冲模制造技术条件.docx
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冲模制造技术条件
汽车冲模制造技术条件
、主题内容与适用范围
本标准规定了汽车覆盖件冲模零件的加工和冲模装配的制造技术要求，是制造、验收冲模的依据之一。
本标准的内容适用于本公司汽车模具研究所设计的汽车覆盖件冲模，其他冲模也可参照执行。
本标准是冲模图纸的补充文件。
图纸上未注明的要求，一律按本标准规定；本标准的规定与冲模图纸要求不一致时，以图纸要求为准。
、引用标准
GB1800～1804公差与配合
GB152.2紧固件沉头用沉孔
HB5800一般公差
GB196普通螺纹基本尺寸
GB197普通螺纹公差与配合
GB1184形状与位置公差未注公差的规定
、冲模零件的加工
一般要求
1）零件的形状、尺寸、精度、表面粗糙度和热处理等符合冲模图纸和本标准的规定。
自制的冲模标准件应符合有关标准的规定。
加工中若有变动，须征得冲模设计部门的同意。
2）零件所用材料应符合图纸规定。
如需代料时，其机械性能不得低于图纸规定的材料；工作零件的材料代用必须征得订货单位的同意，并由设计部门更改图纸。
3）零件经热处理后，不允许有裂纹，工作部分硬度均匀，无脱碳区或软点，并清除氧化皮、脏物和油污。
4）表面渗碳淬火的零件，所要求的渗碳层厚度为成品的渗碳层厚度。
5）各加工表面不应有明显的机械损伤，不允许有影响使用的砂眼、缩孔、裂纹等缺陷。
6）非工作锐边和锐角均应倒圆或倒角。
1上、下模安装面倒角：
大型冲模（下模座的长与宽之和大于3500mm）不小于5×45°。
中型冲模（下模座的长与宽之和为1200～3500mm）不小于3×45°。
小型冲模（下模座的长与宽之和小于1200mm）不小于2×45°。
倒角棱角处倒圆R0.5。
2其他非工作边缘倒角（1～3）×45°。
7）冲模零件的螺纹基本尺寸按GB196-81的规定，其偏差按GB197-81（6H,6g）的规定。
螺纹表面粗糙度外螺纹为Ra3.2μm，内螺纹为Ra6.3μm。
8）紧固件沉孔尺寸及表面粗糙度
1内六角圆柱头螺钉用沉孔（图1、表1）
图1
表1mm
通过孔尺寸
螺钉
M6
M8
M10
M12
M16
M20
M24
d
6.6
9
11
13.5
17.5
22
26
D
12
15
18
22
28
35
42
Hmin
4
6
7
8
11
14
16
Hmax
25
35
45
55
75
85
95
注：
尺寸D、d的公差带为H13。
2沉头螺钉用沉孔尺寸（图2、表2）（摘自GB152.2）
图2
表2mm
螺纹规格
M6
M8
M10
M12
d2
12.8
17.6
20.3
24.4
t
3.3
4.6
5.0
6.0
d1
6.6
9.0
11.0
13.5
α
注：
尺寸d1和d2的公差带均为H13。
9）螺纹孔孔距公差为JS/8。
沉孔与其配作。
10）起重孔
1冲模零件重量超过25kg的都应加工出起重孔（光孔或螺纹孔）。
图纸上未表示出起重孔时，由工艺根据需要决定。
2大、中型零件起重孔的数量为4个，小型零件为1～4个。
其重孔设在非加工面上，其位置应考虑吊装时能保证零件平衡。
3同一套冲模上其重孔的规格应尽量一致。
4通用起重光孔的规格见表3
表3mm
孔径D
13
16
21
26
31
41
51
61
孔深L
30
40
50
60
60
70
80
100
可吊重量（按两个计算）T
0.25
0.50
1.00
2.00
4.00
8.00
14.00
20.00
5通用起重螺纹孔规格见表4
表4mm
螺纹直径
M12
M16
M20
孔深
30
35
45
11）模具上通气孔的孔径尺寸不做检查，孔距公差按JS/8。
12）同一组弹簧的安装窝座深度偏差为±0.5mm，窝座口部倒角（1～2）×45°。
13）零件上未注公差尺寸的极限偏差按GB/804-79的规定，孔尺寸为H/3，轴尺寸为h/2，长度尺寸为JS/4，见表5。
表5mm
基本尺寸
轴（h12）
孔（H13）
长度（JS/4）
上偏差
下偏差
上偏差
下偏差
≤3
0
-0.01
0
+0.14
±0.12
>3～6
-0.12
+0.18
±0.15
>6～10
-0.15
+0.22
±0.18
>10～18
-0.18
+0.27
±0.21
>18～30
-0.21
+0.33
±0.26
>30～50
-0.25
+0.39
±0.31
>50～80
-0.30
+0.46
±0.37
>80～120
-0.35
+0.54
±0.43
>120～180
-0.40
+0.63
±0.50
>180～250
-0.46
+0.72
±0.57
>250～315
-0.52
+0.81
±0.65
>315～400
-0.57
+0.89
±0.70
>400～500
-0.63
+0.97
±0.77
>500～630
-0.70
+1.10
±0.87
>630～800
-0.80
+1.25
±1.00
>800～1000
-0.90
+1.40
±1.15
>1000～1250
-1.05
+1.65
±1.30
>1250～1600
-1.25
+1.95
±1.55
>1600～2000
-1.50
+2.30
±1.85
>2000～2500
-1.75
+2.80
±2.20
>2500～3150
-2.10
+3.30
±2.70
注：
用钻头钻的孔，允许有等于孔公差之半的负偏差。
14）钻孔深度的极限偏差按表6规定。
（摘自HB5800）。
表6mm
钻孔深度
≤10
>10～500
极限偏差
（+0.50，-0.25）
（+1.0，-0.5）
螺纹长度的极限偏差按表7规定。
（摘自HB5800）。
表7mm
螺距
≤0.6
0.7～1.25
1.5～2.5
3～4
螺纹长度极限偏差
±0.5
（+1.0，-0.5）
（+1.5，-1.0）
（+2.0，-1.0）
15）未注转接半径r和倒角c及45°角的极限偏差如图3，表8。
（摘自HB5800）。
图3
表8mm
转接半径r或倒角c
0.2
0.3～0.5
>0.5～1
>1～3
>3～6
>6～30
>30～120
r或c极限偏差
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
±1.0
±2.0
±3.0
45°角的极限偏差
±10°
±5°
16）未注明的角度极限偏差按表9规定。
（摘自HB5800）。
表9mm
锥体母线、角度短边长度L
≤10
>10～50
>50～120
>120～400
>400
极限偏差
角度值
±10°
±30'
±20'
±10'
±5'
线性值
±0.0175L
±0.0087L
±0.0058L
±0.0029L
±0.0014L
17）图纸中未注明的形位公差按GB1184-80的规定。
在能满足零件功能要求的情况下，允许形位公差值不超过有关的尺寸公差值。
18）各零件、组合件的尺寸公差和形位公差均应以保证全套模具的装配要求为准。
基准
1）每组（同一侧面）基准面至模具中心线的距离偏差不大于0.02mm，平行度公差不大于0.01mm。
两侧基准面的垂直度公差不大于0.05mm。
加工结束后，在各基准面上标出各面至模具中心线的实测距离。
2）基准孔对中心线的偏差不大于0.02mm.
3）加工时，零件安装基准面相对于机床轴线的平行度公差（全程）不大于0.02mm。
4）对中槽相对于模具中心线的对称度不大于0.05mm。
定位销孔和定位缺口中心的位置（坐标尺寸）偏差为φ1mm。
工作零件
1）圆柱形配合的凸模和凹模（镶件），其配合面与支撑肩台的不垂直度不大于0.01mm。
2）凸模、凹模（镶件）的配合部分与刃口部分都是对称的几何形状时，其刃口与配合部分的同轴度不大于0.02mm。
3）刃口镶块结合面间隙见表10，不允许间隙有上紧下松现象。
表10mm
类型
≤2.0
>2.0
冲裁类
≤0.10
≤0.15
拉延、成形模
≤0.05
≤0.08
4）凹模的内刃不允许有反锥，内刃带的高度按图纸要求并不得超过（+2.0，-0.5）mm。
5）凹模（镶件）的安装孔配制，直径比凹模（镶件）小0.015～0.030mm。
6）冲裁类模具的凹模刃口和凸模、凹模镶块刃口的“A”面（见图4）。
表面粗糙度不做规定（图纸上不标注），由加工让刀部分时刀具切削时自然形成。
图4
7）刃口堆焊的组织加工后，不应有软点和气孔，表面允许有横向的微小裂纹，数量不超过3条/100mm。
8）多孔凹模的孔距公差如图纸未注明时，则按制件的孔距公差的二分之一制造。
9）拉延筋的形状圆滑，变化均匀。
10）型面
1工艺模型的主要要求
、用主模型（M/M）或二次主模型（2M/M，按M/M复制），根据综合工序图（或工序图），要求增加工艺补充和压料面制成工艺模型（K/M）。
、K/M的基准面相对于M/M或2M/M的基准面的尺寸偏差为±0.15mm。
K/M基准面之间的平行度、垂直度公差值为0.15mm;K/M的控制点尺寸偏差为±0.30mm。
、K/M制造时，由设计、工艺、检验人员现场鉴定、指导局部修型，经确认合格后才能投入生产使用。
2将K/M用三座标测量机或其它设备扫描测量，将模拟量转化为数量值，用于NC机床程编加工，加工后峰值应小于0.05mm。
3将基准件型面的刀锋修平并精修型面，将配做件按基准件研配，间隙要求见4.5，5.2。
基准件由零件图附注规定：
“型面按工艺模型制造”；
配作件由零件图附注规定：
“型面按××研配加工”。
（××为基准件零件名称）。
4工作型面要求表面光滑过度、圆角均匀、棱线清晰，无螺孔、销孔痕迹。
5型面研合率
、拉延模的凹模与凸模、凹模与压料圈和顶出器与凸模：
70%以上触点分布均匀；
、冲裁类模具的凸模、冲孔凹模、凸凹模等的定位型面近刃口15～20mm范围内要求和制件贴合良好，研合率达80%，且要求触点分布均匀；（压料要求同此条）
、成形类模具的凹模与凸模、顶出器与凸模：
70%以上触点分布均匀；
、定位块的型面和制件：
70%以上触点分布均匀。
导向部分
1）自制导柱、导套标准件时（属单件生产条件），导向部分采用配作加工，导套孔为基准件，按极限偏差（H7）要求加工，导柱为配作件，按导套孔的实际尺寸保证以下间隙要求配作加工。
（见表11）
表11mm
导向直径
32
40
50
63
80
100
导套孔（H7）极限偏差
+0.025
0
+0.030
0
+0.035
导柱配作间隙范围
0.013～0.029
0.015～0.034
0.018～0.040
2）导向面和导板安装面与模具中心线的距离偏差为±0.02mm。
垂直度公差，对冲裁类模具不大于100:
0.01mm，对拉延、成形类模具不大于100:
0.03mm。
导向面的圆角光滑。
上、下模座
1）模座上、下面的平行度公差：
冲裁类模具不大于300:
0.05；拉延、成型类模具不大于300:
0.07。
2）模座上的导柱、导套安装孔必须与模座的基准（底）面垂直，垂直度公差不大于100:
0.02mm。
3）上、下模座上相对应的导柱、导套安装孔的同轴度公差不大于滑合间隙的一半，并不允许出现倒锥。
4）导柱、导套安装孔采用配作加工，导柱、导套为基准件，按标准要求（m6，n6，r6）加工，其安装孔为配作件，按基准件的实际尺寸保证以下配合加工。
若工艺需要，允许以安装孔为基准件，配合要求保持不变。
对压板固定式、螺钉固定式和装配式：
导柱安装孔直径比导柱固定部分直径小0～0.02mm。
导套安装孔直径比导套固定部分直径小0～0.015mm。
对压入式，导柱、导套安装孔直径比导柱、导套固定部分直径分别小0.02～0.04mm。
5）上、下模座安装槽位置尺寸按图纸，与模具中心线的距离偏差不大于±1mm（不累计）。
6）托杆孔、推杆孔的孔位（坐标尺寸）偏差为±1mm（不累计）。
固定板
1）固定板的配合孔与台肩支承面的垂直度偏差不大于100:
0.01。
2）多孔固定板的孔距尺寸按凹模配作保证同心。
、冲模装配
一般要求
1）冲模零部件齐全（含待装件和备件）。
2）冲模的活动部分应动作灵活，无顶碰、卡涩、扭摆等现象，滑配合部分应满足规定的滑配合要求。
3）冲模的固定部分应牢固可靠，无松动现象。
4）快换凸模、凹模拆卸方便，锁紧可靠。
5）螺钉必须拧紧，但不得有别劲现象.
6）圆柱销固定孔配制同铰。
柱销和柱销孔的配合松紧适度，避免过紧和过松。
平行度公差
冲模装配后（垫以平行垫块）上模座的上底面与下模座的下底面的平行度公差：
1）冲裁类模具不大于300:
0.10mm；
2）拉延、成形类冲模不大于300:
0.15mm。
3）双动拉延模凸模固定座与凹模下底面的平行度公差不大于300:
0.15mm；
4）拉延模压料圈上平面与凹模下平面的平行度公差不大于300:
0.20mm。
闭合高度公差
冲模闭合高度公差见表12。
表12mm
模具类型
偏差
大型冲模
（+3，-6）
中型冲模
（+2，-4）
小型冲模
（+1，-3）
联合安装的冲模闭合高度应保持一致。
冲裁类模具与拉延、成形类模具联合安装时，闭合高度应以拉延、成形类冲模为准，冲裁类冲模允许高2mm以下。
导向部分
1）上下模导向间隙见表13。
表13mm
导向形式
导向间隙
凸台导向
0.05±0.02
导柱导向
0.013～0.029（φ32～50）
0.015～0.034（φ63～80）
0.018～0.040（φ100）
复合导向
凸台：
0.03±0.02、导柱：
同上
导向板导向
0.1～0.3
注：
导柱导向间隙为直径间隙（双面），其余为单面间隙。
采用配作加工保证间隙要求：
导柱导向配作导柱；凸台导向配作导板；导向板导向以导向板为基准件。
2）拉延模中凸模和压料圈、凹模和顶出器及成形模中顶出器和下模座的导板滑动（单面）间隙为0.05±0.02mm。
修边模中压料板和上模座的导板滑动（单面）间隙为0.08±0.02mm。
3）斜楔模（料厚为0.5～1.6mm）滑动部分（单面）间隙按表14，图5。
表14mm
斜楔形式
标记
滑动部分
间隙
备注
翻边
修边、冲孔
单动
1
基座-滑块
0.05±0.02
0.03±0.02
2
压板-滑块
0.10±0.03
0.10±0.03
*
3
顶出器-滑块
0.10±0.03
0.10±0.03
4
顶出器-压板
0.10±0.03
0.10±0.03
*
双动
5
模座-基座
0.03±0.02
0.03±0.02
6
压板-基座
0.10±0.03
0.10±0.03
*
吊楔
7
返楔处
0～0.03
0～0.03
下斜楔
7
返楔处
0.5～1.0
0.5～1.0
*有特殊要求时，间隙为0.03±0.02或0.05±0.02（图纸上注明）。
图5
4）导柱、导套的装配垂直度公差不大于导柱与导套配合间隙的一半。
5）导板装配垂直度公差不大于100:
0.01mm（冲裁类模具）或100:
0.05mm（拉延、成形类模具）。
导板与导板安装面贴合无间隙。
凸、凹模的间隙
1）凸模、凹模（镶件）的支承面与固定板安装面同磨齐平。
2）非圆形的凸模、凹模与固定板窝座的配合单边过盈量小于0.02mm。
3）刃口镶块与窝座或键与窝座（键与镶块保持贴合）的配合间隙不大于0.02mm。
4）凸模、凹模镶块的装配垂直度不大于100:
0.02mm。
5）凸、凹模的间隙及偏差
1一般冲裁类模具的凸模与凹模之间的间隙按图纸要求，装配时必须保证间隙在刃口长度上均匀一致，其间隙公差为：
、封闭冲裁单边间隙公差为±1/2ΔZ，ΔZ值见表15
表15mm
料厚
0.5
>0.5～1.0
>1.0～2.0
>2.0～4.0
>4.0
ΔZ
0.018
0.022
0.03
0.04
0.05
、单边切断的间隙公差取表15公差的三分之一。
2拉延、成形类冲模的研配间隙取70～80%的料厚。
间隙必须均匀过渡，研配面接触率在70%以上。
（通过调试修正来加大间隙，满足成形需要）。
干涉
拉延模中压料圈与凸模的周边和修边模中压料板与凹模的周边及安装的导板的相互位置按图，保证相互移动和套装，取出不受干涉。
废料刀
1）废料刀与凸模的贴切间隙不大于0.1mm。
2）废料刀的形状与废料基本相符，间隙不大于2mm。
3）废料刀的装配位置、斜角大小、方向按图纸要求，角度偏差不大于±2°。
顶件和退料
1）冲模的退料板、顶出器和压料板等，在顶件和退料时，必须保证能平稳的退出刃口。
冲裁类模具在开启状态下高出刃口0.5～1.0mm。
2）退料板与凸模的导正间隙在导正部分不大于0.25mm。
出料
1）出料孔应保证同心、光滑并逐渐扩大；不允许有反锥，能保证废料顺利排出。
2）废料斜道对于小废料（d≤20）要保证不因偶然转置而堵塞。
3）盖板与下模座安装面的间隙为
，螺钉头不应露出盖板表面；盖板与下模座安装槽每边0.5～1.0mm间隙。
其它
1）存放限制器的等高偏差为±0.2mm。
2）同一副模具的闭合高度限制器应等高，其偏差为±0.05mm。
联合安装的冲模限制器按4.3的规定调整一致。
3）反侧块与支承面贴合后，反侧面间隙为0.01～0.03mm。
4）侧销装配高度应一致，等高偏差不大于0.1mm。
5）推杆和托杆应等长，偏差±0.1mm。
6）一组弹簧，要求高度一致，其等高偏差为±1mm。
、标记与涂漆
标记
上模座正面应钉有标牌。
标牌内容包括：
冲模图号，产品图号，工序号，托杆布置示意，使用厂家，制造厂家，制造日期等。
在上、下模上分别用漆标明各自的实际重量。
（拉延模的压料圈单独标明重量）。
涂漆
冲模调试合格后表面涂漆，颜色由定货单位给定。
要求漆层厚度均匀，无暴露点、溢痕及皱纹、裹夹杂物等。
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