见的生产设备和仪器有初步的认识，了解材料加工业的基本知识，对专业所涉及的生产技术、方式方法及设备和环境有初步的认识；了解本专业相关的基本工艺流程和加工方法；了解常见的和部分先进的生产技术和现代化的生产方式。
其意义在通过以上认识实习使我初步了解材料成型及控制工程专业方向，并对实际生产过程的初步认识及理解，对即将开展专业理论学习的深入理解和掌握有具有一定的帮助作用。
二、实习时间、地点及内容：
1、20XX年8月27日地点：
工程技术楼A座
实习动员及安全教育8月27日上午，我们学院成型10-2班和10-5班全体同学在工程技术楼A座404参加了认识实习动员及安全教育大会。
学院实习带队教师郝新教授就认识实习的时间和具体的实习内容做了详尽安排。
黄东男老师就实习纪律、实习报告等方面对学生提出了严格要求。
老师们希望大家在实习过程中对自我有一个准确的定位，在实习中细心观察、认真记录；在工厂车间参观学习中有要安全防范意识；要记好实习笔记，撰写实习心得，认真完成实习报告。
闫亮明老师对学生实习期间的安全问题作了重点强调，他指出：
要高度重视实习安全问题，提高安全防范意识和自我防范能力，在实习过程中要服从管理，把人身安全与财产安全放在实习的第一位；制定切实可行的安全防范措施，保证圆满完成实习任务。
2、20XX年8月27日：
地点，校内实验室及实习工厂
（1）冷室压铸机：
①加工有色金属②加工公斤以下铸件
压铸：
熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法，是铸造液压模锻的一种方法。
（2）激光器：
激光焊接，材料表面处理，快速成型。
井式气体。
（3）渗透炉：
对材料进行表面处理，额定功率55kW（）
（4）轧机：
可把实验材料压薄。
（5）制粉设备：
用陶瓷粉末
（6）喷雾干燥机
（7）真空中频感应电炉：
利用电磁感应原理，在感应线圈中通入强电流，使处于交变磁场中的炉料内部产生感应电流，从而将炉料加热熔化的一种电热设备。
（8）中频感应电炉
（9）消失模的铸造工艺
（10）电火花切割机电火花机床
（11）铸塑机
（12）热变形维卡软化点温度测定仪
（13）液压传动与控制实验教学培养系统
（14）冷冲压：
①冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要的零件的一种压力加工方法。
②基本工序：
分离工序，成型工序
（15）摩擦压力机
（16）液压系统
（17）曲柄压力机
（18）XNR—400B熔体流动速率仪
操作规程：
①装料②接通电源，按一定升温速率开始升温③待温度稳定5分钟后再施加一定压力④计算单位时间内所挤出熔体的质量或体积⑤测试结束后，把多余的料压下，关闭设备电源，清洁毛料吸管以及料筒整理好工具。
3、20XX年8月28日：
地点：
航天科工六院三五九分厂
在航天科工六院三五九分厂主要参观了精密成型车间和机加车间，车间的技术人员热情、详细地向我们介绍了车间里的生产设备、生产流程及产品的特点。
（一）、精密成型车间
主要为旋压设备，可加工各种轴对称零件。
旋压技术可分为普通旋压技术、金属旋压成形技术、皮带轮旋压技术
普通旋压简称普旋，可以完成拉深成形、压肋、收口、封口、翻边、卷边等各种工作。
普通旋压工件形状各异，均为轴对称蒲壁空心回转体，因而具有广泛的用途。
有缩旋、扩旋、及卷边等成形过程。
普通旋压包括整体成形和局部成形。
在现代化的旋压机上针对不同规格工件的不同技术要求，可以采取冷旋与热旋等方法进行相应的塑性成形；主要类别为拉旋、缩旋、扩旋、制梗等多种加工形成。
金属旋压成形技术，通过旋转使之受力点由点到线由线到面，同时在某个方向给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成型某一形状的技术。
这里，金属材料必须具有塑性变形或流动性能，旋压成形不等同塑性变形，它是集塑性变形和流动变形的复杂过程，特别需要指出的是，我们所说的旋压成形技术不是单一的强力旋压和普通旋压，它是两者的结合；强力旋压用于各种筒、锥体异形体的旋压成型壳体的加工技术，是一种比较老的成熟的方法和工艺，也叫滚压法。
皮带轮旋压技术：
旋压带轮一般有三种基本形式：
折叠式带轮、劈开式带轮和滚压式多V型带轮（也称多楔带轮）。
旋压带轮与铸铁皮带轮相比的优点是采用旋压工艺制成的（无屑加工），结构轻、省材料，因而转动惯量小，是一种节料、节能的新产品。
生产效率高（每分钟加工2～4件），平衡性能好，一般无需平衡处理。
由于材料流线不被切断，表面生产冷作硬化，组织密度提高，使轮槽表面的强度和硬度提高，并且尺寸精度高，三角带与轮槽的滑差小，皮带寿命长。
半球壳型零件旋压成型步骤：
①将材料制成圆盘
②经冲压工序使圆盘中间形成小泡
③经过旋压技术压制成型
（二）、锻造车间
一吨自由锻电液锤：
电液锤是一种节能、环保的新型锻造设备，有单臂电液锤、双臂电液锤之分，工作原理与电液动力头相同，但机身与原蒸空锤有所区别，锤头的导向改为“X”导轨，可使导轨间隙调到以内，大大提高了电液锤的导向精度，提高锻件质量、延长锤杆寿命。
自由锻电液锤特点及优点：
1.节能、环保
2.操作方便、省力、动作灵活可靠
3.系统工作稳定，设计齐全的安全保险装置
4.特殊的结构、更合理、更安全
电液锤分类及原理：
目前，国内外电液锤的分类为三种：
按结构分类，按传动介质分类，按锻件的性质分类。
电液锤按结构分类：
有砧座电液锤和无砧座电液锤（对击锤）。
有砧座电液锤又分为：
单臂式、双臂式（拱式）、桥式电液锤。
电液锤按传动介质分类：
液气电液锤、全液压电液锤。
电液锤按锻件性质分类：
模锻电液锤和自由锻电液锤。
XY电液锤主要是有砧座电液锤，包括液气电液锤和全液压电液锤，有模锻电液锤和自由锻电液锤之分。
XY液气电液锤的原理是：
以电为能源，通过液压将锤头提起建立重力势能，同时压缩气体蓄能，打击时在锤头的重力和气体的膨胀推力作用下，将锤头的势能转化为锤头的动能，从而打击锻件，进行作功。
XY全液压电液锤的原理是：
以电为能源，通过液压将锤头提起建立重力势能，打击时在锤头的重力和液体的推力作用下，将锤头的势能转化为锤头的动能，从而打击锻件，进行作功。
XY液气电液锤液压系统简单，有三个杆（一个锤杆，两个气杆）；XY全液压电液锤，只有一个锤杆，机械结构比较简单。
两种结构各有特点，用户可根据自身的具体情况进行选择。
目前，电液锤的原理大致为液气式和全液式。
就其原理来讲，任何形式的电液锤都是可行的，而其可靠性及经济性却与其原理结构有着密不可分的关系，换句话讲，电液锤的原理结构决定其可行性、可靠性、经济性。
4、20XX年8月29日地点：
呼和浩特铁路局焊轨段
钢轨焊接工艺流程为：
25米轨存放台、待焊冷却车间、待焊间、长轨成品台、焊接探伤、粗磨、精磨、正火校直、仿形模、长轨时效台。
在整个过程中进行以下工艺：
除锈校直、焊接、粗磨、热处理、仿形模、校直、精磨、探伤。
流程图如图所示：
图1.
钢轨焊接工艺流程图
除锈机：
作用是除去钢轨端头、端顶、端口的锈以便焊接牢固；除锈时左右摇摆
是为了除锈均匀平整，整个过程进行两次除锈。
焊接时要保证焊接处平整光滑，焊口要进行打磨。
熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。
熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。
熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。
压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。
常用
篇三：
锻造厂实习报告
锻造厂实习报告
一．金相实验室
金相实验是通过显微镜观察金属表面的组织结构来检查锻造及热处理等加工过程引起金相组织的变化情况。
锻造厂的金相实验主要包括两方面的内容：
1.对样品进行打磨抛光后，在显微镜下放大100倍成像观察样品所含的非
金属夹杂物。
常见的非金属夹杂物有氧化铝，硫化物，硅酸盐等。
实验员通过观察夹杂物的形态进行类别鉴定。
2.在打磨抛光的基础上选用相应的试剂对样品进行腐蚀，再在显微镜下观
察组织结构。
在样品加工制作阶段，如果能在每道工序后取样进行金相分析（或其它性能试验）并将结果记录存档，就能了解每道工序对产品组织性能产生的具体影响，帮助技术人员及时发现问题，查找原因，在产品批量生产前改进加工工艺。
二．锻造车间
在锻造车间实习的时候，我们看到了大型钳式操作车。
厂里的这台操作车虽然车身和钳臂都能360度旋转，但钳头却是固定的。
这样在夹取任意放置的模具时，模具表面就不能跟钳面很好的贴合，容易刮伤模具。
另外，在锻造同一批次的产品毛胚时，锻打的压力，次数，频率应该设定为固定值，以保证同批次的产品的性能，同时避免反复测量带来的麻烦。
在锻造车间看到有些工件出现了锻裂纹——在金相实验室中看到裂纹都是从晶格的间隙中穿过的，由此可以断定是锻纹（如果是热处理裂纹的话是从晶格中穿过的）。
通过分析，是因为，在锻打时，没有按照正确的锻打顺序，如一个圆柱形要锻打成矩形的锻件，工人们是先锻打水平左右两边，再锻打垂直方向，这样就先使晶格挤压在中心的中垂线上，再通过垂直方向的锻打，水平拉伸，形成中心的细小裂纹。
在后面的热处理过程中，热胀冷缩，最终形成明显的裂纹。
建议可以将锻打的顺序写成规范，并严格执行。
还有的是在锻造车间里，坯料在锻打完成后，不知是否是要进行沙冷，还是应该进行空冷，如果是进行沙冷的话，应该将工件完全埋在沙里，但是在车间里看到的是随意将工件放在沙上面就是了。
三．热处理车间
参观热处理车间的时候，我们碰巧遇到了车间的罩式淬火炉发生了故障。
因为炉子两侧的液压缸压力不平衡加上限制轨道的刚度不足，使得整个罩子发生倾斜并卡在半空中。
这样就使得原本应该在水中立即冷却淬火的工件在空气中缓慢冷却，如果故障处理的不及时就可能影响这次淬火热处理的效果。
我认为对每次的故障都应该记录在案，并对当时的工件进行相应的检验。
在实习过程中看到回火炉中的密封设备不是很完善，使得回火件表面的氧化皮又厚又多。
炉中的氧化现象或脱碳现象是工件出现氧化或脱碳的主要因素。
建议解决方法如下：
1.炉中通入保护气体或采用真空热处理：
使工件与有害气体相隔绝，达
到无氧化脱碳和光亮热处理的良好效果。
工件装箱加热：
将工件装入箱内，并用铸铁屑，木炭粉等密封保护。
工件表面涂敷法：
工件表面与氧隔绝，防止氧化和脱碳。
木炭粉覆盖法：
在工件表面用木炭粉覆盖，能起一定的保护作用。
盐浴加热工件时，必须清除盐浴中造成的氧化与脱碳的物质，即按时
进行脱氧捞渣，严格控制盐浴中的氧化物含量。
在正火的炉子中看到有的炉子中装的工件并没有留出很多的间隙，甚至可以说在肉眼看来是没有留出间隙的，这样容易导致工件加热不均匀，使工件性能在局部无法达到要求。
2.3.4.5.
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