首件制工程施工方案总结报告.docx
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首件制工程施工方案总结报告
首件工程（桥梁桩基）施工方案总结
一、编制依据
依据施工设计图、《公路桥梁施工技术规范》JTJ033-95、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004等相关施工技术规范及粤佛扩建监工字[2009]74号文件要求。
二、首件工程认可目的
通过桥梁桩基首件工程的施工，确定桥梁桩基施工方案的可行性，检查桥梁施工人员、施工机械设备等在施工过程中的整体配合效果、质量保证体系运转情况。
及时发现问题，及时调整，用来指导后续工程施工，有效防止质量问题的产生，最后总结出合理的施工技术方案，为今后桥梁桩基础大面积施工作指导。
三、桥梁桩基础首批工程的选定
受征地情况的影响，陈山互通A匝道桥是本合同段最先具备开工条件的，根据施工现场实际情况，项目部决定选取陈山互通A匝桥6#墩－A，8#墩－B和9#墩－B为本合同段桥梁桩基首件工程。
四、首件工程施工准备
1、本工程施工机械进场的施工开口工作已完成，便道已修通，施工用电、施工用水均已接通。
2、施工机械配备及施工人员配备均能满足开工要求。
3、各种原材料试验取样的检测、水下混凝土配合比试验及桥梁桩基位置的测量放样等工作已完成。
4、项目部搅拌站已安装调试完毕并于2009年3月31日进行了标定，本工程桩基砼由搅拌站统一搅拌。
5、开工前，项目部已采用书面形式对桥梁施工负责人、桩基施工作业队逐级进行施工技术交底和安全技术交底。
五、首件工程施工组织
（一）、施工计划安排：
2009年3月28日至2009年4月20日
（二）、人员组织安排
陈山互通桥梁桩基投入主要工程技术人员表
姓名
职务
姓名
职务
黄春生
桥梁工程师
张建明
试验工程师
张建军
质检工程师
冯万健
安全工程师
梁锡添
机械工程师
陈水杰
测量工程师
陈山互通桥施工人员配置表
路基施工员：
2人
质检员：
1人
安全员：
2人
电工：
1人
辅助工：
5人
（三）、机械设备配置
陈山互通桥主要机械设备配置表
序号
机械或设备名称
型号
性能
新旧状况
备注
1
冲击钻孔机
CZ230-60
良好
3台
2
混凝土搅拌机
JS750
良好
2套
3
混凝土搅拌运输车
8m3
良好
5辆
4
挖掘机
小松220
良好
1台
5
钢筋弯曲机
GW40
良好
1台
6
钢筋切割机
GQ50
良好
1台
7
发电机
50~70KW
良好
2台
8
电焊机
BX1-400
良好
3台
9
运输汽车
良好
2辆
10
洒水车
良好
1辆
11
（四）主材料计划
1、砂：
采用广东西江砂场的砂，该砂经检验各项技术指标均符合设计及规范要求。
2、碎石：
采用鹤山市莲花石场的碎石，该碎石经检验各项技术指标均符合设计及规范要求。
3、水泥：
采用华润水泥厂的水泥，经取样试验，该水泥经检验为合格。
4、采用广东韶钢松山股份有限公司和湖南华菱源钢铁有限公司的钢筋，经检验为合格。
5、施工用水使用饮用水，同时满足技术规范要求
（五）、施工过程
1、施工工艺流程图
桩基施工工艺流程框图
平整场地
钻孔桩定位测量
埋设钻孔桩护筒
搭设钻机平台
钻机就位
挖泥浆池
检查护筒标高
钻孔
终孔、清孔
自检、报验
原材料采备、试验配合比
下放钢筋笼、安装声测管
导管水密性试验
安装导管
砼拌制
高压空气冲孔底
检测蹋落度
制作砼试块
灌注砼
拆除导管、钻机
转入下一根钻孔桩
2、施工工艺
（1）施工准备
1）、本次桩基开孔前，测量技术人员先进行桩基位置进行初步放样，用挖掘机配合人工进行场地平整压实。
2）、现场施工负责人根据测量所对现场进行了实地调查了解，以确定桩基位置不存在地下管线的埋设情况。
3）、根据桩基位置周围的实际情况确定桩基作业机械的摆向及泥浆排放池、泥浆沉淀池的位置。
4）、测量技术人员施测前根据设计单位交付的图纸与相关资料，进行计算核对。
（2）基础定位
在施工现场采用极坐标法进行定位，用全站仪准确测设出6#-A、8#-B和9#-B桩基平面位置。
测量结果上报测量监理工程师审批。
（3护筒制作埋设
1）、桩位确定后，移桩机就位，埋设护筒。
在护筒外侧设好护桩，护桩采用四点交叉法。
2）、本首件工程桩位均处于旱地，护筒埋设时根据施工方案要求，采用直径比设计桩径大于20cm，高度为2.3m的护筒进行埋设，护筒埋深1.8m~2m，地面露出30cm~50cm。
埋设时护筒中心轴线对正桩位中心，偏差控制在2cm以内，并保持护筒的竖直度。
挖埋护筒圆坑的直径大于护筒外径，然后在四周分层回填粘土并夯实，护筒倾斜度偏差控制在1%以内。
3）、护筒埋设完毕后，测出护筒标高，通知现场监理、驻地高监，确认桩基开孔。
（4）冲击钻孔
1）、冲孔桩机就位前，确保机具设备正常，冲孔桩机位置要平整压实，使桩机就位平稳，避免冲孔过程中桩机产生位移或沉陷。
桩机就位时，使桩机冲锥中心、钢丝绳与孔位中心三点一线。
冲孔时将图纸地质资料断面图挂于桩机上，冲进过程中，用岩渣随时与之对照，随时调整泥浆比重、冲进速度。
2）、冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差≤1cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。
3）、冲孔前储备足够数量的粘土和膨润土，以确保正常施工。
并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度。
护筒内的泥浆顶面，始终高出筒外地下水位1.5m以上。
4）、冲孔作业必须连续，在冲进过程中要认真做好冲孔施工记录，交接班应交待钻进情况及下一班注意事项。
经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的泥浆，在整个施工过程中，要将泥浆的损失降到最小，防止出现孔壁坍塌、埋桩锤头的现象发生，确保冲孔桩的成孔质量和成孔速度。
并经常检查锤头的磨损情况，发现锤头小于桩径时及时补焊。
5）、钻进过程中，每进5～8m检查冲孔直径和竖直度，注意地层变化，按每50cm进尺（或在地层变化处）捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
根据实际地层变化采用不同的冲程，在冲至中风化砾砂层时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。
通过捞取渣样，在本次首件制工程施工中，桩基现场地质与设计地质剖面图地质资料基本一致。
6）、桩基冲孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，利于钻渣的排出，并能达到固壁效果，一般比重以1.1～1.15为宜，粘度为20～35Pa.s，根据本首件工程桩位地质情况，桩基钻孔中泥浆的各项控制指标如下：
相对密度
粘度
含砂率
胶体率
失水率
泥皮厚
酸碱度
1.10～1.15
20～35Pa.s
≤4
≥95%
≤20
≤3mm/30min
8～10PH
本次首件工程6#-A、8#-B和9#-B实际钻孔过程中，实测泥浆各项指标为
相对密度
粘度
含砂率
胶体率
失水率
泥皮厚
酸碱度
1.24～1.3
15～17Pa.s
=5～7
=74%～80%
20～24
0.5m～0.8/30min
8～11PH
通过对比，实测指标达不到施工规范要求，特别是泥浆的胶体率，远远偏低，为保证泥浆浓度达到要求，防止桩孔扩孔过大或塌孔，我部计划在以后的桩基施工中采取投入粘度较大的粘土及膨润土，进行人工造浆，经过试验，改良后的泥浆各项指标均达至了规范要求，数据如下
相对密度
粘度
含砂率
胶体率
失水率
泥皮厚
酸碱度
1.1～1.13
22～33Pa.s
3～4
96%
19
≤2mm/30min
8～10PH
（5）成孔、清孔
1）、成孔检测：
a、桩基冲孔成孔后，进行质量自检（包括桩孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等），孔径、孔深和孔倾斜度的验收方法是制造一个长度等于4倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。
孔深用测绳和钢尺丈量。
钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。
b、通过质量自检，确认桩孔成孔的各项指标达到设计要求后，通知现场监理、驻地高监到现场进行包括桩孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等各项指标的复检。
经检测各项指标均符合以下要求（桩基终孔后质检资料附后）
冲孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2△
桩位（mm）
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架
桩
允许
50
极值
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4△
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
小于1%
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
1
6△
沉淀厚度（mm）
嵌岩桩
50
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
2
确定桩孔终孔。
2）、清孔：
a、成孔检测合格后开始清孔。
清孔的孔内各泥浆性能指标及沉淀厚度按如下要求执行：
。
相对密度
粘度
含砂率
胶体率
失水率
泥皮厚
酸碱度
沉淀厚度
1.03～1.10
17～20Pa.s
＜2
98%
≤20
≤3mm/30min
8～10PH
<50mm
b、清孔过程中，通过原浆换浆法循环进行清孔排除孔底内沉渣，不能用大量清水直接清除桩孔的沉渣，防止泥浆浓度过低，出现塌孔。
c、清孔后，本次首件工程三根桩基孔各项泥浆性能指标如下：
相对密度
粘度
含砂率
胶体率
失水率
泥皮厚
酸碱度
沉淀厚度
1.06～1.13
16～17Pa.s
3~4
97%
≤20
≤3mm/30min
8～10PH
45~50mm
按上述数据，第一次清孔后孔内的沉淀厚度及含砂率达不到规范要求，必须要进行二次清孔，二次清孔在钢筋笼下放后继续进行，二次清孔时考虑到孔内含砂率偏大，采用隔沙器配合清孔。
二次清孔后检测泥浆各项性能指标及沉淀厚度，符合要求后才能开始砼的灌注。
d、不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。
（6）钢筋笼制作与安放
1）、制作钢筋笼所用钢筋表面要洁净，无锈蚀和无污染现象，各种钢筋均有材质证明书。
钢筋骨架焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
2）、钢筋笼制作应严格按照设计要求进行下料、绑扎和焊接，制作前在绑扎现场设置专用工作台，加工加劲箍筋，然后分节制作钢筋笼。
根据现有吊装条件及原材料进货尺寸，将钢筋笼分为三节或四节（本次首件工程考虑先每节按12m制作，剩余量作为最后一节），每断点设在主筋加密交界线处，接头错开在1米，焊接节点按50%控制。
每节钢筋笼的钢筋的对接采用单面搭接焊接方式，焊接长度为不小于10d。
3）、钢筋笼制作时要考虑骨架接长时焊接接头的位置、焊接长度、接头交错情况，且设置一定数量的加劲箍筋及控制保护层厚度的定位筋（必要时加焊十字内支撑筋，下钢筋笼时再割除）。
本次桩基的保护层采用砼垫块，在骨架处设置，竖向间距为2m，横向周围不少于4处，并在骨架顶端设吊环。
）
4）、钢筋笼制作完成后，将声测管固定在钢筋笼上，并保证同每根桩基声测管的一致性，以便吊装对接，对接时要保持声测管的顺直焊口的密闭性。
在每节钢筋笼端头均匀布设吊环。
5）质检工程师组织现场质检员、现场施工员、工班负责人对钢筋笼制作成品进行钢筋制作质量自检，合格后通知监理工程师对其数量、尺寸等进行复检、验收，然后运至施工现场。
钢筋笼安装前，先用探孔器进行探孔，确定桩孔垂直度符合要求后，才进行钢筋笼吊装入孔。
6）、安装钢筋笼时，应垂直、缓慢沉入孔中，以免破坏孔壁、增加孔底沉淀。
在吊装对接时，要抓紧时间，确保有2台以上焊机同时施焊。
所有钢筋、声测管焊缝要饱满，防止声测管焊缝渗漏。
钢筋笼下至设计标高后，应在其顶面将之固定，以使钢筋笼中心对准孔位中心。
固定必须牢固可靠，防止钢筋笼在砼灌注过程中下沉、上浮。
当灌完的砼开始初凝时即解除顶部固定，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋与砼的粘结力受损失。
7）本次首件工程三根桩（6#-A、8#-B和9#-B）钢筋制作安装符合如下要求（质检资料附后）
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
受力
钢筋
间距（mm）
两排以上间距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
3
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
2
5△
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
3
基础、锚锭、墩台
±10
板
±3
（7）声测管安装
1）、本次首件工程中8#-B和9#-B桩径为1.3m，6#-A桩径为1.8m。
根据桩基检测要求，本工程中8#-B为低应变反谢波法检测，不设声测管，6#-A、9#-B桩采用超声波检测法，按检测办法要求，9#-B呈等边三角形埋设三根管；6#-A桩呈正方形埋设四根声测管，对称布设。
2）、本工程采用的声测管外径为φ57mm和φ70mm两种，其中φ70mm检测管为接头处用管，接头长度为80mm。
3）、声测管安装时，管上端高出桩基顶必须≥30cm，同一根桩的声测管外露高度宜相同，接头处用φ70mm管焊接，管下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇灌砼前，应将其灌满水，上口用塞子堵死。
4）、声测管的埋设深度必须与灌注桩的底部齐平。
5）、若声测管需截断，为保证截面平、圆、光滑，从而保证连接紧密度,我部采用切割机切断，焊接钢筋时，应避免焊液流溅到薄壁声测管管体上或接头上。
（8）导管水密性试验
本首件工程导管直径为φ250mm，采用法兰连接。
导管开始做水密性和承压试验前，根据桩基孔深确定导管长度，按要求把各节导管连接起来，封闭导管一端，在另一端注入水，用空压机加压，加压的水压力一般不小于孔内水深的1.3倍压力，（其水压力一般为：
（按8#-B桩基计算）p=γchc-γwHw=24×32.1-11×32.1=0.417Mpa）严禁使用不合格导管。
（9）水下砼灌注
1）、安装导管时应保证接头连接牢靠，并有密封圈，保证不漏水、不透气；导管吊放过程中，应稳步沉放，使其位居孔中，轴线顺直，同时应防止导管挂、碰钢筋骨架和孔壁。
2）、导管顶部设置漏斗，其上方设溜槽式储料斗和工作平台；储料斗和漏斗高度除要满足导管拆卸操作要求外，还要保证当砼灌注到最后阶段时，能满足对导管内砼柱高度的需要。
在首批砼浇注前，要再次复测沉淀层厚度，必要时进行二次清孔，待各项指标都符合要求后，开始储料，浇注首批砼。
3）、配制的水下砼性能除符合国家现行标准的要求外，其初凝时间控制在3～5小时之间，为使砼有较好的和易性，砼中掺加缓凝剂，坍落度控制在18～22cm内，每车砼做两次坍落度试验，搅拌站与施工现场各做一次，以确保砼坍落度和一至性及稳定性。
4）、灌注首批砼时，导管下口离孔底的距离控制在25～40cm，且导管下口埋入砼中的深度不小于1.0m。
按本次首件工程6#-A桩基（桩径1.8m,桩长42.1m）和8-B（桩径为1.3m，设计桩长为32.1m）分别进行计算灌注首批砼时需要储料斗的最小容积：
6#-A桩基首批砼最小容积：
V≥π×D2/4×（H1+H2）+π×d2/4×h
=π×3.24/4×（0.4+1）+π×0.25×0.25/4×（42.1-1.4）×1.1/24
=3.65m3
8#-B桩基首批砼最小容积：
V≥π×D2/4×（H1+H2）+π×d2/4×h
=π×1。
69/4×（0.4+1）+π×0.25×0.25/4×（32.1-1.4）×1.1/24
=1.93m3
其中d为导管的内径；D为钻孔桩孔直径；h为井孔砼面高度到达埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外泥浆压力所需的高度；H1为桩孔底到导管底端间距，一般为0.4m。
H2为导管初次埋置深度。
5）、灌注开始后砼要连续制备、运输，且不受拆卸管的影响；测深要准确，拆管要及时，在任何时候不少于2米或不大于6米。
当砼面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，适当调整埋管深度和放慢砼浇灌速度，待砼面上升进入钢筋骨架一定深度后，再按正常速度浇灌。
在浇灌过程中，要保持孔内的静压水头不小于1.0m，以防塌孔。
为了确保桩顶砼质量，砼灌注时应加灌至设计桩顶标高以上0.8～1.0m。
6）当砼灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，搭设相应高度的平台，在平台上进行灌注砼，以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。
7）、砼浇筑24小时后，才允许冲进同排的间隔桩。
冲孔施工时注意隔开孔位布置冲击桩机，避免相互影响。
六、施工中存在的问题及其处理方法
1、本首件工程中8#-B和9#-B在冲孔至3~4m位置时两次现漏浆情况，至使冲孔无法继续。
之后，我部采用投入粘性土及水泥冲压并放置六个小时后重新开冲,问题得到解决。
问题出现的原因：
因8#-B和9#-B，同在一平面上，两桩孔均为冲至相同深度才出现漏浆，且四周有明显的回填石块的痕迹，我部分析可能是地下存在与外界接通的流水孔，加入水粘土与水泥冲压后将石片缝隙堵塞，六小时后泥凝结，泄水道被封死。
冲孔正常，泥浆各项指标均能达到施工要求。
预防措施：
在钻机开孔前，仔细探明桩位地质情况确定护筒的埋置深度，类似上述情况，因出现漏浆的位置不深，也可用加深护筒的埋置深度来预防。
2、9#-B确认成孔后，在下钢筋笼前进行探孔测量过程中发现在探笼放至离孔底10米的地方，探笼无法下落。
问题出现的原因及处理办法：
根据现场施工人员对冲桩过程的反映，我部技术人员通过分析，并对桩锤进行量度，找到原因：
钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔，找到原因后，立刻要求桩机队加大桩锤直径进行扫孔，2小时后问题得到解决。
预防措施：
本次事故的教训是在桩基冲孔过程中必须加强对桩头的检查，必须做到每台班必检，对磨损的桩头要及时补焊。
3、钻孔过程中对泥浆浓度调整不够及时，以致桩基成孔后扩孔偏大。
为杜绝今后桩基工程施工过程中类似问题再次发生，在桩基开孔前，除采用膨润土等粘性较好的土材料进行人工造浆外，还要注意做好泥浆池和沉淀池的隔离，并尽量保证桩孔与泥浆沉淀池的循环距离不能太近。
六、钻孔桩基础砼质量保证措施：
在本次首件桩基工程施工我部采用以下措施来确保钻孔桩砼的质量
1、成孔时，加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
清孔，防止孔壁坍塌。
2、一次清孔后，不符合要求，及时采取措施：
如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。
在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，当沉渣量超过规范要求，进行二次清孔。
二次清孔时利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m， 在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。
二次清孔优点：
及时有效保证桩底干净。
3、砼搅拌站出料前，确定好砼施工配合比，设置好各原材料的比例参数，出料后通过对砼塌落度的检测及砼料的和易性及时调整砼各原材料的用量。
4、尽可能提高混凝土浇注速度：
a.开始浇砼时要保证首批砼浇注后埋管深不小于1米，首批下料时，料口采用剪球，砼料装满斗后，剪开剪球，以砼瞬间下落所产生极大的冲击力来克服泥浆阻力。
b.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；
5、提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；
6、灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。
灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，防止导管埋过深难以提拔或过浅导致导管拔空现象发生。
7、本次首件桩基工程砼料采用项目部搅拌站二套搅拌机同时提供，每根桩基础砼开始浇注前，准备了三辆砼搅拌运输车进行砼料的运输，浇注砼前必须有两车砼料到达施工现场后才开始砼的灌注，以保证桩基砼在最短时间内灌注完成，防止因其中一套搅拌机出故障而影响桩基砼灌注的连续性。
七、钻孔灌注桩施工应注意事项
通过以上冲孔桩基的施工实践,我部总结出以下几点:
1、冲击钻在冲孔过程冲程不要过大，以保证成孔的重直度，一般在孔深4.0m以内,不超过2m/h，以后不要超过3m/h。
在覆盖层始终要减压钻进，钻进速度与泥浆排放量相适应。
冲孔钻在开孔时要慢，孔深2.0m以内，不超过1.5m/h。
2、根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。
3、在埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘。
土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。
同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。
4、施工时，应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度及不同的钻进速度。
如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。
5、钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。
6、提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.`
7、若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。
8、供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。
9、锤头下放时不可太猛。
使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成成卡锤头。
10、钢筋笼下放前要进行测量准确定位，以防钢筋笼偏位。
11、当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。
12、在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。
13、导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。
每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。
导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。
14、在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。
当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
15、在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。
16、在砼灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15℃以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能破除桩头。
严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆。
八、首件制工程施工小结：
通过本次首件桩基工程的实施过程的监控，我部在对改扩建工程桥梁桩基施工中取得一定的施工经验，并对本工程施工所采用的施工方案得到肯定，明确本次工程实施方案的可取性和实用性，为今后本合同段进行大面积桥梁桩基工程的施工奠定了基础。
在以后同类工程施工过程中，可能还会遇到更多现在没出现的更棘手的问题，（比如蹋孔、卡锤、水下砼灌注出现断桩大问题）相信
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