中走丝培训资料SKD3资料.docx

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中走丝培训资料SKD3资料

中走丝线切割机床

SKD3

培

训

资

料

苏州三光机电销售有限公司

2009年12月

第一章电火花线切割机研究简况

电火花线切割机研究简况…………………………………………………………………………03

第二章编程软件的安装及使用

一、编程软件的安装……………………………………………………………………………………04

二、编程软件的使用……………………………………………………………………………………05

第三章BKDC电火花线切割机床控制机

一故障提示排除………………………………………………………………………………08

二加工步骤………………………………………………………………………………………10

1.开机……………………………………………………………………………………10

2.上丝……………………………………………………………………………………10

3.紧丝……………………………………………………………………………………10

4.工件装夹………………………………………………………………………………11

5.对边及定中心…………………………………………………………………………11

6.运行……………………………………………………………………………………12

7.电参数选择的基本规律………………………………………………………………13

8.锥度加工………………………………………………………………………………14

三系统菜单………………………………………………………………………………………16

1.文件………………………………………………………………………………16

2.编辑………………………………………………………………………………17

3.移动………………………………………………………………………………18

4.设定………………………………………………………………………………20

5.测试………………………………………………………………………………24

第四章加工注意事项及维护保养

加工注意事项及维护保养……………………………………………………………………………27

第一章

电火花线切割机研究简况

电火花线切割加工法是在1955年首先由苏联发表，1957年苏联首先研制出A207型光电跟踪电火花线切割机，1965年苏联研制出数字控制电火花线切割机NC-WEDM,1969年瑞士研制成功数控电火花线切割机，日本在1972年由西部电机株式会社推出EW-20型数控电火花线切割机，目前除苏联、瑞士及日本外美国也生产线切割机。

我国是世界上最早生产电火花线切割机的国家之一，早在1958年我国便开始设计研制简易线切割机，1961年我国研制成功靠模控制电火花线切割机，1967年我国研制成功第一台数控电火花线切割机，当时的数控机是采用分立元件的一种专用计算机，也就是大家称为第一代的数控机。

三光公司是我国最早生产电火花线切割机的企业之一。

早在1970年研制成功GDX-Ⅰ型光电跟踪电火花线切割机,1975推出的GDX-Ⅱ型光电跟踪电火花线切割机,1976年研制SSX-Ⅱ型数控电火花线切割机,采用DTL集成电路,以后又研制SSX-Ⅲ型数控电火花线切割机,数控系统采用PMOS集成电路，称为第二代数控机，1982年又研制成功DK7725d型由单板微机控制的第三代数控电火花线切割机CNC-WEDM,1984年荣获国家银质奖,1985年、1986年又继续开发了可调线架的DK7725f型数控电火花线切割机和DK7725e型带斜度加工的数控电火花线切割机。

1989年我公司由苏州第三光学仪器厂与香港大同机械国际有限公司合资组建苏州三光电加工有限公司，先后研制开发成功DK7725g、DK7740大型数控电火花线切割机。

1994年公司又与日本sodick株式会社合资建立苏州沙迪克三光机电有限公司，开发研制慢走丝数控线切割机，同时开发了功能丰富的BKDC、BKDE、BKDF、BKDK系列控制机及大厚度、大锥度机床，并开发了铝加工专机，不断满足用户个性化需求。

2008年我公司开发了中走丝线切割机床SKD2，采用了伺服电机提高了拖板精度，加快移动速度；加装了新型配重，能够迅速调整钼丝张紧力的微小变动；采用双水泵，使得喷流和过滤功能分开；使用线控盒控制机床，使得机床操控打表变得简单轻松；新型高频，在高效低损的前提下实现了放电的精确控制，提高了光洁度在1.0以内；新型喷嘴在喷流效果和穿丝效果不变的情况下减小了钼丝的抖动，以提高精度光洁度。

本教材适用于中走丝系列机床。

第二章

编程软件的安装及使用

一、编程软件的安装

1.安装三光线切割自动编程软件所需的软件环境

三光线切割自动编程软件是一个基于32位的应用软件，它可以运行在Windows9X/Windows2000/WindowsXP等操作系统下。

2.安装三光线切割自动编程软件

安装三光线切割自动编程软件的步骤如下：

2.1双击安装盘中的SETUP.EXE进入软件安装界面。

如图：

2.2在信息栏中填写您的相关信息，最重要的是按照加密狗上标出的序列号填入Serial框中。

如果填写不正确，将会影响您的正常使用。

2.3单击“Next”，选定安装路径，开始安装软件。

当出现如下图的界面时，请再复选框中打勾，并单击“finish”，进入加密狗的安装界面。

2.4加密狗的驱动安装，如图。

注意：

请在安装驱动以后，再插入加密狗。

2.5驱动安装完后，即可运行软件。

2.6三光线切割自动编程软件以下简称EAPT。

二、编程软件的使用：

1.系统设置：

在系统设置界面下，用户可以设置作图的尺寸单位，文件格式，控制柜类型（SKD3），拾取框大小，智能点设置等选项。

在后面的轨迹生成当中，将根据这里的控制柜类型给出相应的加工参数。

2.轨迹生成：

2.1切入方式设置：

2.1.1直线：

是指从起割点向第一条边的起点开始切割。

2.1.2垂直：

是指从起割点向第一条边的垂点开始切割。

2.1.3指定切入点：

是指从起割点向第一条边指定的割入点开始切割，到指定的分割点开始退刀，直到指定的退刀点停止。

2.2编程方式设置：

这里的设置决定了最后生成的G代码中的数据点以绝对坐标方式表示还是以增量方式表示。

以绝对方式表示的代码在多孔跳步时不宜引起累积误差，增量方式表示的代码易于用户进行手工修改。

2.3残留高残留宽设置：

残留宽为凸模进行多次切割时所留的残留块的宽度，残留高为从切入段进入正式切割前所留的一段距离。

2.3.1残留宽>0时，是割凸模

2.3.2残留宽=0时，是割凹模

2.3.3残留宽<0时，是割凹模时过切割，以避免进刀缝

（切断前暂停距离是在残留宽为0的情况下方可设置，并且仅对第一刀有效。

当残留宽的值小于0时，方可设置过切前暂停的距离，同样仅对第一刀有效。

）

2.3.4残留高无论是否有残留宽都必须有，而且一般都要求大于第一刀的偏移量。

否则会在工件表面留下痕迹。

2.4锥度方式设置：

锥度分为锥度取消，恒锥度，尖锥度三种方式。

尖锥度指拐角可以为尖角而不必加过渡圆弧，因为尖锥度包含当锥度不为0时，可以选择等半径的锥度方式，并指定半径。

2.5加工选项设置：

2.5.1残留块全部切割：

选中则残留部分要修刀，不选中是指残留部分一次切割。

2.5.2加工结束回起割点：

选中则加工完成后要割回起割点，不选中表示加工结束就立刻停止。

2.5.3相同图形作相同处理：

是指相同图形可以同时生成轨迹。

2.6加工参数：

2.6.1粗糙度要求__次切割这里的切割次数将决定最后代码的切割次数。

2.6.2参数号是指每一刀的电参数号码，如果输入了空号，无法加工同时有出错提示。

2.6.3偏移量是指每一刀的偏移量数值，单位是μ。

如果切割凸模时绝对尺寸大了一丝，则需要每一刀的偏移量都小5μ。

第三章

SKD3电火花线切割机床控制机

一故障提示排除

1.如果出现提示“E502:

无电源”。

正常情况下按控制柜上的绿色电源按钮，然后回车即可。

常见产生原因如下：

1）控制柜和床身上的红色蘑菇头被压下。

─→旋开两个红色蘑菇头。

2）丝筒两根限位档块中有一块压住丝筒下方中间限位开关。

　─→转动丝筒使限位档块离开中间限位开关。

3）丝筒盖板没盖，但左侧保护开关处在“ON”状态─→如果要上丝或紧丝，将左侧保护开关拨到“OFF”状态;否则盖上丝筒盖板。

4）打开控制柜后门有自动开关处（空气开关）在断开状态。

─→请电工检查复位即可。

下面表格是部分继电器和空气开关的功能：

380

V

总电源

电器板

24V

计算机供电

泵供电

步进电机供电

脉冲电源供电

运丝电机供电

接口24V

AC24V

风扇

电源板15V

系统供电

运动部供电

张丝

泵

=A6-X1

=A6-F4

=A6-F5

=A6-F6

=A6-F7

=A6-F8

=A6-F9

=A6-F10

=A6-F11

=A6-F12

=A6-F13

=A6-F15

=A6-K1

=A6-K2

=A6-K3

=A6-K4

2.如果出现断丝提示

E503无丝Ctrl+OG14,Ctrl+PG15

Enter继续切割

Ctrl+Enter上丝

Esc取消切割

其中：

按键Ctrl+O，系统将回到加工起割点。

按键Ctrl+P，系统将回到上一个G29所指定的参考点，如果前面未出现过G29，则回到加工起割点。

按键Ctrl+Enter上丝，在断丝点上丝，用户穿丝后按Enter键继续加工。

Ø提示断丝，但实际丝没有断：

　更换或清洗断丝采样导轮及导电杆（接线号SW07）

Ø断丝不会保护：

　一般情况下是SW07线与床身直接发生了短路，请检查。

3.电脑显示行程出错的提示，如何解决：

（1）　如果坐标轴移动超出了正常的行程范围，碰到了行程开关，系统将弹出提示框。

这时请检查超行程的轴所在的位置，然后根据情况选择下面的一种组合键：

①“Alt”+“B”（负向。

当使用此组合键时，该轴会向负方向移动,即坐标减小）

②“Alt”+“F”（正向。

当使用此组合键时，该轴会向正方向移动,即坐标增大）

③“Alt”+“Q”（系统根据坐标值自动判断选择正向或负向移动。

注意：

只有当系统知道该轴的零点才能正确判断。

）

注意：

按一次正确的组合键，再按一次Enter后就可以恢复操作。

如果选错了组合键，而使轴向错误的方向移动，伺服电机会因为过载而报警，屏幕也会显示警告信息。

发生此情况时，请关闭控制机，重新启动后选择正确的组合键。

（2）　检查X、Y、U、V的行程开关是否正常，是否有其中之一被压下？

（3）行程开关线是否碰床身或控制机机箱

4.　切割光洁度不好：

A.钼丝是否太松，调节钼丝的张紧力

B.电参数是否正确，电压在50V左右，电流稳定

C.钼丝抖动严重，检查导轮、轴承是否磨损

D.检查乳化液是否变质或太脏

E.乳化液是否能够包裹住钼丝

F.线架是否锁紧　

G.是否材料有问题

5.机床切割锥度时提示U、V轴超行程：

A.锥度机构是否回垂直，有没有超程

B.您的程序锥度值是否超过机床固定值

C.您的锥度加工行参数是否正确

D.锥度坐标值是否超行程

按说明书的要求操作，检查机参数的设定值是否与对应的机床U、V行程相符。

6.切割经常出现“Shortback,pressESCtoexit”（短路提示），是排屑不良造成的。

一般是由于钼丝松或抖动、乳化液太脏、喷流不到位、电参数不正确造成的。

如果刚开始切割，钼丝还没有碰到工件就出现短路现象则可能是桥板或夹具体碰到床身，或者是正极采样线与屏蔽层连通。

正极采样线连在夹具体上，负极采样线连在下导电块上。

最后也有可能是高频损坏，通常只要碰火花就能判断。

7.本产品严格执行国际安全标准，任何时候打开控制机门整机全部断电（此时仅总电源进线端带电），如果要带电维修务必由专业人员操作，可将控制机门开关向外拉出，然后通电。

8.及时清理控制机的风道口，保持良好通风状态。

二加工步骤

1.开机

1.1将控制柜左侧电源开关黑色部分用力按下。

（变压器及部分线路通电）

1.2将控制柜显示器右边白色按钮按下,电脑进行自检。

（控制柜通电）

1.3屏幕右下方提示“E502:

无电源”时，将机床两个红色蘑菇头旋开复位（不能在压下状态），按面板上绿色按钮并回车，消除“E502:

无电源”。

（床身通电）如仍无法消除无电源，参见“故障提示”。

2.上丝

在主菜单下按“测试”─→再按

“F1上丝”（此时丝筒边的上丝按钮就开

放了）─→将丝筒罩壳保护开关拨到OFF状

态，取下丝筒罩壳。

按上丝按钮,将丝筒开到机床左侧,再按上丝按钮则丝筒停。

将丝筒左右挡块移开，按右限位开关，把丝盘装在床身内的紧丝装置上。

将紧丝装置上的钼丝通过排丝轮系在丝筒右侧螺钉上，绕几圈再按上丝按钮机床自动上丝，当钼丝在丝筒上达到所需宽度时再按上丝按钮则上丝结束。

，绕几圈再按上丝按钮机床自动上丝，当钼丝在丝筒上达到所需宽度时再按上丝按钮则上丝结束。

将钼丝经过下、上导轮和后排丝轮（断丝保护装置）系在另外一个螺钉上，将多余的钼丝剪断即可。

3.紧丝（在上丝状态下）

按上丝按钮，将丝筒开到机床的一侧，将配重块挂在钼丝上，开动丝筒同时将配重用力向下拉，直到钼丝运转了一个来回后再按上丝按钮则停止。

将剩下的钼丝系在丝筒一侧的螺丝上,多余的钼丝剪掉即可。

4.

工件装夹

4.1　将工件轻轻放在桥板上。

4.2　用夹具把工件紧固在桥板上，一般至少要两个固定点。

4.3　大的板材应放在两块桥板中间，对角固定。

4.4　压板应与桥板平行，不能翘起或下垂。

5.对边及定中心

5.1定边

在移动菜单下按F3对边进入的操作界面，可以选择X、Y轴的四个方向（+X、-X、+Y、-Y）任一方向进行边缘找正。

边缘找正的开始时钼丝沿指定的方向高速接近工件直至接触，然后回退，降低移动速度直至接触，找正完成。

按F9　退出键返回上一级菜单。

对边结束后电极丝与工件之间的脱离距离可以在设定系统功能下的对边回退中设定，系统缺省值为20um。

需要注意的是，对边结束后电极丝与工件的脱离距离是指丝的圆周表面与工件边缘的距离，而非丝的中心。

“X分中”即X轴正向移动完成边缘找正，然后负向移动进行边缘找正，完成后系统自动回到X方向上的中点。

如果用户是在工件外面进行分中，需完成正向边缘找正后用线控盒手动移动到工件另一边进行负向边缘找正，完成后系统自动回到X方向上的中点。

“Y分中”同上

5.2　定中心

即中心找正，此命令找寻中心对称图形内孔的中心。

在移动菜单下按F4定中心键进行定中心操作，首先找正X方向的中心，然后找Y轴方向的中心。

用户在移动菜单下按F4键进行定中心操作。

用户按F9键可以返回上一级菜单。

当定中心的孔较大时，可以适当增加设定/系统菜单下的定中距离值，以提高定中的成功率。

三点定圆心，即确定三个选定点所在圆的圆心。

对于不完整的圆，可以选择圆弧上的三个点来确定圆心。

+X,-X,+Y,-Y选择电极丝碰边的方向。

使用线控盒来选择合适的碰边位置。

每次碰边完成后，提示用户确认该点有效并保存坐标。

三个点都确定后，提示用户是否移动到计算出的圆心处。

注意：

“对边”与“定中心”要求工件侧面或内孔干净、光滑、垂直，钼丝尽量在丝筒的中部，否则会影响找正精度，严重者可能会发生断丝。

6.运行

按“运行”按“F1文件”─→输入文件名或按“Enter”用“↑↓←→”找到MD.ISO

（文件名.ISO）─→按“F2画图”─→“F1放大”和“F5倍放大”和“F6倍缩小”将图放大到合适尺寸（“F1放大”使用方法：

按F1以后，在图形上出现一个黄色的十字，用“↑↓←→”键将十字的中心移到图形的左上方，按回车；再将十字中心移到右下方，按回车即可将框内的图形放大。

）─→按“F9退出”（退出画图）─→按“F5电参数”─→调节F1～F9分别改变参数中不同项，“Pgdn”和“Pgup”键将选择工艺数据中的成套参数─→按“F8切割”就开始加工。

加工结束自动切断高频、停水，钼丝运行到丝筒的右侧才停止。

注：

如切割过程中需要暂停，按“F1暂停”键立即暂停（可以按上丝按钮进行紧丝操作），继续切割按键盘Enter即可恢复加工状态。

如需结束加工，“F9退出”后回车即可。

退出操作完成后，高频和喷流立即停止，但钼丝必须到丝筒右侧才停止。

7.电参数选择的基本规律

7.1运丝速度W_sp

运丝速度分高速（High）、低速（Low）。

高速排屑好，低速光洁度好但工件厚度不能超过10mm，否则很容易断丝。

7.2最大电流I_max

电流分1～4档，电流数越大，单脉冲能量越大，放电间隙越大，加工稳定性越好速度越快；但电流越大工件表面粗糙度越大，钼丝损耗越大，所以应选择恰当的电流值。

7.3脉冲间隔比P_ratio

脉冲间隔比1～20是指单脉冲休息时间于工作时间的比值，它与工件厚度有关。

脉冲间隔比越大，排屑越充分，但相应地效率就会降低。

注：

切割一百mm以下的弓箭电流一般不超过1，2，否则断丝的机率会大大提高。

割厚工件时才可以把电流提高到3或4.

7.4脉冲宽度Pul_on

脉冲宽度1，2，4，6，8，10属于精加工，工件光洁度很好但效率较低；脉冲宽度12～36属于中加工，光洁度和效率都比较好；脉冲宽度36以上属于粗加工，光洁度差但效率高，适用于切割厚工件或开料。

7.5加工进给速度Speed

速度分0～10档，速度从慢到快。

进给速度过慢会降低效率造成欠跟踪，工件表面发黑；进给速度过快则会造成过跟踪引起短路甚至烧丝。

一般来说，当加工电流为短路电流的75％～80％时，比较恰当，此时电流表指针保持稳定，加工处于最佳状态。

7.6加工除钢之外的材料时注意：

如材料熔点较高，则需加大电流；如排屑困难的，则加大间隔比；如材料特别难加工就必须加大脉宽。

A.铜和不锈钢排屑比较困难，需加大间隔比。

也可以适当调大一些脉宽，使加工比较顺利。

B.钨钼类金属熔点比较高，需加大电流脉宽（BKDK只需改变脉宽）；由于是粉末合金排屑不畅，需调大间隔比。

由于钨钼硬度比导轮大，所以在切割时导轮使用三天左右就需更换，建议使用硬度更大的陶瓷导轮以延长使用寿命。

C.铝加工熔点低，要减小电流。

铝钛类金属加工时由于放电产物电阻大，会造成导电块与钼丝之间接触不良因而出现放电切割导电块，工件短路而不回退，钼丝被拉弯的现象。

一般导电块在一个半小时后就会出现上述现象，所以-一个半小时的时候移动或旋转导电块。

如加工量比较大的请选用本公司的铝加工专机。

8.锥度加工

锥度加工相对于垂直加工在编程和切割参数的设定有所不同，其余全都相同。

8.1编程：

锥度加工的绘图方法与切割垂直工件并无区别。

但在轨迹生成时必须在锥度：

一栏内填上相应的角度值。

钼丝右偏为正，左偏为负。

　当角度为正时切割工件为上小下大时应选用顺时针生成轨迹，而当切割工件为上大下小时应选用逆时针生成轨迹；当角度为负时切割工件为上小下大时应选用逆时针生成轨迹，而当切割工件为上大下小时应选用顺时针生成轨迹。

8.2运行\形参数：

进入形参数菜单后，

用户在运行主菜单下按F6键屏幕上出现对话框如图1.23所示，用户选择按“HA”、“HB”、“HC”、“HD”、“HP”中任一键后光标移到对话框中相应的参数处，用户可以输入所需的值，按F7键确认保存刚输入的数据返回运行主菜单，按F9键保持原来的数据返回运行主菜单。

当实际加工的锥度零件的尺寸与所要求的尺寸稍有差异时，可以通过调整HA或HP使加工尺寸达到要求。

“HA”设定HA，HA是线架下导轮中心点与夹具体或桥板之间的距离，此值必须大于0。

“HB”设定HB，HB是夹具体或桥板与编程面之间的距离。

编程面在上时为工件厚度，编程面在下时为0。

（不留刀口直身）

“HC”设定HC，HC是夹具体或桥板与参考平面之间的距离，注意HB必须不能等于HC。

“HD”设定HD，HD为锥度加工时Z轴坐标。

（Z轴坐标可以参照Z轴标尺）

“HP”设定HP，HP是“线架上下导轮中心面的距离”与“Z轴坐标”的差值。

HD+HP为线架上下导轮中心面的距离。

（如果将HP设置为0，则HD等于线架上下导轮中心面的距离。

如果将HD设置为0，则HP等于线架上下导轮中心面的距离。

）本机通常设HD为0而HP为上下导轮中心距。

参考平面是锥度加工时除编辑面外的有尺寸要求的面。

注：

形参数中HA，HB必须准确！

HA和HB将影响刀口尺寸，HD+HP将影响锥度角度尺寸。

注：

“确认”保存已设定参数并返回上一级菜单，“退出”放弃已设定参数并返回上一级菜单。

三

系统菜单

1.文件

1.1F1装入在文件菜单下按F1键则系统将出现提示框，此时再按F1键系统就从软盘上读取ISO文件，按F2键从网络盘上读取ISO文件，按F3键从U盘上读取ISO文件。

在屏幕上会显示所选存储设备或网络盘上的ISO文件清单。

这时可以移动光标“↑↓←→”到要装入的文件按Enter键即可完成装入操作。

如果存储设备或网络盘不存在则屏幕上出现“E101:

磁盘错按任一键退出”的提示。

1.2F2存盘把数据文件从工作盘存入源盘或网上。

1.3F3删除删除硬盘或网络盘中的文件（按F3后会显示硬盘或网络盘上所有ISO文件，用“↑↓←→”键选中所需文件名上，按Enter回车即可删除此文件。

）

文件数目一般不要超过100个，否则容易使文件夹装满，无法删除。

所以必须定期清除无用文件

1.4“F4串行入”“F4串行出”在文件/串行入、文件/串行出功能中，可以通过串行口实现与外部计算机的数据交换。

控制机系统内部的串行口选择和波特率设定可以在当前目录下的sercom.dat文件中进行。

如：

COM1

4800

表示将串行口设为COM1，波特率为4800。

如果没有此文件，控制机系统默认的内部串行口为COM2，波特率为9600。

外部计算机的串行口和波特率由用户定义。

1.5F6校验校验ISO文件有无语法错误。

1.6F7　编程系统将离开SKD3系统，进入wap2000绘图软件中绘图编程。

2.编辑

进入编辑主菜单时，系统出现一个输入框。

如果知道文件名可以输入文件的名字后按Enter键，如果不知文件名，也可以按Enter键,当屏幕上显示出硬盘上所有ISO文件后用光标选取。

选定文件后按Enter键进入文件编辑界面。

这时屏幕上显示的是ISO文件的代码文本,用户可以直接修改ISO文件的代码。

在编辑窗口顶端一行文字符号含义为：

Line表示光标所在行号。

Col表示光标所在列号。

Indent表示插入或改写状态，每按一次“Insert”键，状态转换一次

Oldfile表示修改已有文件

Newfile表示输入的是新文件。

3.移动

移动菜单界面包含相对动、绝对动、对边、定中心、回垂直、回零子菜单。

3.1F1相对动

移动指定距离。

当用户进入移动菜单后按F