轧钢心得体会修改版.docx

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轧钢心得体会修改版

第一篇：

轧钢心得体会

心得体会

近两年来，钢铁行业萎靡不振，受上游矿石价格的上扬，下游产品的滞销，产能远远大于需求，产业进入恶性竞争状态。

在钢铁行业保卫战中，如何屹立不倒是我们济钢人迫切需要解决的问题。

我们左右不了市场，但必须掌握自己的命运，市场不相信眼泪，竞争不同情弱者，我们只有改变自己适应市场，才能在钢铁行业大洗牌中屹立不倒，再展雄风。

为加快济钢转型大发展，集团组织开展破除九中旧思想、树立九种新观念、解决九件突出问题即“九破九立就解决”为主题的思想解放教育。

在广大员工中引起很大反响，掀起再次创业新高潮。

毕董事长提出“只要信念不滑坡、办法总比困难多”的指导思想，激发员工的活力，为实现转型大发展提供强有力的精神支柱。

作为一名中厚板厂的员工，我就应该自始自终追随中厚板厂，中厚板厂是我们的船，我是一名新船员，让船乘风破浪安全行驶是我们中厚板人不可推卸的责任。

只要存在，就有存在它的道理。

每个岗位都有它的价值所在，岗位没有高低贵贱之分，只有做得好或者不好。

今后要在平凡的岗位中，通过自己的努力，把平凡的工作做的无与伦比。

中厚板厂就是我的船，踏上这条船，我就要为之负责到底。

中厚板厂的事就是我的事，中厚板厂的责任就是我的责任，且要敢于承担责任，这样才能不断提高自己的价值，成为一名优秀的中厚板人。

众人划桨开大船，成功的企业不是单独一个人创造的，因为个人的力量毕竟是有限的，创造的成功肯是短暂的，只有团队的力量是无穷尽的，可持续发展的。

企业的发展与壮大都依赖员工的有效合作，当个人利益与团队利益发生冲突时，应以大局为重，而不是以自我为中心。

为了确保整体的计划安排，要懂得舍小利、顾大局。

只有学会放弃，才能学会享受更大的收获。

“千里之堤、溃于蚁穴”成败的关键在于细节，无论做什么事都要注重细节，把事做细、做实、做好。

小事成就大事，细节决定成败。

切实做到：

凡是规章制度都不折不扣的知性；凡是自己参与的事都要具备强烈的责任感，树立责任意识，不给自己找借口；凡是工作都真正实现精细化操作，自动自发养成一种习惯，习惯成自然，自然成文化。

知识服务与生产，创新驱动发展。

生活要创新、服务要创新、技术更要创新，

创新越来越成为我们生存和发展的至关重要因素。

当我们在遇到问题和困难时候，首先要树立解决问题和困难的信心，迎难而上；其次要积极开拓思路，思路决定出路，积极寻找解决问题的方法；再次要敢于尝试，敢于创新突破，就能挖掘出自身的潜能，济钢现在的困难也会有办法克服。

每天都是新的开始，今天要比昨天更努力。

每天做完自己分内的事，在努力多干其他的事，只有日积月累，才能脱颖而出，会使你赢得良好的声誉。

我们每个人要以“勿以善小而不为、勿以恶小而为之”的谨慎态度投入到工作中；以你漏我堵、你缺我补的主人翁责任感，处处盯问题，时时查隐患，认真把好每一个岗位、每一个环节的关口，确保操作零失误、零违章、零差错，确保济钢持续发展，相信济钢明天会更好！

轧钢乙班：

田少楠

第二篇：

轧钢论文

关于轧钢的论文

材料与冶金学院

09成型一班

轧钢工艺中的节能技术

摘要：

为实现钢铁工业的可持续发展，在近年国家“钢铁产业结构调整、淘汰落后产能”等钢铁产业政策引导下和“循环经济、低碳经济、清洁生产和绿色钢铁”等节能减排主题的倡导下，中国钢铁工业向低能耗、短流程和高附加值产品方向发展，同时中国钢铁工业的节能减排工作取得很大进展。

由于轧钢系统在整个钢铁综合能耗中比重较低和产品附加值高等因素影响，近年来轧钢生产能力增长迅速，轧钢系统节能工作取得新进展，节能技术在新建或改造轧钢系统中不断得到应用，轧钢工序能耗不断降低

关键字：

轧钢节能技术

轧钢工序节能技术及发展趋势

在热轧生产中，轧钢工序钢坯加热耗能高，以典型的棒材轧机生产能耗为例，钢坯加热消耗的能量占80%，用于钢材轧制的能耗仅占16.9%。

随着节能技术的应用，能源消耗中用于钢坯加热能耗所占的比例逐渐降低，还维持在高的比例。

因此，普通钢材轧钢工序节能的潜力主要来源于加热炉。

特殊钢材的轧钢工序节能的另一个主要来源是在线热处理。

轧钢系统节能技术

1．加热炉节能技术

1）蓄热式燃烧技术蓄热式燃烧技术具有高效余热回收、高温预热空气及低NOX排放等优点。

近年在我国轧钢加热炉上推广应用发展迅猛，是国内目前普遍推广的节能环保新技术。

采用蓄热式燃烧技术，与无余热回收的加热炉相比，可实现节能40％以上；与换热器预热技术比较，可实现10％~20％的节能潜力。

中国采取蓄热燃烧技术的加热炉也不少于400余座。

但是从近年蓄热式加热炉的能耗统计上看，其节能优势并不突出，甚至有同行提出该技术节能不节钱的看法，该技术近年在欧洲推广应用案例已大幅下降。

不过，采用双蓄热（同时预热煤气和助燃空气温度1000℃以上）技术的加热炉在利用富余高炉煤气方面的确很有效，效率高于70％，节能效果显著，值得推广应用。

2）节能涂料节能涂料利用远红外辐射原理，将涂料喷涂在各种高温窖炉的耐火材料表面，提高光谱发射率，增强炉膛换热，可实现节能5％~10％的节能效果。

它具有保护炉衬表面、延长炉子使用寿命、提高炉子热效率，缩短烘炉时间、提高被加热件的加热速度和炉子作业率等特点。

该涂料技术早在1980年就开始推广使用。

近年的节能涂料有如日本CRC公司的H.R.C辐射涂料，英国CRC公司ET-4型红外辐射涂料，国内山东慧敏公司“杰能王”微纳米高温远红外节能涂料，湖南娄底新材料实验工厂生产的高温远红外涂料等。

目前国内不少轧钢加热炉都使用过此类节能涂料。

3）步进炉和汽化冷却技术步进炉不仅可以减少钢坯加热时间，降低氧化烧损，而且操作灵活，是轧钢加热炉的发展方向。

汽化冷却不仅可以减少轧钢用水，而且可以生产蒸汽进行回收利用，具有一定的节能效果，在近年新建加热炉上逐步推广应用。

2.热装热送和低温轧制技术热装热送是冶金行业重点推广的节能技术。

该技术可以大大降低加热炉燃耗，缩短钢坯在炉时间，从而降低氧化烧损率，提高成材率。

最早在我国武钢、宝钢和鞍钢应用，现在全国推广应用。

从轧钢厂实施该技术的条件看，主要应用于普碳钢的加热；对于一些质量要求较高的品种钢，不宜采用热装热送技术或存在热装热送的温度限制。

故我国轧钢系统的热装热送率普遍不高，为20％，同时热装温度也不高，为400℃，与国外先进企业如日本钢管、JFE川崎、住友等企业有很大差距。

低温轧制技术有助于降

低钢坯出炉温度，降低轧钢系统能耗，实现系统节能，在近年轧钢系统节能中不断推广。

如电工钢轧制温度从1250℃~1350℃降至1150℃左右，可降低轧钢工序能耗约5kgce/t~10kgce/t。

3.电机节能技术我国80％以上电机产品与国外先进水平相比，效率低2％~3％。

电机变频调速的原理是通过降低电机转速，实现其减少输入功率，降低电力消耗的目标。

轧钢系统有轧机（包括粗轧机、精轧机）、辊道、风机、水泵等设备，驱动设备能源消耗为电耗，故电机选择是关键。

在电机设计中应避免大马拉小车，进行电机优化设计，在运行过程主要采用变频调速技术，通过电机节能技术应用，可实现节电20％~40％，效果显著。

4．轧钢自动化轧钢自动化是衡量轧钢技术先进的重要标志，具有间接节能作用。

先进自动化技术可实现节能5％~18％，如加热炉的燃烧优化控制，可以有效实现空燃比的优化控制，减少不完全燃烧，提高燃烧效率，减少钢坯氧化烧损，降低加热炉单耗。

【1】

热送热装工序

热送热装是近二十几年迅速发展并普遍推广应用的技术，是轧钢工序节能降耗、提高产量的重大措施，合理地选择热送热装方案，可以达到节能的目的。

连铸坯热送热装指铸坯在400℃以上热状态下装入加热炉，一般将铸坯温度达400℃作为热装的低温界限；400℃以下热装的节能效果较小，且此时表面已不再氧化，故一般不再称做热装。

铸坯温度在650～1000℃时装入加热炉，节能效果最好，钢坯加热热耗计算。

相对于连铸坯冷装工艺而言，采用一般热送热装工艺时节能可达35％，采用直接热送热装工艺可节能65％，再采用直接轧制工艺时可节能70％～80％。

采用热送热装工艺，加热炉产量可提高对20％～30％；金属氧化烧损减少，提高成材率0.5％～1.0％；缩短生产周期在80％以上；降低建设投资和生产成本。

加热炉工序

加热炉工序中降低加热能耗要加强余热余能回收。

不合理的加热制度、加热环境和热能回收设备的陈旧，在一定程度上造成大量的能源浪费。

采用新技术和新工艺，可提高热能回收效率，降低能耗浪费。

例如，国内某钢厂轧钢加热炉采用了无水冷滑轨技术，实现了炉内全无水冷结构，消除了水冷却损失，工序能耗下降3.5公斤标准煤/吨；通过燃烧系统测试，炉体采用复合结构，提高绝热效果，减少热量损失；燃烧系统采用炉顶平焰烧嘴，提高炉顶辐射强度，对提高热效率降低加热炉燃耗有着非常积极的作用；烟气余热损失在轧钢厂加热炉热损失中占很大比例，最大限度地回收余热是实现加热炉降低燃耗的重要手段。

一般的加热炉采用空气换热器、煤气换热器和蒸汽余热锅炉，充分回收了烟气余热，使排烟温度降到200℃以下，大幅度降低了能耗。

同时，置换的蒸汽用于生产和生活，减少了外购能源费用。

同时，在加热炉工序中，采用将蓄热式热回收和换向式燃烧系统与加热炉结合为一体的高效蓄热式加热炉，可利用低热值的高炉煤气，将炉温加热到11000C以上，可实现节能30％，炉子的热效率可达70％。

轧制工艺

低温轧制技术采用低温轧制技术是降低轧钢系统工序能耗的一个重要节能

措施。

降低加热炉出钢温度可以节约燃料消耗，但变形抗力增加，轧制功率也增加。

近年来，国外的轧制生产实践已证明降低燃耗的节能效果更显著。

且随着出钢温度降低，氧化铁皮量显著减少。

低温轧制在燃料消耗和氧化铁量的降低方面所获得的效益完全能克服并超过轧制功率增加所造成的成本增加。

因此，如果粗轧机的轧辊强度、轧机刚度、电机功率等能够满足低温轧制的要求，轧材的塑性也能满足要求，则降低钢坯的加热温度，会在节能降耗、减少金属烧损等方面产生明显的经济效益。

根据国内外热轧钢材能耗构成的数据分析，通过下限温度轧制，降低加热能耗来实现轧钢工序节能。

采用低温轧制技术的能耗总量比常规轧制时的能耗总量约降低15～20％。

采用低温轧制技术有节约加热工序中能耗、减少氧化铁皮形成、减少轧辊由于热应力而造成的断裂现象、减少氧化铁对轧辊的磨损等优点。

但是，在采用低温轧制技术时存在增加轧制力、扭矩和轧制功率、轧制钢材的塑性降低、轧件的咬入条件恶化的缺点，因此需要对轧制工艺进行优化。

瑞典的理论研究和生产实践表明，弹簧钢、轴承钢、工具钢、不锈钢可在800℃到950℃进行低温轧制，节能85～130kWh/t。

在现有轧机中，轧机的负荷是温度的重要制约因素。

随着轧制温度降低，电耗增加，而燃耗却显著地降低，两者一般是1：

10的关系。

因此，现在广泛推行低温轧制，势必电耗有所增加。

降低电耗造成电力消耗较高的主要原因是：

生产效率低、开工率不足、空转率较高、电器设备和元件较陈旧，以及电机供电设备和用电设备不匹配。

在技术上重点是提高设备负荷率、台理选择电机容量、减少设备空转率、选择变频技术、淘汰一批能耗大的电器元件的设备，同时优化轧机负荷，达到节能轧制。

工艺优化节能工艺优化设计是通过采用优化方法，台理地选择原料形状和尺寸来达到节能的目的。

国内某棒材生产车间，以单位总能耗量小为目标函数，对孔型进行优化设计，优化后的孔型与原孔型系统相比，节省单位总能耗的

7.3％。

节能优化设计能使轧制能耗减少，效果显著。

武汉科技大学对棒线材连轧过程能耗进行了优化设计，建立了孔型尺寸模型、前滑模型、能耗模型，确定最大延伸约束条件、最小延伸约束条件。

以轧制能耗最低为目标进行的优化研究，取得了节能降耗的显著效果。

热轧润滑工艺热轧润滑工艺是轧钢节能的一项重要措施。

轧制摩擦能耗一般占轧制能耗总量的30％以上，若采用热轧润滑工艺，不但可以减少轧制摩擦，而且还能提高轧辊使用寿命和改善钢材表面质量。

国内炉卷轧机采用热轧润滑工艺，轧制压力下降21.5％，轧制电流下降15～20％，轧辊寿命提高1倍。

线热处理控制钢坯加热温度、轧制温度及轧后冷却，许多专用钢可以取消轧后热处理工序或减少热处理时间。

日本神户制钢采用直接热处理技术，大幅度节约了能源消耗。

汽车后轴、蜗轮杆轴用的碳素结构钢，汽车操纵杆、小齿轮、轴用的合金结构钢，这些钢材轧后需经过常化热处理才能加工，在采用轧制过程严格控制轧制温度和直接常化工艺后，改善了钢的性能与组织，省略了常化热处理，取得了70～85千克标准煤/吨节能效果，使生产成本大大降低。

有些专用钢如机械结构用钢和强韧钢要求退火，否则在冷切削时容易开裂。

采用轧后900℃进行余热缓冷，使钢的硬度降低，达到了软化退火的机械性能，省去了轧后退火工序，缩短了生产周期，节能达44千克标准煤/吨。

利用轧后钢材的余热在相应的工艺条件下进行热处理加工，可提高钢材性能，节约能源。

经余热淬火处理的钢筋屈服强度提高150～230MPa，结合控制

轧制工艺，采用形变诱导相变理论，可以生产强度级别更高的钢筋。

【2】

参考文献：

陈冠军《轧钢系统节能技术综论》2010.（12）

冯光宏《轧钢工序节能技术分析》2006.（11）

第三篇：

轧钢实验总结

材料成型、压力加工专业实验总结

材料成型、压力加工专业实验——1总结

报告人：

白昆朋班级：

08成型1班报告时间：

2011/4/16

一、所作实验名称及设备

1.电阻应变片在电桥中的接法：

（1）.等强度梁及砝码；

（2）.（k=2.0）电阻应变片（已贴在等强度梁上）；

（3）.高精度晶体管直流稳压电源：

WYJ_2_A1A27V;

（4）.电桥平衡装置—电位器及电阻；

（5）.数字万用表：

UT33B；

2.动态电阻应变仪的调试与使用：

（1）.Y6D-3A型动态电阻应变仪；

（2）.等强度梁及砝码

（3）.12欧固定电阻或电阻器；

（4）.数字万用表：

UT33B；

3.数字式应变仪的采集实验：

（1）.数字应变仪WS3811/1；

（2）.等强度梁及砝码（编号）；

（3）.数字万用表：

UT33B；

（4）.计算机；

（5）。

打印机；

4.压力传感器的标定：

（1）.拉压力传感器：

BLR-1型；

（2）.数字万用表:

UT33B

（3）.直流稳压电源:

JWY-30B；

（4）.600千牛顿液压万能试验机：

WE-60；

5.轧制压力和轧制力矩的测量：

（1）.轧机：

φ170*250二辊轧机；

（2）.600千牛顿液压万能试验机：

WE-60；

（3）.压力传感器：

CZLYB-4；

（4）.扭矩转换装置和集流装置；

（5）.动态应变仪：

Y6D-3A型；

（6）.轧机测试仪1000KN/60mm；

（7）.计算机，打印机；

（8）.数字万用表：

UT33B；

（9）.量具：

游标卡尺，合尺；

（10）.铅板；

6.三相异步电动机有功功率的测量：

（1）.轧机：

φ170*250二辊轧机主电机：

三相异步电动机JO2-72-4；

（2）.电流互感器：

LMZJ1-0.5；电压互感器：

JDG-0.5；

（3）.三相有功功率变换器：

FZ；

（4）.交流电流变换器：

FZ；交流电压变换器：

FZ；

（5）.功率表1：

D51；功率表2：

D51；

（6）.控制柜；

7.最大咬入角及摩擦系数的确定：

（1）.设备：

φ170*250二辊轧机；

（2）.工具：

游标卡尺、外卡钳、锉刀；

（3）.试样：

浇铸成楔形的铅试样；

（4）.辅助材料：

润滑油、棉纱、汽油、滑石粉；

8.轧制时前、后滑值的测定：

（1）.φ170*250二辊实验轧机；

（2）.游标卡尺，钢板尺，外卡钳；

（3）.润滑油、棉纱等；

二．所作实验原理、步骤汇总：

1.电阻应变片在电桥中的接法：

利用等强度梁受力弯曲，上下表面产生对称性拉长收缩变形的现象，在变形的表面粘贴应变片。

组桥后在桥路上一个对角供电，另一个对角测量其毫伏电压输出。

改变桥路中有效应变片的数量，在同样加载变形条件下，分析输出电压高低，从而认识桥臂系数的含义和使用方法。

2.动态电阻应变仪的调试与使用：

首先熟悉动态电阻应变仪的原理、性能和结构，进而连接电源。

与实验一所用过的等强度梁上的应变片组成全桥或半桥后同应变仪连接。

进行无载情况下的零位调试。

然后分别给等强度梁不同载荷，记录实验数据。

3.数字式应变仪的采集实验：

首先对等强度梁线板上个应变片组桥，通过电桥合将组桥同数字应变仪连接。

打开计算机，按规定步骤进行调试，而后分别加载，记录实验数据。

4.压力传感器的标定：

通过万用表对组桥的测量画出全桥图，计算出R值。

把传感器放到材力机上面，慢慢加载到压力传感器的额定负荷，分别记录加载和卸载时的数据。

5.轧制压力和轧制力矩的测量：

熟悉设备名称、型号、技术参数，以及仪器设备的用途。

测量轧制前坯料的尺寸，按照10%，20%，30%的压下率进行轧制。

记录每次轧制过程中轧制压力，轧制力矩等参数绘制压下率与轧制压力、轧制力矩的曲线图，分析数据。

6.三相异步电动机有功功率的测量：

熟悉设备名称、型号、技术参数，以及仪器设备的用途。

测量轧制前坯料的尺寸。

首先进行试轧，记录功率数。

然后进行正是测量，经榨汁辊缝在原来辊缝基础上下调2mm，进行三次轧制，分别记录功率数，最后把轧制后的式样进行测量。

最后绘制轧辊的辊缝变化与功率的关系图，及式样的断面尺寸与功率的关系图。

7.最大咬入角及摩擦系数的确定：

在轧制工艺中，轧制过程能否开始进行的第一个关键环节就是工件的咬入。

对不同尺寸的原料，制定不同的工艺参数和轧制条件，以便生产合格的产品。

所以讨论咬入条件的影响因素，分析这些影响因素的作用和机理是必须解决的问题。

扎件所受的正压力，摩擦力和轧辊运动产生的附加作用力的合力R方向与正压力P之间的夹角β大于等于α，才可以满足咬入条件。

8.轧制时前、后滑值的测定：

用实验验证轧制时前后滑现象的存在，并测定其数值的大小，分析在不同条件（，摩擦条件、轧件厚度，相对压下量）对前后滑的影响。

并绘制在轧制过程中，轧辊表面一般状

态和加润滑两种状态下，Δh=常数时，压下率对前滑的影响曲线。

轧件在轧制时，高度方向受压下的金属一部分分流，向纵向使轧件伸长；另一部分分流向横向，使轧件展宽。

一般情况下是轧件进入轧辊的速度Vh小于轧辊在该点的线速度Vcosα，这种现象叫做后滑；而轧件的出口速度Vh大于轧辊在该点的线速度V，即VA>V，这种现象叫做前滑。

前滑按Sh=（Vh-V）/V*100%式中Sh——前滑值；Vh——轧件出口速度mm/s；V——轧辊的圆周速度mm/s。

本实验采用刻痕法计算前滑。

前滑可用长度表示，即V·t=L。

则：

Sh=（Vh·t-V·t）/V·t=（Lh-LH）/LH

式中：

Lh——轧件表面留痕长度mm；LH——轧辊表面刻痕长度（100mm）。

若用E·Fink（芬克）前滑公式（简化的）计算前滑，则：

Sh=γ/2（D/h-1）或Sh=γ2/h×R

式中：

γ——中性角γ=α/2（1-α/2β）；

α——咬入角；β——摩擦角；D——轧辊直径；h——轧件轧后的厚度；

三、实验心得

我们材料成型专业的方向就是轧钢方向的，这次实验我们比较系统的了解了轧钢的过程，把我们在之前学习的理论知识直观化形象化。

在课堂上很晦涩难懂的知识在试验的过程中都能够很容易的被理解。

比如说实验一电阻应变片在电桥中的接法，这个实验的原理在以前的课堂中老师介绍过，但当时自己并没有真正的理解。

通过这次实

验我真正理解了本实验的原理。

在动态电阻应变仪的调试和使用试验中，我们见到了相对现在很落后的设备，但是我们听老师介绍过后知道它们的来历并不简单，就是靠着这样的设备我国的核专家完成了对原子弹爆炸过程的检测。

在随后的数字应变仪采集实验中我们亲手做，更是加深了对数字应变仪的理解。

在压力传感器的标定实验中我们掌握了压力传感器-直流稳压电源-数字万用表测试系统的组联和仪器的操作技能。

在实验五轧制力和轧制力矩的测量实验中我们利用了前四个实验的知识，掌握轧制力和轧制力矩的测量方法，熟悉现场测试仪器的性能、连接、调试和操作技能。

在最后的咬入角及摩擦系数的确定和轧制时前滑后滑测定实验中，我们验证各种摩擦条件（一般、润滑）对咬入角的影响，确定了两种摩擦条件下开始最大咬入角和稳定轧制时最大咬入角，并分析了二者的关系；用实验验证轧制时前后滑现象的存在，并测定了其数值的大小，分析了在不同条件对前后滑的影响。

总的来说这是一次非常有实际意义的实习，它连接了我们的课堂与实践，理论与实际。

第四篇：

轧钢机械复习题

《轧钢机械》试题

一.填空题

1．轧钢是将（钢锭或钢坯）轧制成钢材的生产环节。

2．轧钢机一般由（主电动机）（传动装置）（工作机座）三种主要装置组成。

3．钢板轧机是以（轧辊轧身长度）标称的。

4．钢管轧机是以（所能轧制的钢管的最大外径）标称的。

5．变形速度是指（单位时间内）的相对变形量

6．金属在变形区内呈（三向受压）应力状态。

7．变形阻力随着变形程度增加而增大的现象叫（强化）

8．强化消除包括（回复）和（再结晶）

9．带张力轧制的四辊轧机传动类型是（传动工作辊）或（传动支承辊）

11．影响轧机平均单位压力的主要因素是（金属变形阻力）和（金属应力状态）

12．按照轧机类型，轧辊可分为（板带轧机轧辊）（型钢轧机轧辊）两大类。

难度：

易

答案：

，

13．轧辊由（辊身）（辊颈）（轴头）三部分组成

14．型钢轧机轧辊的名义直径是指（齿轮座的中心距）。

初轧机轧辊的名义直径是指（辊环的外径）

15．四辊轧机中支承辊的直径主要取决于（强度）和（刚度）

难度：

中

答案：

，

16．四辊轧机辊系的抗弯刚度通常用（辊身长度/支承辊直径）表示，其值愈（小）则刚度愈（高）

17．轧辊的重车率是指（全部的重车量与轧辊名义直径的百分比）

19．根据操作特点，压下装置有（手动）（电动）（液压）三种类型。

20．上轧辊平衡装置的类型主要有（弹簧平衡装置）（重锤平衡装置）（液压平衡装置）三种

21．根据轧钢机形式和工作要求，轧钢机机架一般分为（开式机架）和（闭式机架）。

22．轧件的整个剪切过程主要分为（刀片压入金属）和（金属滑移）两个阶段。

23．轧件矫正过程是使轧件产生（弹塑性）变形

24．轧件矫正过程中的两个阶段是（弹塑性弯曲阶段）和（弹性恢复阶段）

25．矫正机的作用是矫正轧件的（形状缺陷）

难度：

中

答案：

二．选择题

1．大多数的钢材是通过（D）方法制成材的。

A.锻造B.挤压C拉拔D轧制

2.钢坯轧机是以轧辊（B）标称的

A工作直径B名义直径

3型钢轧机是以（A）标称的

A齿轮座齿轮节圆直径B工作直径

4．“250半连续式线材车间”可以解释（B）

A所有的精轧机轧辊名义直径都是250mm

B最后一架精轧机轧辊名义直径是250mm

5．斜轧机两轧辊的轴线（C）

A平行B垂直C交叉

6．横轧机两轧辊的旋向（A）

A同向B反向

8．轧钢是使钢产生（B）

A弹性变形B塑形变形C弹塑形变形

9．相对变形（B）反映工件的真实变形程度

A能B不能

10．通常把轧制钢板看成是（B）问题

A平面问题B平面应变

11．金属的强化与变形程度（A）

A有关B无关

12．温度越高，金属强化消除的速度（B）

A越小B越大

13．在轧制薄板时，一般采用（A）轧辊

A小直径B大直径

14．地下式卷取机卷取的温度一般在（A）

A金属相变点以下B金属相变点以上

三简答题

1什么是金属塑性变形阻力？

其值大小取决于哪些因素？

答：

金属塑性变形阻力是指在单向应力状态下金属材料产生塑性变形时所需的单位面积上的力。

其值大小取决于金属化学成