新氢试车最终.docx
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新氢试车最终
1.0概述
盘锦北方沥青20万吨/年环烷基馏分油加氢项目工程新氢压缩机K-1101A、B安装于压缩机厂房中间。
机组由沈阳透平机械股份有限公司提供。
压缩机为四列四级压缩，对称平衡式压缩机、气缸为水冷式，压力循环油。
设备包括主机、各级进出口、冷却器、液气分离器、稀油站、控制柜等附属设备。
机组单机试车主要是对该机组的设计、制造、安装质量进行综合检验。
检查机组本体各运动部件运转是否正常、机组的润滑、冷却、密封、吹扫系统，调节、控制、报警、联锁系统等工作是否正常，是否满足生产要求,试车工作是一项多部门、多工种配合，技术要求较高的工作，必须高度重视，成立专门的试车组织机构，加强各单位、部门、专业的协调保证一次试车成功。
2.0编制依据
2.1沈阳透平机械股份有限公司提供的随机说明书及图纸；
2.2《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170-92
2.3《化工机械安装工程施工及验收规范》通用规定HGJ203-83；
2.4《化工机械安装工程施工及验收规范》对置式压缩机HGJ204-83；
2.5《中压化工设备施工及验收规范》HGJ209-83；
2.6《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999；
3.0压缩机重要技术参数
3.0.1压缩机：
型号：
4M25-11.35/13-180.5-BX
容积流量：
8100Nm3/h
转速：
333r/min
行程：
320mm
轴功率：
924KW
吸气压力：
Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级Ⅳ级
1.42.6075.1829.872Mpa（A）
排气压力：
2.6075.1829.87218.05Mpa（A）
吸气温度：
40℃40℃40℃40℃
排气温度：
105111.7107103℃
气缸直径：
φ300φ230φ170φ80mm
润滑油压力：
0.4Mpa（G）
润滑油温度：
≤45℃
冷却水进口压力：
0.4Mpa（G）
冷却水进水温度：
≤30℃
主轴承温度：
≤65℃
活塞杆摩擦表面温度：
≤100℃
3.0.2电动机：
形式：
异步电动机
型号：
TW1050-18/2150
功率：
1050KW
同步转速：
333r/min
电压：
10000KV
转向：
从电机轴伸端看逆时针旋转
4.0压缩机组结构简介
压缩机：
主机结构为四列四级压缩。
布置简图如下：
：
表
（1）
结构形式
列数
压缩级数
气缸润滑方式
压缩介质
对称平衡型
4
4
有油
氢气
图
（1）布置简图
5.0机组单机试运应具备的条件
5.1机组本体安装工作全部结束，各项技术参数符合随机技术文件、规范要求，施工记录齐全。
5.2与机组试运相关的设备、电气、仪表、土建工作全部施工完毕，并经检查合格。
5.3工艺管道安装、焊接、试压、冲洗、吹扫、气密全部合格。
管线支、吊架安装牢固，弹簧支、吊架按设计要求调整合格，安全阀定压合格。
5.4机组的进气缓冲罐、入口气液分离器、集液罐清理干净。
5.5机组进、排气管道与主机连接法兰调整经检查确认合格，连接完毕。
机组各管道的绝热、防腐工程已完成。
5.6机组的润滑油站油箱、油过滤器、油冷却器、阀门等清理干净。
润滑油管道经油冲洗合格。
5.6试车所需的控制、动力电源，循环水、新鲜水、软化水，氮气、仪表风供应正常。
5.7压缩机厂房排水系统畅通、照明已投用。
5.8消防设施已投用，厂房内备有足够的消防器材，机房内卫生清洁、周围的道路畅通。
5.9机组单机试车方案经审批后，方可实施。
6.0试运准备工作
6.1成立一个由电工、钳工、管工、仪表工、焊工及各专业人员组成的单机试运小组，由项目部统一指挥，具体负责单机试运工作。
6.2组织有关人员对试车条件进行确认，对达不到条件的项目、部位采取措施处理。
6.3组织试车人员熟悉试运程序、掌握操作规程、操作方法、工艺流程、检查项目、技术要求。
6.4复查机组各部位的连接螺栓应按要求紧固，无松动现象。
6.5电气、仪表系统安装、检查、调试合格。
6.6油站油泵电机经两小时空试检查合格。
转向与油泵方向一致，联轴器对中合格，连接完毕。
6.7检查各管路上阀门开关应灵活，压力表、温度计指示准确。
6.8由仪表专业人员检查调整机组的报警、联锁如轴振动、轴位移、轴承温度等保护装置应灵敏，准确。
6.9盘车检查压缩机应转动灵活，无卡涩、刮、碰现象。
6.10将压缩机房打扫干净，机组外表擦拭干净。
6.11试运所需设备、工具、量具、消耗材料，记录表格准确齐全。
6.12现场设置警戒线，安排专门的保卫人员，禁止闲杂人员入内。
7.0油系统试运
机组带有单独的油站，机组开车前，由系统必须经油冲洗确认合格，确保润滑油进各润滑点时各项性能符合规范要求。
运动机构的润滑采用循环油压力润滑,润滑油系统如图:
稀油站机身端盖曲轴连杆大头连杆十字头销十字头滑道
机身轴承座主轴承
机身油池
7.1运动系统油循环
7.1.1循环润滑油及气缸、填料润滑油系统润滑油采用GB12691-90L-DAB150压缩机油，粘度为135～165mm2/s（40℃），闪点≥215℃。
7.1.2将到机身主轴承、十字头滑道的上油管与机身连接法兰脱开，利用塑料软管直接与机身油池接通，并在临时回油总管连接法兰处加设80目的金属过滤网，在油泵入口管道上加设120目的金属过滤网。
7.1.3拆去油站油过滤器芯子，加设试车用临时过滤网。
7.1.4检查机身油池，确认无肉眼可见的污染物。
7.1.5用加油机往机身油池内加入冲洗油，油量以充满油泵进油总管并能保证油泵油循环为宜，打开油系统中除放空，排凝阀以外的阀门。
7.1.6用电动盘车检查油泵应转动灵活、无卡滞、偏沉现象。
点动电机，检查油泵转向应正确，油泵内部无异常声音。
7.1.7启动油泵，待运转正常后，调节出口阀门使油压达到0.4Mpa。
7.1.8检查润滑油系统各连接密封点应无泄漏，有问题及时处理。
根据具体情况可采取以下方法提高油冲洗效果：
（1）利用电加热器对冲洗油加热至65℃左右，冲洗1小时，然后向油冷却器通冷却水冷却至30℃左右，1小时后再加热，循环进行，使管线循环伸缩，达到剥离管内附着物目的。
（2）适当开关油管路上的阀门，产生冲击流冲洗管道。
（3）在冲洗过程中，用木棒沿油流动的方向敲击管道的焊接、弯头、三通处，并定期清理、排放油管的一些死角及最低点积存的污物。
7.1.9每隔4小时，拆下油过滤器及回油管上的过滤网检查、清洗，并根据油清洁程度依次更换100、120、180、200目的过滤网。
7.1.10当120目的过滤网上无颗粒、成片或纤维状杂质时，油冲洗即视为合格，否则应清洗过滤网，安装好后继续冲洗。
7.1.11冲洗合格后从油箱最低处放油口放出冲洗油，拆去临时管道、过滤网，将油管、正式过滤器芯子复位。
7.1.12用过滤机将润滑油加入油箱至规定的油位。
7.1.13启动油泵，待运转正常后，调节出口阀使油压达到0.4Mpa。
继续循环12小时，检查各供油点回油情况，油量应满足要求。
油过滤器前后压差不得超过0.02Mpa，否则应清洗过滤器芯子继续冲洗，直至合格。
7.1.14配合电气、仪表要求调试油系统的油位、油温，油压控制、报警、联锁仪表，直至动作灵敏，准确可靠。
7.2高压注油系统的试运行
7.2.1拆开注油器、气缸、填料函的管接头，用净化风吹扫油管线应干净畅通。
7.2.2将注油器清洗干净，装入合格的L-DAB150压缩机油。
7.2.3接上注油器的管接头、用手柄盘动注油器，注油器应动作正常，无卡滞现象，检查、调节注油器上各注油点的滴油量及各供油点管接头处的出油情况，应符合要求。
7.2.4启动注油器，进行2小时连续试运转，电机和减速器运转声音、振动、温升等应正常。
注油器单向阀方向必须正确。
7.2.5停注油器，接上气缸、填料函各供油点接头，再次启动注油器，检查各管接头的严密性，并同时对压缩机盘车5～10分钟。
8.0压缩机的无负荷试运
8.1主电机试运
8.1.1测量高压电机绕组的绝缘值应不低于5.9MΩ，若不符合要求，应进行干燥处理，直至合格为止。
用塞尺检查电机空气间隙偏差，应小于平均值的5%。
定子与转子磁力中心应对准。
8.1.2校验高压电机控制、保护系统应灵敏准确。
8.1.3拆下联轴器连接螺栓和调整垫，将飞轮与压缩机半联轴器固定好，轴承箱按规定加注ISOVG46机械油。
8.1.4将电机盘动数圈，检查电机的转动应灵活、无异常声响。
8.1.5现场点动电机，检查电机应运转正常，无异常声响。
转向应与压缩机的转向一致，否则应停机调相。
8.1.6启动电机，连续运行2小时。
8.1.7电机运转过程中检查：
轴承温度不超过60℃，振动不超过0.18mm（轴承处的双向振幅）。
8.1.8记录电机的启动电压、电流，并每隔半小时检查一次电机的运转情况，并记录电机轴承的温度、振动。
8.1.9检验电机的磁力中心位置是否有变化。
8.1.10电机试运转合格后，停机、断电、复查联轴器对中。
8.2机组无负荷试车前的准备
8.2.1检查电机同心复查合格。
安装联轴器连接螺栓。
8.2.2检查确认润滑系统，冷却系统，电气、仪表控制、联锁系统满足开车条件。
8.2.3将压缩机每个气缸轴侧和盖侧的进气阀各拆下一个，按试车流程要求拆开进出口管道。
8.2.4在气缸进气阀腔口和出入口管道口加设20目的过滤网并予以固定。
8.3压缩机的开车程序
8.3.1启动低压润滑系统油泵，调节油压至0.4Mpa，运行30分钟以上，检查各润滑点的回油情况应正常。
8.3.2启动注油器，检查各注油点滴油应畅通。
8.3.3打开到气缸、填料函、电机的冷却水上水阀门，从视镜观察回水应正常。
8.3.4启动盘车器或手动盘车，检查各运动机构应无异常现象。
8.3.5停止盘车，将电动盘车器切到“不盘车”位置，安装好联轴器护罩。
8.3.6点动电机，检查压缩机各运行机构应无异常。
8.3.7启动电机，压缩机运转正常后，检查各运行机构工作应均匀有节奏，无异常响声和振动。
如有异常应停车检查处理，机组无负荷连续运转10～15分钟。
停机，立即打开压缩机机身及中体侧盖检查压缩机各部位的温度应符合要求:
主轴承、连杆大小头轴承、十字头及滑道温度：
≤65℃。
填料函压盖处温度：
≤80℃。
活塞杆磨察表面温度≤100℃。
8.3.8检查各连接部位紧固件应无松动现象。
8.3.9再次启动机组（机组出厂已预试运转）则现场可进行无负荷连续试运转8小时。
8.4压缩机无负荷试运转中的检查
8.4.1检查机组无异常振动，各运动机构应无异常声响。
8.4.2检查压缩机的运转情况应符合下列要求：
润滑油压：
≥0.4MPa
进油温度：
27～45℃
油过滤器进出口压差：
＜0.02MPa
检查主轴承温度≤65℃
检查冷却水温度、压力应符合表
（2）要求。
表
（2）
名称
循环水进水总管
循环水出水总管
介质
循环水
循环水
温度℃
＜30
＜40
操作压力MPa
0.4
0.4
8.4.3电机在运转中检查：
轴承温度不超过60℃，电机绕组温升不大于5.9MΩ。
8.4.4以上检查项目每隔30分钟检查一次，并做好记录。
巡查中如发现问题必须及时查明原因并予以消除。
8.5压缩机无负荷运转后的检查
8.5.1压缩机经8小时无负荷试运，并经检查合格后，停主电机，切断电源。
8.5.2立即打开中体滑道盖板，测量十字头滑道、主轴承、连杆大小头瓦温度应符合要求。
8.5.3停注油器，待轴承温度冷却到40℃以下时，停润滑油泵，关闭所有冷却水阀门，放尽压缩机中的积水。
8.5.4全面检查各机构连接情况，应无松动现象。
8.5.5拆下进气阀腔上的临时过滤网，安装压缩机一级进气阀，卸荷器。
9.0压缩机负荷试运前准备
9.1压缩机负荷试运转条件
9.1.1压缩机进气管道经过吹扫，并在排气口用刷白漆或盖湿白布的靶板检验，5分钟内其上目视无颗粒状杂物为合格。
9.1.2压缩机各级安全阀按要求定压合格。
9.1.3无负荷试运转合格。
检查拆开的进气容器、管线上加设的临时过滤网应牢固。
9.1.4开关电磁阀通仪表风检查进气阀、卸荷器动作应灵活。
9.1.5电气、仪表控制、报警、联锁系统按要求静态调试合格。
9.2压缩机的吹扫运转
9.2.1压缩机级间管线、冷却器、分液罐、出口管线及缓冲罐等须利用压缩机进行吹扫。
9.2.2用压缩空气吹扫前，应拆去各级排气管路上的安全阀、调节阀、单向阀。
9.2.3吹扫流程：
（1）拆除缓冲罐的入口管道，加设20目的临时过滤网，拆除出口缓冲罐的出口管道。
使进气阀处于全开状态。
（2）按压缩机的启动程序启动压缩机，待运转正常后，使进气阀恢复原状。
（3）将压缩机出口压力调到0.1～1.240Mpa，对出口缓冲罐进行吹扫，合格标准见9.1.1条。
吹扫合格后，恢复出口缓冲罐的出口管道进行吹扫。
9.3压缩机的操作
9.3.1压缩机采用空气介质的工作数据
项目
级数
进气压力
排气压力
进气温度
排气温度
Bar（G）
Bar（G）
C0
C0
Ⅰ
大气压
0.97
25
100.4
Ⅱ
0.97
2.79
40
117
Ⅲ
2.79
6.05
40
111
Ⅳ
6.05
12.4
40
110
轴功率（KW）
102
9.4压缩机负荷试运
9.4.1压缩机负荷试运转介质采用空气，工作数据见上表。
9.4.2压缩机负荷流程见附图
（1）。
9.4.3按试运流程打开进、排气和旁通管道上的阀门、进气缓冲罐底部的排凝阀。
9.3.4启动电动盘车器盘车，检查各运动机构应无异常现象。
9.4.5停止盘车，检查各级活塞在气缸的前、后、死点位置，将电动盘车器切换到手柄扳到空挡位置。
安装好联轴器护罩。
9.4.6打开电磁阀通仪表风至卸荷阀使进气阀处于全开启状态。
9.4.7按压缩机开车程序8.3要求启动压缩机，运转正常后，关闭进气缓冲罐底部的排液阀。
9.4.8机组空负荷连续运转30分钟，检查各机构应无异常现象。
附属系统、润滑油系统润滑油系统运转正常。
9.4.9关闭电磁阀使压缩机进气阀恢复正常,关闭压缩机进排气管道上的旁通阀,按50%、100%调节排气管路上阀门开度分段缓缓升压，每次加负荷压力稳定后连续运行一个小时后再加压，当升到规定压力值后连续运转48小时以上。
9.5压缩机负荷试运中的检查
9.5.1检查机组无异常振动，各运动机构无异常响声。
9.5.2控制压缩机各级出口排气温度不超过9.3.1要求，否则应降低负荷操作。
9.5.3按照8.4.2检查压缩机运转情况应符合要求。
9.5.4检查冷却水回水温度应符合表
（2）要求。
9.5.5检查主轴承滑动轴承温度不超过60℃，滚动轴承温度不超过70℃。
9.5.6电机在试运中检查：
滑动轴承温度不超过60℃，滚动轴承温度不超过75℃，电机绕组温升不大于设计要求值。
9.5.7检查填料函、进排气阀、汽缸盖、固定余隙装置应无泄漏。
9.5.8汽缸冷却水回水温度应正常。
9.5.9机组出口温度、压力稳定，无异常波动现象。
9.5.10检查机组附属设备和各部分管道振动情况，如振动过大，应加固或增加管架。
9.5.11以上检查项目每个30分钟检查一次，并作好记录。
巡查中如发现问题必须及时查明原因并予以消除。
9.6压缩机负荷试车的停车
9.6.1压缩机经连续48小时负荷试运，并经检查合格后，缓缓开启排气阀和旁通管路上阀门及各级放空阀压降，卸去压缩机负荷，打开电磁阀通仪表风使进气阀处于全开启状态。
9.6.2停主电机，切断高压电。
9.6.3立即打开中体滑道盖板，测量十字头滑道、主轴承、连杆大小头瓦温度应符合附表
（1）要求。
9.6.4停注油器，待轴承温度冷却到40℃以下时，停润滑油泵。
9.6.5关闭冷却水阀门，放尽压缩机中的积水。
9.6.6检查机组各连接螺栓的紧固情况。
9.6.7根据试车情况抽查主轴瓦，连杆瓦，十字头滑板的磨合情况，并通过各吸、排气阀孔检查汽缸镜面的磨损情况，有问题及时处理。
9.6.8整理试车记录，办理交工手续。
9.7机组的紧急停车
9.7.1在压缩机试车过程中，当发生和将要发生不可预测的有损伤人身，机械及工艺系统的事故时，应对压缩机紧急停车。
9.7.2压缩机紧急停车程序为：
（a）切断主电源。
（b）关闭总排气阀，打开放空阀卸去压缩机负荷。
（c）停注油器和润滑油泵。
（d）关闭冷却水进水阀门，放尽压缩机内的积水。
9.7.3压缩机紧急停车后，应立即查明压缩机产生故障的原因，进行处理，故障排除后，应重新进行试车。
10.0机组试车安全措施
10.1参加试车人员必须严格遵守公司、建设单位各项安全规章制度，管理规定。
10.2负责操作压缩机的各专业人员必须分工明确，责任到人，统一指挥，操作人员必须严格按照压缩机操作规程和试车方案要求操作。
10.3机组试车前，应在压缩机周围拉红色警戒绳设置禁区，禁止与试车无关人员入内。
10.4试车前必须检查，机组的各紧固件应无松动现象，机组本体上的工具，材料及其它杂物已清理干净。
10.5压缩机启动时和运转过程中，严禁任何人以任何方式接触机组运转部件。
10.6压缩机试运过程中，操作人员必须坚守岗位，严禁离岗、脱岗。
10.7压缩机停车检修时，必须切断电源，电源开关上设置“正在检修、勿动”等警示牌，并有专人看护。
10.8压缩机试运现场应备有足够的消防器材，压缩机房周围道路畅通。
10.9压缩机房保持干净整洁，设保卫人员，禁止闲杂人员进入。
11.0试车时间安排
11.1试车时间安排
2009年5月30日～6月10日。
11.2试车人员安排
序号
人员
人数
职责
1
主管领导
1
全面负责、组织试运工作
2
钳工
3
负责机组进出口阀门、机组本体、油站、附属系统的操作、检查、记录、维护工作
3
电工
2
负责送电、电源开关操作、电机电流、电压、温度测量，检查，记录工作
4
仪表
2
负责机组的现场，控制室仪表调试，检查工作
5
管工
2
负责打通试运流程，将试运所需的水、气、风引到现场。
临时管线安装、拆除
6
焊工
1
临时管线焊接，协助管工打通试运流程
7
技术人员
2
试运条件确定，协助项目经理指挥开车，试运中检查，记录，故障分析处理，办理交接
8
其它
1
负责现场安全，保卫，后勤工作
11.3试运组织机构
12.0试运机具、量具
12.1试运机具
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
油过滤机
1台
2
空压机
1m3/min
1台
3
值班车
1.5t客货两用车
1辆
4
步话机
10km
2对
12.2试运转计量器具
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
非接触式温度计
0-200℃
1台
2
测振仪
0-1mm液晶显示
1台
3
点温计
液晶显示
1台
4
电子听诊器
1台
5
百分表
0-5mm
4块
带磁力表座
6
高压核相仪
GXY
1台
7
兆欧表
2500V、500V
各1块
8
相序表
1块
9
万用表
数字式
1块
10
钳式电流表
0-500A
1块
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