汽机基座施工方案.docx

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汽机基座施工方案

目录

1编制依据………………………………………………………………………………1

2工程概况………………………………………………………………………………1

3施工准备………………………………………………………………………………1

4施工方案………………………………………………………………………………1

5材料、机具、人力及施工进度安排…………………………………………………4

6质量目标及控制措施…………………………………………………………………5

7安全施工措施…………………………………………………………………………7

8现场文明施工…………………………………………………………………………7

9危险源点及预案………………………………………………………………………7

10砼质量通病及预防措施……………………………………………………………7

11模板支撑系统计算…………………………………….……………………………7

12大体积砼施工热工计算.……………………………………………………………11

1编制依据：

1.1《汽轮发电机基础图》。

1.2《砼结构施工及验收规范》（GB50204-92）

1.3《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分第八篇）

1.4《火电施工质量验收及评定标准》（土建工程篇）

1.5《电力建设安全工作规程》DL5009·1-92

1.6《电力建设施工及验收技术规范》（建筑工程篇）SDJ69-87

1.7《电力建设消除质量通病守则》

2工程概况：

石家庄热电厂八期技改工程设计为四台锅炉，配套二台140MW等级双抽供热机组。

其中汽轮机基座由德国ALSTOM公司设计。

1#汽机基座位于AB列内，6—10轴间，东西向布置。

汽轮发电机轴线距B列15.5m，距A列14.5m。

整体结构分为基础底板和上部框架结构两部分，基础底板是钢筋砼块体结构，底板厚2.5m，长27.3m，宽12m，基础埋深-6.0m，上部为现浇砼框架结构，共有八根框架柱，断面1200×1500，分为二排、三跨布置，排距8.0m，左、右侧跨距7.9m，中间跨距8.2m,左跨4.0m平台处有空气冷却室,中间跨0m处为凝汽器支架,右侧跨6.0m处设有格栅平台,8.8m到12.0m为汽机运转层平台，厚3.2m。

其中的电气埋管、预埋螺栓等均由厂家提供，现场安装。

汽机基座东侧是6KV厂用变，西侧是热网疏水泵坑，南侧是凝结水泵坑，北侧是循环水管坑，并由加热器平台基础环绕，场地狭小，并且1#汽轮发电机基础将在冬期施工，要求精度又高，施工难度很大。

我们将采用冬期施工措施，确保工程质量。

±0.000m标高相当于绝对标高74.200m。

主要工程量：

土方量：

2745m3

垫层砼C10：

33.6m3

底板砼C35：

819m3

底板钢筋：

65t

上部结构钢筋:

120t

上部结构砼:

1260m3

3施工准备

3.1成立现场施工小组，协调现场施工和机械安排，进行材料组织和供应。

3.2组织图纸会审，进行技术交底，使施工人员了解设计意图，确保按图施工。

3.3落实施工机械，设备和劳动力，对机械进行检修，使在施工中尽量减少或不出故障，以保证施工的顺利进行。

3.4水、电用量较小，其线路布置见平面布置图。

4施工方案

4.1施工顺序

基础底板-→-3.5m~0m框架柱、池壁及凝汽器基础施工→1、2轴0~8.8m框架柱（6m层梁）和空气冷却室施工→3、4轴0—8.8m框架柱施工→12.0m平台施工

根据施工顺序安排，整体基础共设置三道施工缝，即:

-3.5m处，±0.0m处,8.8m处。

4.2施工放线

根据现场二等控制水准网点：

F15A=7257B=2623高程73.72020、F17A=7257B=2481高程74.47060，测放出汽轮发电机组中心线和框架柱轴线，并做砼浇筑控制点位，根据轴线放出基础细部尺寸。

每完成一施工阶段，均由测量工施测放线定位，测量数据温度修正，确保所有施测尺寸准确无误。

4.3钢筋工程

4.3.1钢筋配制由加工厂承担，运至现场绑扎。

钢筋接头：

在加工厂采用闪光对焊；现场采用熔槽焊。

施焊前做工艺试件，作业时，及时通知监理见证取样。

4.3.2钢筋绑扎前应验线，并核对钢筋品种、数量，防止出现错误。

4.3.3钢筋由拖车运至现场，汽机行车负责垂直运输，人工摆放就位，尽量减少二次搬运工作。

4.3.4底板钢筋施工

4.3.4.1画线，摆放、绑扎底板钢筋网片。

4.3.4.2搭设基础钢筋脚手架，摆放上层钢筋。

4.3.4.3穿放钢筋环，进行整体绑扎。

4.3.4.4拆除脚手架，局部拉结钢筋加固，绑扎侧面钢筋。

4.3.4.5摆放钢筋的同时，现场配合熔槽焊。

4.3.4.6拉线调整钢筋的垂直度、挠度，绑扎环筋等进行加固。

4.3.4.7柱子、墙板插筋待模板支好后，用线坠吊出柱子、墙板中心线调整其位置，并进行固定，以保证中心位置准确，因柱断面较大，在基础范围内增加3个Φ12整套箍，形式同柱截面中箍筋，以保证柱断面正确、方正。

4.3.5框架柱钢筋

4.3.5.1竖向钢筋采用搭接绑扎，按设计要求搭接1.7m。

4.3.5.2箍筋的开口处应交错排列，成螺旋形垂直放置，箍筋转角和竖向钢筋交叉点均必须绑扎牢固，绑扎箍筋时，相邻绑扎点应左右相对绑扎。

4.3.6墙壁钢筋

4.3.6.1根据墙板位置线，调整预埋插筋位置，搭接绑扎上部钢筋。

4.3.6.2绑扎前先支设临时脚手架，并在脚手架上标出钢筋位置，将竖向钢筋立起，按位置线与脚手架绑牢。

4.3.6.3按照设计要求，布置绑扎钢筋拉勾，并将拉勾弯折成135°。

4.3.7梁、板钢筋

4.3.7.1画线，摆放、绑扎板底层钢筋网片。

4.3.7.2搭设钢筋脚手架，摆放上层钢筋。

4.3.7.3穿放钢筋套，进行整体绑扎。

4.3.7.4拆除脚手架，局部拉结钢筋加固，绑扎侧面钢筋。

4.3.7.5摆放钢筋的同时，配合预埋构件临时安放、固定。

4.3.7.6拉线调整钢筋的垂直度、挠度，绑扎箍筋等进行加固。

4.3.7.7梁钢筋箍筋的接头应交错设置，并布置在受压区铅丝应对称绑扎。

4.3.7.8受力钢筋的混凝土保护层迎土面50mm，背土面35mm。

4.4模板工程

4.4.10m以下结构模板

汽机基座基础用普通组合钢模板支设，用Φ48*3.5脚手管和扣件连接支撑，Φ12对拉螺栓控制断面尺寸。

经计算Φ12对拉螺栓水平间距750mm，垂直间距600mm；内钢楞间距水平间距750mm，外钢楞垂直间距600mm，即可满足要求，详见计算书。

4.4.20m以上结构模板

4.4.2.1汽机基座0m以上部分框架柱，采用钢模板内衬木胶板支设，四角处放置25mm圆角木线，用密封条粘贴于木胶板上。

模板与木胶板间用φ5.0螺栓固定，间距500mm×500mm。

柱箍采用［12.6槽钢制作，端部用Φ16螺栓连接，间距750mm，具体形式见附图，受力计算详见计算书。

3、4轴框架柱0-4m处，由于空气冷却室结构先施工，其部分采用φ16对拉螺栓固定模板尺寸，竖向间距750mm，水平间距600mm。

4.4.2.212m平台底模板及侧模板，采用钢模板内衬木胶板支设，侧面用Φ48×3.5脚手管和扣件连接支撑，Φ16螺栓控制断面尺寸，垂直间距900mm，水平间距750mm。

平台支撑系统采用Φ48×3.5脚手管对接支撑，立杆间距600mm×600mm，水平横杆间距1250mm，立杆顶部架设钢板支托，支托上部铺设100×100mm2方木，在其上面再相互垂直铺设100×150mm2方木，方木交叉处加设木楔进行上部方木找平。

详细布置见附图，受力计算见计算书。

4.4.2.3在模板支设过程中，随时与其他专业配合进行预埋构件的调整、固定，预埋螺栓盒采用8φ6螺栓固定于模板上，侧面预埋件4Φ6螺栓固定于侧模板上，预埋管线、平面预埋件加设钢筋点焊于架立钢筋上，确保位置准确，安装牢固。

4.4.2.4柱及12m平台侧模支设，拟先就近组装，用行车整体就位。

4.5砼工程

4.5.1砼由砼配送中心供应，泵车铺设地管输送，罐车运输，冬期施工，需对水进行加热，根据热工计算进行控制，但最高水温不得大于80℃。

4.5.2水泥选用普42.5或32.5水泥，加Ⅰ级粉煤灰，并加KF-FH外加剂。

根据试验室提供的砼配合比准确计量拌制砼，不得随意调整各种用料。

4.5.3底板砼浇筑

4.5.3.1底板砼拟在2002年10月20日浇筑，由2台17m杆泵车输送，4辆罐车运输，环境气温平均15℃左右。

底板砼热工计算详见计算书。

4.5.3.2砼分层斜坡浇筑，从西端开始分层推进浇筑，每层厚度500mm，用插入式振捣棒振捣，振捣上层时，必须插入下层砼5-10cm，要在下层砼初凝以前浇筑上层砼，保证上下层之间的砼结合好。

按1：

7斜坡计算，最大浇筑层砼量110m3，砼配送中心每小时出灰量35m3，4小时浇筑完1层，浇筑完上层砼下层砼尚未初凝，满足施工规范要求。

4.5.3.3汽机基础属大体积砼，需设测温触点，用电子测温仪测量温度，以便了解砼内部温度，为采取保温措施控制砼内外温差在20℃提供依据，防止产生温度裂缝（测温触点平面位置及对应点竖向布置见附图，根据实际情况可埋设有代表性的七个区域）。

4.5.3.4测温次数：

在砼内部温度上升阶段每2小时测一次，后期可4小时测一次，至砼内外温差小于20℃为止。

4.5.4柱及板墙砼浇筑

4.5.4.1砼由砼配送中心供应。

4.5.4.2水泥选用普42.5水泥，根据当时气温，加KF-P或KF-D外加剂。

根据试验室提供的砼配合比准确计量拌制砼，不得随意调整各种用料。

4.5.4.3框架柱和墙板分层浇筑，浇筑厚度控制在500mm范围内，用插入式振捣棒振捣，振捣上层时，必须插入下层砼5-10cm。

振捣时，严禁碰撞模板和预埋件。

4.5.4.4板墙砼要分层分段浇筑，从东端开始分层分段推进浇筑，每段宽6.5m，每层厚度500mm，要在下层砼初凝以前浇筑上层砼，保证上下层之间的砼结合好。

4.5.512m平台砼浇筑

4.5.5.112m平台属大体积砼，需设测温触点，用电子测温仪测量温度，以便了解砼内部温度，为采取保温措施控制砼内外温差在20℃提供依据，防止产生温度裂缝（测温布置见附图）。

4.5.5.212m平台砼浇筑预计在2003年1月20日，室外气温在-5℃左右，汽机间内在10℃左右，拟采用KF-D外加剂，砼初凝时间可控制在8-10小时，可完全满足施工要求。

4.5.5.3根据热工计算，控制砼入模温度和采取相应保温措施，控制砼内外温差20℃内，温度计算详见计算书。

4.5.5.4测温次数：

在砼内部温度上升阶段每2小时测一次，后期可4小时测一次，至砼内外温差小于20℃为止。

4.5.5.5砼浇筑采用2台17m杆泵车铺设地管作业，采用汽机间行车加1m3吊斗作为备用砼浇筑方案，防止出现施工中断，产生冷缝。

4.5.5.612m平台砼浇筑时，是按照砼配送中心每小时供应35m3砼计算的，为防止砼供应不足，应联系好商品砼，防止因砼供应不足产生冷缝，影响浇筑质量。

5材料、机具、人力计划安排及施工进度安排

5.1材料机具需用计划

脚手管：

6m2850根，4m1200根，3m500根，2m300根

十字扣件：

23600个一字扣件：

1500个脚手板：

4m120块

100×100方木：

6方100×150方木：

9方

草袋：

1000条塑料薄膜：

20卷电子测温仪：

1台

插入式振捣器：

4台砼泵车：

2辆电焊机：

3台

砼罐车：

4辆地管：

100m

5.2人力需用计划及职责、权限：

5.2.1工地配备人员

工地主任1名，负责组织协调施工队伍，协调工地间交叉作业等，全面负责监督整个施工过程安全文明施工。

施工工长1名，负责组织协调现场施工，负责安全文明施工，组织施工人员作业，保证按计划完成施工任务，及时作好施工记录，参加工程的技术、安全交底，指导文明作业。

技术员1名，全面负责本项目的技术工作，参加图纸会审，编制施工技术措施，主持施工交底，编制施工材料预算，负责监督检查施工技术措施的实施，负责解决施工技术问题，负责技术资料、施工记录和验评资料的填写，负责组织质量验收，负责砼配合比的申请，负责砼浇灌通知单的填写。

质量员1名，深入施工现场，对整个施工过程进行控制，及时发现解决施工中的质量问题，避免“死后验尸”现象负责通知质量科进行三级以上分项工程验收，负责收集整理验评资料，负责工地间的工序交接。

安全员1名，负责监督检查该工程的安全施工，文明施工，发现事故隐患及时监督施工人员改正，监督安全施工措施的执行，检查施工人员劳动防护用品的正确使用，严查习惯性违章，负责安全施工的宣传教育，负责对新入场人员进行二级安全教育，负责三级安全教育的组织工作。

材料员1名，负责材料的审批，督促材料及时到位，负责索取所用材料的材质报告及相关资料，负责施工队材料领用及退库工作。

砼工2名，负责组织砼的供应，监督检查砼质量，指挥现场砼浇筑。

起重工1名，负责指挥构件的吊装，与吊车司机协调作业完成吊装任务。

电工2名，负责现场供电，监督检查安全用电情况。

测量工3名，负责工程定位放线，细部尺寸测放，施工标高控制。

5.2.2施工队人员配备

施工队长2名，负责现场施工，协调各工种间作业。

钢筋工20名，负责钢筋的运输、绑扎。

木工20名，负责模板支设和埋件埋设。

架子工20名，负责支撑系统的支设和拆除。

砼工10名，负责砼的布料和振捣，确保砼内实外光。

焊工3名，负责钢筋的焊接和局部埋件的固定。

壮工30名，负责钢筋、周转工具的运输。

5.2.3各段砼浇筑值班人员：

组长：

张志清

白班：

吴素军刘志敏

夜班：

曹三庆张全力

5.3施工进度安排：

（见附图）

6质量目标及保证措施

6.1质量目标

6.1.1模板工程

基础中心线与厂房轴线位移≤3mm（标准≤5mm）

预埋管及螺栓盒中心位移≤2mm（设计≤10mm）

预埋管及螺栓盒垂直度≤L/200且≤5mm

模板接缝宽度≤1mm（标准≤1.5mm）

梁、柱、墙中心线对基础中心线位移≤1.5mm（标准≤3mm）

梁、柱截面尺寸偏差+2mm—-3mm（+4mm—-5mm）

平面外形尺寸偏差+3mm—-5mm（+5mm—-8mm）

模板表面平整度≤2mm（标准≤3mm）

模板拼缝高低差≤1mm（标准≤1mm）

全高垂直偏差≤4mm（标准≤8mm）

梁底模标高偏差±3mm（标准±5mm）

预埋件、预留孔中心线位移≤3mm（标准≤5mm）

预埋件、预留孔水平高差≤1mm（标准≤3mm）

6.1.2钢筋工程

钢筋表面必须平直、洁净，不得有损伤、油渍、漆污片状老锈和麻点等

受力钢筋间距偏差±6mm（标准±10mm）

箍筋间距偏差±10mm（标准±20mm）

受力钢筋排距偏差±3mm（标准±5mm）

受力钢筋保护层梁、柱偏差±3mm（标准±5mm）

受力钢筋保护层墙、板偏差±1mm（标准±3mm）

柱、梁钢筋骨架尺寸偏差±3mm（标准±5mm）

6.1.3砼工程

基础中心线位移≤5mm（标准≤10mm）

预埋管及螺栓盒中心位移≤5mm（设计≤10mm）

预埋管及螺栓盒垂直度≤L/200且≤10mm

梁、柱、墙中心线对基础中心线位移≤3mm（标准≤5mm）

梁、柱截面尺寸偏差+5mm—-3mm（+8mm—-5mm）

表面平整度≤4mm（标准≤8mm）

全高垂直偏差≤5mm（标准≤10mm）

层面标高偏差：

台板部位+5mm—0（标准+10mm—0）

层面标高偏差：

其它部位0—-10mm（标准0—-20mm）

预埋件、预留孔中心线位移≤5mm（标准≤10mm）

预埋件、预留孔水平高差≤2mm（标准≤5mm）

平面外形尺寸偏差±5mm（标准±10mm）

6.2保证措施

6.2.1模板配制要求合理、简便，对于模板的整体、稳定，用脚手管固定。

6.2.20m以上结构采用新木胶板，缝隙用密封条粘贴，柱及12m平台侧模拟采用模板组装完整后，整体就位，确保拼缝严密。

12m平台对拉螺栓端部拟采用螺纹套管连接，确保拆模板后，砼表面平整，美观。

6.2.3钢筋表面平直洁净，无斑绣，裂纹弯曲的要进行调整。

6.2.4砼的振捣时间15-30秒，插点间距40-50cm,梅花布点。

6.2.5浇筑完后12小时内及时覆盖塑料薄膜、草袋养护，对于底板和12m平台并及时开始进行测温工作，根据测温情况及时调整保温层厚度，保证内外温差在20℃。

6.2.6为防止在底板和12m层平台砼浇筑过程中，因机械损坏导致出现冷缝，加工厂需准备两辆上料装载机，现场需汽机间行车和1m3吊斗作为砼泵车布料的备用方案，并与商品砼生产商联系，以备搅拌站出现问题时，及时提供商品砼。

6.2.7底板和12m层平台砼浇筑过程中,砼入模温度尽量控制在温度计算附近,最高温度不得超过设计值5℃.

6.2.8为防止砼表面出现气泡，严格控制砼的浇铸厚度，加强砼的振捣，确保砼内实外光。

6.2.9加强成品保护，柱及平台模板拆除后，采用20mm厚木板包裹四周边角，防止损害边角，确保表面质量。

6.2.10及时设置沉降观测点，加强对汽机基础的观测，了解基础沉降情况。

7安全施工措施：

7.1所有施工人员未经安全学习不得上岗，施工人员必须戴安全帽。

7.2所有特殊工种必须持证上岗。

7.3施工时必须设专职安全员进行安全检查。

7.4夜间施工照明要充足。

7.5上部结构施工时，属高空作业，安全设施完善，四周满挂密目网。

8现场文明施工

8.1现场材料分类摆放整齐，不得随意乱扔。

8.2每天进行一次清理，确保现场整洁。

8.3用电线路必须明确、顺畅、整齐。

8.4施工现场做到“活完料净，场地清”。

9危险辨识及危险评价（见附表）

10混凝土质量通病及防治处理措施详见《消除施工质量通病措施汇编

（一）》

11模板支撑系统计算

模板支撑系统

支撑系统的性能：

Φ48×3.5钢管I=12.19cm4W=5.08cm3

300mm宽钢模板I=26.97cm4W=5.94cm3

[12.6槽钢Ix=388.5cm4Wx=61.7cm3A=15.69cm3

马尾松、油松、新疆落叶松等木材，强度等级TC13，fcm=13N/mm2

100×100mm2方木，W=1/6bh2=0.17×106mm3，E=10000N/mm2，I=1/12bh3=8.3×106mm4

11.1模板及支撑系统计算:

11.1.10m以下墙板

11.1.1.1模板侧压力标准值:

砼侧压力标准值：

由公式F=0.22γct0β1β2V1/2及F=γc.H

式中F—新浇筑砼对模板的最大侧压力（KN/mm2）

γc--砼的重力密度（KN/m3）取24KN/m3

t0—新浇筑砼的初凝时间（h），可按实测确定t0=5t。

V—砼的浇筑速度（m/h）V=0.5

H—砼的侧压力计算位置处至新浇筑砼顶面的总高度（m）取3.5m

β1—外加剂影响修正系数，掺具有缓凝型作用的外加剂取1.2。

β2—砼塌落度影响修正系数，取1.15

F1=0.22×24×5×1.2×1.15×0.51/2=25.76KN/m2

F2=24×3.5=84KN/m2

取两者中小值，即F1=25.76KN/m2

振捣混凝土产生荷载标准值:

2KN/m2

则砼侧压力设计值：

F=25.76×1.2+2×1.4=33.7KN/m2，

11.1.1.2验算模板对拉螺栓：

一般模板栓螺:

水平间距0.75m、竖向间距0.6m。

为安全和简化计算，按五等跨连续计算。

R1=0.394ql

R2=1.132ql

R3=0.974ql

则最大的R2=1.132x0.6x0.75×33.7=17.17KN

而Φ12粗制螺栓允许拉力为：

[p]=[δ]A=215x76=16.3KN

（17.17-16.3）/16.3=0.05<0.15

考虑到钢材的塑性发展，荷载设计值可折减15%，满足施工要求。

11.1.1.3钢模板验算：

以300mm宽模板为计算模型：

线荷载：

q=33.7×0.3=10.11KN/m

M=0.105ql2=0.105×10.11×0.752=0.60KN·m

δ=M/W=0.60×106/5.94×103=101N/mm2

最大挠度w=5ql4/384EI=5×10.11×7504/384×2.06×105×26.97×104=0.75<1.5mm.

满足要求。

11.1.1.4内钢楞验算：

钢楞采用2Φ28×3.5脚手管

按抗弯强度计算内钢楞的跨度b

q=1.132×33.7×0.75=28.61KN/m

根据《简明计算手册》P319

b=（10f·w/pm·a）1/2=（10×215×5.08×103×2/28.27）1/2=879mm

为便于施工并保证钢楞、模板刚度，取b=600mm，则内钢楞竖向间距750mm，外钢楞水平间距600mm，

11.1.2框架柱模板及支撑系统

11.1.2.1模板侧压力标准值:

砼侧压力标准值：

由公式F=0.22γct0β1β2V1/2及F=γc.H

式中F—新浇筑砼对模板的最大侧压力（KN/mm2）

γc--砼的重力密度（KN/m3）取24KN/m3

t0—新浇筑砼的初凝时间（h），可按实测确定t0=5t。

V—砼的浇筑速度（m/h）V=1

H—砼的侧压力计算位置处至新浇筑砼顶面的总高度（m）取3.5m

β1—外加剂影响修正系数，掺具有缓凝型作用的外加剂取1.2。

β2—砼塌落度影响修正系数，取1.15

F1=0.22×24×5×1.2×1.15×11/2=36.43KN/m2

F2=24×12.3=295.2KN/m2

取两者中小值，即F1=36.43KN/m2

振捣混凝土产生荷载标准值:

2KN/m2

则砼侧压力设计值：

F=36.43×1.2+2×1.4=46.52KN/m2，

11.1.2.2验算柱箍：

本次施工拟采用[12.6槽钢端部加Φ16对拉螺栓作为柱箍，暂定750mm间距进行设计验算。

计算简图

Q＝FL1×0.85

Q－柱箍所承受的均布荷载设计值（KN／m）

Q＝46.52×103×750×0.85/106＝29.66N／㎜

强度验算

由公式Mx／γxWnx≤ƒ

An－柱箍杆件净截面面积（㎜2）

Mx－柱箍杆件最大弯矩设计值（N.㎜）Mx＝qL22/8

γx-弯距作用平面内，截面塑性发展系数，γx＝1.0

ƒ－柱箍杆件搞拉强度设计值（N／㎜）

由于钢模板面肋高55㎜，L2＝1500＋55×2＋12×2＝1634㎜

L3＝1200＋55×2＋12×2＝1334㎜

Mx＝29.66×16342／8＝9898861.87N.m

An＝15.69×104㎜2

Wnx＝2×5.08×103㎜3

Mx／γxWnx＝9898861.87/（1.0×61.7×103）

＝160.5N／㎜2＜ƒ＝215N／㎜2

强度满足要求。

最大挠度w=5ql4/384EI=5×29.66×16344/384×2.06×105×388.5×104

=3.44mm≈1634/500=3.3mm.

考虑到钢模板及木胶板均有一定刚度，可满足要求。

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