桩基施工方案.docx

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桩基施工方案

桩基础专项施工方案

一、工程概况

1、工程概况

奉节县百里·清水湾由1#、2#号楼组成，该工程总建筑面积为48350.2平方米，1#、2#楼本工程为吊2层/32层建筑（吊层为车库及局部商业）,一二层吊层总高度为9.00米，标准层高3米，1、2#楼上层部分设计高度为99.300米，按一类高层公共建筑设计，结构形式为框支剪力墙。

本工程基础为机型钻孔桩基础，；按六度抗震设防，设计地震分组为第一组，抗震设防分类为乙类；防火设计的建筑耐火等级为二级；建筑结构安全等级为二级;地下室防水等级为二级，抗渗等级为S6。

2、工程地质条件

工程区位于重庆市奉节县永安镇林家台，朱衣河目前己人工治理成渠化河道，常年水位保持在152~175m，是场区地表地下水的排泄基准面。

工程区场地距朱衣河距离约2000m。

区内地下水类型为第四系孔隙潜水为主，主要分布于第四系冲洪积层中，受大气降水补给，向朱衣河排泄。

基岩裂隙水埋藏较深，水量不丰。

二、编制依据

1、施工设计文件地质勘查报告

2、《工程测量规范》GB50026-2007

3、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）

3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）

4、《建筑桩基技术规范》（JGJ91-2008）

5、《建筑地基基础处理技术规范》（JGJ79-2002）

6、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）

7、《建筑施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

8、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）

9、其它相关的施工及验收规范、规程。

三、设备选型

由于工程设计要求，根据岩土勘察资料及实际施工情况，该工程桩成孔采用机械旋挖钻孔灌注桩和机械冲孔灌注桩，机械设备目前选用2台中联ZR280C型旋挖钻机和2台宝钻A-6型冲孔机，同时配备2台吊车、1台装载机、1台315挖掘机配合旋挖钻机和冲孔机。

后期根据工程需要，另外增加机械设备。

四、施工方案

（一）、旋挖钻孔桩施工工艺及方法

旋挖钻孔桩施工工艺：

测量放样→场地平整及钻机就位→钢护筒制作及埋设（有回填土场地采用）→桩位校核→泥浆配制→钻进→扩孔→成孔→沉渣清孔→下放钢筋笼→安装套管→灌注混凝土→成桩

1、施工方法

1）测量控制

（1）开孔前，采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。

（2）桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。

钻机就位时，确保桩位偏差≤70mm。

2）场地平整及钻机就位

（1）旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力也能满足钻机要求，对于有大量回填土的部位，在钻机操作平面处必须碾压密实，必要时，应铺一层片石或铺加20mm厚钢板，以保证钻机的整体稳定性。

（2）将钻机行驶到要施工的桩位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻筒中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。

3）钻进成孔

因该项目片区受匡家湾河沟的影响地下承压水较发达，根据现场实际情况，采取以下两种成孔的方法：

在回填土浅（10米内）的区域内采用干作业成孔，回填土大于10米均应采用湿作业成孔法。

按现场实际情况，局部桩孔因土质因素，干作业成孔不能保证质量，也应采用湿作业成孔。

（1）本工程回填土较深，在干成孔困难时采用泥浆护壁，泥浆护壁钻孔时，应预先埋设好钢护筒，护筒埋深4-5米，护筒的直径应大于桩孔直径200mm，施工过程中，为保证泥浆的性能，按（膨润土：

水=1：

10）的比例添加化学膨润土进行泥浆护壁。

钻进过程中，观察桩孔周边的土层动向。

若在此过程中，上部土层出现位移、下沉或孔壁垮塌，则应暂停施工作业。

若上部土层未发生变化，在桩孔下部出现原施工中颈缩现象，则不再继续施工。

出现以上现象，移开机械，往桩孔内灌入C20素混凝土。

待混凝土达到一定强度后（灌入24小时），继续钻进，若中途仍出现颈缩现象，则采用同样的方式灌入混凝土，再继续钻进。

根据现场情况，可能会多次灌入混凝土，方能保证孔壁土层的相对稳定。

（2）在钻进过程中，采用连续性筒式取土钻进成孔。

（3）本工程拟采用干孔钻进和泥浆护壁钻进两种形式，钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，特别是遇有椭圆桩分几次钻进时，钻杆的垂直度控制更为重要，并通过深度计数器控制钻孔深度。

泥浆护壁成孔后，场内产生大量淤泥，故进场道路采用15mm厚钢板铺成4m宽，承载进出车辆的通道，长度从现场入口到孔口处（注：

以建设方成控部门计量长度为准）。

（4）当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。

钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。

开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。

钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。

（5）当钻进中等风化持力层后并满足设计嵌岩深度后，经地质勘察单位、建设单位及监理确认地质条件满足要求后，再进行清孔，直至满足设计尺寸要求后再进行下道工序施工。

（6）钻渣采用装载机及自卸汽车配合，运弃到业主指定的地点，运距为3.80公里，以达到环境保护的要求。

4）清孔

在桩孔钻到满足设计和地勘要求的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动，提钻杆，不得曲转钻杆。

孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，应采取二次或三次清孔，必要时采取人工清孔的方式进行处理，要求沉渣厚度不大于50mm。

同时，散落在地面上的渣土，必须随时清运。

5）终孔

钻孔前先用水准仪确定孔口标高，并以此为基点，按设计要求的孔深计算出孔底标高，以钻具长度确定实际钻孔孔深，待实际钻孔深度满足设计深度及孔底地质符合设计地质要求后，进行清孔，符合要求后方可进行下道工序施工。

2、钢筋笼制作与安放

1）钢筋笼的制作严格按照设计施工图的要求进行。

2）钢筋的品种、规格、型号及尺寸必须满足设计要求，钢筋表面必须清洁，其制作偏差必须满足《地基与基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）的要求。

3）钢筋笼焊接要求：

分段制作的钢筋笼，钢筋接采用单面搭接焊，焊缝长10d，封闭箍和加强箍采用单侧搭接焊，焊缝长10d，桩端部钢筋的加劲箍于主筋端部向上300mm位置设置。

主筋焊接时接头应错开，在同一截面内的钢筋接头数量不得大于主筋总数的50%，螺旋箍筋应全部与主筋绑扎牢固，增加钢筋笼的强度。

4）钢筋保护层的要求

（1）钢筋笼入孔时应对准孔位轻放慢慢入孔，钢筋笼入孔后应徐徐下放，不得左右转动，严禁高起猛落强行下放。

（2）钢筋笼下放孔内符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒或用采用铁丝牢固绑扎于孔口回定物上，以使钢筋笼定位和防止窜动。

（3）钢筋安放到位后，要复核桩顶标高。

3、安装导管

（1）安放前认真检查导管，保证其良好的密封性。

（2）利用吊车将导管放入，吊入导管位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。

（3）导管直径、长度应与孔深配套（距孔底0.50m左右），全部下入孔内后，再向上提起30~50cm。

（4）下放导管时，丝扣要对正、扭紧，不得碰撞钢筋笼。

（5）导管上口应设置漏斗和储料斗。

4、灌注混凝土

由于该场地范围内回填土较深，且属于新近回填土，加上地处低洼地段，多处山水汇集于此，从现场土质及桩实际施工深度看，桩底均处于长江水位线以下，因此，除局部干成孔桩外，宜采用水下浇筑混凝土桩。

混凝土的灌注是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工过必须注意。

（1）灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。

（2）本工程采用商品混凝土，强度等级为C30，粗骨料最大粒径不大于25mm。

（3）在确认初存量备足后，即可开始灌注，借助混凝土重量排除导管内的泥浆，初灌量应将导管底端能一次埋入0.8~1.2m，且导管内存留的混凝土高度足以抵制钻孔内的泥浆侵入导管。

（4）在实际浇灌混凝土过程中，经常检查导管埋置深度，一般应保证2-6m，超过8.0m则容易造成钢筋笼上浮、堵管、埋管、挂钢筋笼等现象。

起拨导管时，应先测量混凝土面高度，均匀拨管，严禁导管提出砼面。

（5）混凝土在灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥，不得使钢筋笼倾斜、位移。

当混凝土灌注至桩孔上部6.0m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次性拨出导管。

拆除的导管要及时冲洗干净。

（6）混凝土要连续浇灌，不得中断。

（7）现场浇灌混凝土必须收集齐全商品砼的质量保证资料，同时按规范要求数量每桩留设混凝土试块，测定其28天强度。

本工程因新近回填土较深，场内积水较丰富，在混凝土灌注过程中，因地下水浸灌及混凝土振动会导致局部孔壁垮塌，因此，部分桩孔实际灌注混凝土量远大于理论量。

5、桩基的检测与验收

工程桩施工完毕28天后，按照《建筑桩基技术规范》要求进行声波透射检测或低应变检测，检测由具备相应资质的单位进行。

6、钻孔事故预防与处理

A、坍孔

1）坍孔的原因

（1）局部干成孔桩因回填土过深，在钻入下部强风化或中风化岩层时，因振动导致上部回填土垮塌。

（2）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

（3）未及时补浆（或水）或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

（4）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

（5）在松软砂层中钻进进展太快。

（6）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

2）坍孔的预防和处理

（1）在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

（2）水位变化过大时，应采取升高护筒、增高水头。

（3）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

（4）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到坍孔处以上1-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进或采取冲击成孔。

（5）吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

B、斜孔

1）斜孔原因

（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石。

（2）在有倾斜的较硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

（3）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

2）斜孔的预防和处理

（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。

（2）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。

C、扩孔和缩孔

在地下水呈运动状态，土质松散地层处或钻头摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。

若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能走到设计深度则不必处理。

若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。

缩孔原因有两种：

一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔缩小。

为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快提慢进，并复钻二、三次，或者使用卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使缩孔部位达到设计孔径要求为止。

D、粘钻

粘钻的表征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理方法：

调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻头。

E、导管进水

1）导管进水的原因：

（1）首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但导管底口距孔底的间距太大，砼下落后不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入。

（2）导管提升过猛或测深出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。

（3）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入。

2）预防和处理方法

为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生，要立即查明事故原因，采取以下处理方法：

若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物通过泥石泵吸出或者用空气吸泥机吸出，不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除，然后重新下放钢筋骨架、导管，并投入足够储量的首批砼重新灌注。

F、钢筋笼上浮

克服钢筋笼上浮，除了主要改善砼流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面考虑外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施：

1）钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力。

2）在孔底设置直径不小于主筋的1-2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部。

（二）冲孔灌注桩施工工艺

1、施工工艺流程（见后页附图）

2、准备工作

（1）安装卷扬机：

①卷扬机距离桩孔控制在8米左右，不宜太远。

如距离过大，冲击时钢丝绳摆动太厉害，冲击损失大，而且不安全。

同时影响视线，看不准，不易控制提锤高度，特别是夜间工作，容易打空锤发生事故。

②卷扬机的转筒要对准滑轮槽口，以防止钢丝绳出槽绞断，造成危险。

③在卷扬机固定在机架后面的大梁上，用多颗螺丝连接，固定主卷扬机，以阻止向前走动。

（2）冲击系统的连接：

①转向环和锤头连接：

将准备好的连接环（直径50毫米圆钢，长约110～120厘米制成的）穿套于转向环的下端，然后将连接环的两脚与锤头焊接牢固。

其焊缝长度不少于30厘米。

②卷扬机和冲锤的连接：

主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上，另一端通过地滑轮、顶滑轮，再与转向环的上端连接，为了加大钢丝绳在弯曲部分的受力半径，延长钢丝绳的使用寿命，在钢丝绳的弯曲部位安装特制的

槽形护铁。

固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。

一般用3个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。

（3）埋设护筒：

①挖坑：

挖深0.5～1米。

护筒口必须高出地面至少50厘米以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不坍。

基坑挖好后，安放护筒。

②回填：

先在护筒外围底部垫厚约20厘米的胶泥（耙耙泥）用脚踩紧，必要时可叠砌黄土草袋，草袋交错叠放，砌好一层草袋，又铺上一层胶泥，踩紧之后，叠砌第二层草袋，又铺一层胶泥，踩紧，如此更续填筑，使之略低于护筒口20厘米左右为止。

黄土草袋和胶泥必须做到层层密实，这样既可防止水渗透，同时使护筒固定不动。

③准备护壁料：

如地表为软土质，则在护筒里加片石、砂砾和黄土，其比例大致为3：

1：

1。

如地表为砂砾卵石，在护筒里只加小石子（小颗粒的砂砾石）和黄土，比例大致为1：

1。

这些工作都要在开始冲孔之前作好。

3、冲孔

（1）开孔：

在开孔阶段冲孔进度不宜太快，一般控制台班进尺在3米以内，相应地提锤高度要小，冲击次数要多（见下表），这样产生的冲击力小，使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。

土壤

提锤高度（厘米）

冲击次数（次/分）

泥浆浓度

土

40～60

20～25

1.4～1.5

砂砾

40～60

20～25

1.5～1.7

此时如果冲击过猛，进度太快，孔壁不能较好地形成，反而会引起坍孔。

所以在开孔阶段要严格控制冲孔进度，以利于加强孔壁。

在开孔深度，护桶底以下3～4米范围之内，要求尽可能把孔壁护得牢实一些，此后进入正常冲孔，就不容易产生坍孔。

（2）正常冲孔：

经过轻冲击的开孔阶段之后，即开始正常冲孔，可以加快速度。

提锤高度可增至1.5～2米以上，泥浆浓度相应降低，大致在1.5以下。

在正常情况下，冲孔进尺每台班为3～6米左右，有时更多一些。

（3）冲打岩层：

岩层表面大多是高低不平，或为倾斜面，因此在冲孔刚进到岩层时，最容易产生偏孔。

所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。

通常是向孔底抛掷直径20～30厘米的片石，将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。

然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密的平台，承托冲锤，均匀受力，防止偏孔。

但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前，仍不能提高锤，待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度。

冲进岩层后，泥浆浓度降到1.2左右，以减少阻力和粘锤的毛病，但不能太小，否则石渣浮不上来，掏渣困难。

4、掏渣

在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。

在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙，以固孔壁，因此在冲击过程中不掏石渣，待冲进达到4～5米之后，作一次掏渣，以降低泥浆浓度。

在正常冲孔阶段，掏渣要及时，不然阻力太大，不利于冲击。

一般每台班掏渣一次，每次掏出石渣泥浆4～5桶，但在掏渣的同时要注意两点：

（1）及时向孔内加水，保持孔内水位必须的高度，以免水压降低而坍孔。

（2）掏完石渣之后，应即向孔内加添护壁料，恢复泥浆正常浓度。

如此循环更换，可以保证冲孔顺利进展。

至于冲进岩层以后，一般也是每台班掏渣一次，每次掏出的渣浆5～6桶。

（3）、冲孔所产生的淤泥采用装载机泥浆泵及自卸汽车配合，运弃到业主指定的地点，运距为3.80公里，以达到环境保护的要求。

5、下钢筋笼

本工程桩钢筋笼量大，为了保证进度，拟选用吊车配合钢筋笼吊放。

为了吊放钢筋笼的方便，钢筋笼长度不宜超过9米，也不宜短于5米，过长则起吊时易弯曲变形，过短则增加焊接时间，对成桩的质量不利。

因此钢筋笼长度可根据桩孔深度及其总长度分节绑扎。

钢筋笼分节吊放，把第一节钢筋笼吊放孔内，在距孔口两米左右，用钢管支架在钢筋笼内，让钢筋笼悬挂在孔内，再把第二节吊上去，对好第一节，进行焊接。

焊接完毕，撤掉吊挂钢筋笼的设施，然后继续吊放下去。

在起吊和下放钢筋笼时，要控制吊放速度。

起吊要慢，速度要均匀，逐渐竖起来。

起吊过猛，可能使钢筋笼变形，钢筋笼起吊竖立以后，要使之顺直徐徐下去，要防止钢筋笼在孔内摆动。

碰撞孔壁，引起坍孔。

6、清孔

钢筋笼下好之后，即进行清孔工作。

（1）安装清孔器：

在孔口附近将清孔导管两节一拼，拼成几大节。

下节接好进气管，上节安好喷嘴弯头。

然后利用吊架的顶滑轮顺序吊放。

首先把最下一大节吊入孔内，下至适当位置挂住，随即将第二大节吊上去与之连结，如此更续吊装下放，直至全导管安装完毕。

导管要高出地面3～4米，喷嘴要对准出水口，为了防止导管转动出事故，用两根圆木将导管夹住，即控制喷水方向，还起压住导管的作用，同时接通水源。

清孔开始之后，即向孔内灌水，以保持孔内水位，避免造成坍孔。

（2）清孔：

本工程采用正物质循环工艺清孔，一次清也采用橡胶管，一次清孔可降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以保证钢筋笼能顺利下放到位。

二次清孔在导管下放过后，利用导管进行清孔，二次清孔泥浆比重控制在1.15~1.2之间，粘度≤28s，含砂率≤8%，也底沉砂厚度≤50cm。

清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。

清孔完毕后，必须在30分钟内灌注混凝土。

7、灌注水下混凝土

（1）安装导管：

①在清孔的同时，即进行灌注混凝土的准备工作，并且要求在清孔完毕之前准备就绪。

清孔完毕，撤除清孔设备，吊出清孔器，随即吊装混凝土导管。

混凝土导管必须事前试拼，并分成几段，依次摆好，以便吊装。

对导管的要求：

必须顺直，不要有弯曲不平，以免阻碍隔水球下落；导管连结法兰盘的螺栓要拧紧，不得漏浆。

②混凝土导管利用桩机起吊安放。

③导管应安放在桩孔的中心，加以固定。

下端出口距离孔底30～50厘米，不能太大。

导管直径以20或25厘米为宜，且具有良好的密封性能，本工程采用的导管直径是25厘米，最下一节导管的长度应大于4米，导管用双螺纹方扣快速连接。

（2）灌注混凝土：

①冲孔桩桩孔内全部是泥浆，因此，所有桩均采用水下混凝土灌注。

②采用吊机吊砼料斗，通过下料漏斗提斗提升导管在稀泥浆中浇筑并振捣。

③混凝土流动性不宜太大，其坍落度一般控制在18～20厘米左右。

④整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中1.5～6.0M，最小埋深不得小于1.5M，否则会把砼上升面附近的浮将卷入砼内，不宜大于6M，埋入太深，将会影响砼充分的流动，导管随浇筑随提升，避免提升过快造成砼脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故，浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差，使砼不断从导管内挤出，使砼面逐渐均匀上升，孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外，流入临时泥浆池内。

⑤砼浇要一气呵成，不得中断，单桩混凝土灌注时间应控制在4~6h之内浇筑完成。

最后一次灌注混凝土量应高出设计桩顶标高0.5~0.6m，砼浇筑完毕，立即清除0.3~0.4m，余下的待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。

8、施工要求及检查与验收

冲孔灌注桩采用卷扬机吊冲锤，下落时，松开卷扬刹车，钻头下落冲入土中，然后提升钻头，再下落，依次循环作业直到直至形成要求的桩孔，浇筑砼成桩。

1）、开挖前，技术员复核桩位，确保放样准确，施工过程中每段都有专人负责检查复核桩心、垂直度、直径，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。

2）、护筒要尽量放置垂直且使护筒中心线与桩中必线重合，偏差不大于10mm，护筒要高出现场地表面200mm。

3）、遇到流动性淤泥土或流砂时，加放护筒或可先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。

4）、桩底支承在设计要求的持力层上，并清除底部虚土，由勘察单位、监理单位、甲方代表、质监站代表及施工位进行隐蔽检查，并做好逐孔的隐蔽记录。

5）、钢筋笼绑扎

（1）钢筋笼绑扎前检查，核对钢筋规格、品种、直径及表面质量及其质保书，试验报告是否符合设计要求和施工规范规定。

（2）检查合格后，钢筋工进行取料，绑扎钢筋笼。

测出孔桩长度，取钢筋笼的主筋，箍筋、加强箍用点焊与主筋连接，制作钢筋笼按铺主筋、穿箍、绑扎焊接，最后成型，钢筋笼的加强箍用φ12@2000连接。

扎好钢筋笼做好检查验收，通知监理单位、甲方及质监单位做好验收工作，并做好隐检记录。

（3）钢筋笼就位，用吊车配合吊装。

钢筋笼离桩底保持一定距离，保持7公分保护层，垂直度和保护层厚度控制为40mm。

9、砼的浇筑与振捣

（1）、浇筑桩芯砼时应每桩连续进行，不得中断。

（2）、冲孔灌注桩砼靠砼导管进行振捣，振捣时尽量避免碰撞钢筋。

（3）、砼在浇灌过程中用水准仪控制好桩顶标高，并确保待砼凝结养护后，凿去桩顶浮浆后，桩顶标高、砼强度达到设计要求。

（4）、砼浇好后做砼的检查验收记录工作。

五、沉渣检测

（一）沉渣检测方法

钻孔灌注桩孔底沉渣厚度是指清孔结束至混凝土灌注前的孔底沉渣层增加的厚度,只有对沉渣厚度进行准确测定,才能对桩实施有效的控制。

对于沉渣厚度的检测方法,目前规范尚无统一规定,一般有以下几种:

1、测绳（重锤）检测

测绳应采用标准水文测绳,使用前及使用过程中应经常校核,当出现磨损、数字不清或标数位移时应及时更换;测锤采用重锤（一般不小于1kg）,体积不宜太大。

该法检测孔底沉渣层厚度较直观、方便,是目前常用的一种测量方法,但在具体操作中人为因素影响较大,应由专人负责,采用专一重锤。

2、取样盒检测

在清孔结束后将取样盒（开口铁盒）吊到孔底,待混凝土灌注前取出,测量沉淀在盒内的渣土厚度。

3、沉渣仪检测

包括桩孔检测器、沉渣检测仪等,