工艺管廊架施工方案.docx
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工艺管廊架施工方案
1编制依据及工程概况
1.1编制依据
1、施工总承包合同
2、施工图纸：
3、施工及验收规范：
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（GBJ80-2011）
《建筑机械安全技术规范》（GBJ33-2012）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2011
《砼工程施工质量验收规范》GB50204-2002
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
《屋面工程施工质量验收规范》GB50207-2002
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）
《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规范》（JGJ82-91）
4、主要质量检验评定标准
钢结构工程质量检验评定标准》（DB23—2003）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（DB23-2003）
2工程概况
工艺管廊架工程，基础为钢筋混凝土独立基础，短柱采用C30砼。
工艺管廊架全长147米。
钢材材质选用Q235B型钢。
钢结构部分工艺管廊架围护屋面板和侧墙板均为复合保温压型彩钢板，混凝土框架部分为砖砌维护结构，水泥砂浆地面。
2.1施工组织管理
（1）组织机构
项目经理部由项目经理、项目副经理、技术负责人、工长、技术员、安全员、质检员、
测量员、内业员、材料员、保管员、资料员组成，主管工程技术质量、安全文明施工、工程进度、施工成本和内业管理日常施工管理工作。
（2）各方面的组织协调
在劳动力调配上，由项目经理部会同公司劳动力调配部门，组织优秀施工班组，具有丰实检经验和施工技术水平的操作人员。
（3）施工管理组织体系
根据工程的规模、结构特点、质量、工期以及甲方要求，我公司对该工程实施项目管理法，建立以项目经理为首的管理体系，对工程的工期、质量、安全、文明施工、成本核算等进行全面技术管理
2.2管理目标
充分发挥我公司建筑施工企业的优势，发扬“团结、实干、求实、创新”的精神，依据公司质量体系文件规定，制定出严格的质量、安全、工期的控制措施，大力采用新技术、新工艺、新材料，以科技进步推动施工生产，密切与建设单位、设计单位及其它周边相关单位之间的联系，强化项目管理，精心组织施工，确保优质高速地完成施工任务。
为使各项目标全面实现，现详述如下：
（1）工期目标
本工程标书所示原则工期为105天（七月十六日至十月三十日）。
我们在保证质量的前提下，计划提前完成。
（2）质量目标
确保工程质量竣工验收一次交验合格，消除不合格工程杜绝隐患，争创精品工程、优质工程。
质量预控措施：
项目部参照相关施工规范、质量评定标准，制定相应的“质量管理办
法”和“质量控制标准”，明确各工序的质量目标，以工序质量保证分项质量，以分项工程质量确保整体工程质量。
在工程竣工后，由建筑工程质量监督检查站进行质量评定，工程质量优良，合格率必须达到100%。
（3）安全目标：
本工程安全管理实行标准化，争取达到“安全施工标准化工地”
1）、施工安全方面：
施工现场杜绝重大伤亡事故及机械设备事故，加强安全管理力度，大力投入安全防护设备，完善安全制度。
2）、消防安全方面：
施工现场杜绝火灾，火警事故，主要施工区域设置消防器材。
3）、治安管理方面：
施工现场治安管理必须达标，无刑事犯罪案件。
3施工准备
3.1组织学习图纸，进行会审
拿到图纸后，组织技术人员学习图纸，熟悉图纸内容，了解设计要求和施工达到的标准，明确工艺流程，掌握和了解设计图纸细节。
由建设单位、设计单位、施工单位共同进行图纸会审，将图纸不明确，不清楚的地方在会上提出，彻底将施工图纸所存在的问题消除在施工之前。
3.2运输施工方案
土建施工运输方案：
由于工艺管廊架场地狭小各种建筑材料及加工半成品不能储备，工程所有材料、半成品均为场外二次倒运运送到施工现场；垂直运输，由于现场施工条件有限，垂直运输机械无法安装使用，由于框架柱结构砼量小，搭设全封闭脚手架卸料平台，平台上部设一部0.8t电动起吊器进行各种材料的垂直运输，每次起吊重量不得超过0.5t，砼起吊至上层平台，采用人工倒锹至柱梁模板内；
钢结构加工制作运输方案：
施工现场不具备钢结构加工条件，钢结构加工场地设在距工艺管廊架西侧80m处，由于场区高差较大，必须对场区进行挖填土方、平整等措施；单跨25米钢结构加工制作完成后采用50t吊车和17米拖车进行吊运至工艺管廊架施工场区内；
施工现场总平面布置详总平面布置图。
3.3施工临时用电
施工现场用电从业主总配电柜接出，线路铺设符合有关规定要求。
施工现场用电量按施工最高峰阶段的最大用电量为准进行计算，其中照明用电量按施工机械及动力设备用电量的10%计。
表5-1施工机械设备用电量计算表
用电设备
单位
数量
用电量
搅拌机
台
1
5.5KW
振捣器
台
2
1.5KW
切断机
台
1
2.2KW
调直机
台
1
3KW
弯曲机
台
1
3KW
电焊机
台
6
30KW
生活用电
5KW
合计负荷
60.7KW
现场配电设备严格按照《施工现场临时用电技术规范》的有关要求进行配置，确保施
工安全
4主要施工方法
4.1测量放线
根据施工图纸，以业主提供的厂区控制坐标，确定工艺管廊架轴线位置，根据图纸标定距离确定基础及混凝土柱位置。
测量中还要做到严禁使用未经法定计量单位检定的仪器和计量工具；所有测量数据反复检查，认真计算，测量成果表有仪器编号及测量人，计算人，审核人签名；所有测量控制点的埋设必须可靠牢固；测量控制点和水准点必须定期复测。
4.2土方工程
（1）土方开挖注意事项
1）开挖时要开出完整的作业面，便于下道工序插入形成流水作业；
2）开挖时，进行基坑边坡放坡。
3）在基坑内根据地下水、雨水量的多少，在基础以外开挖集水坑并预先准备好水泵，
随时作好基坑内排水工作，并有效地防止地表水流入基坑；
4）开挖土方至图纸规定的土质和标高时，请设计院、地质勘察单位进行验槽，合格后
方可进行下道工序施工。
（2）前期准备
1）协调好各方关系，在运输过程中杜绝泥土抛洒对路面的污染。
2）对地质情况和地下管线情况要预先了解，做好突发事件发生时处理措施的准备。
3）认真做好设计交底和安全生产技术交底工作。
4）为了确保基坑土体的稳定，故考虑基坑开挖时对土体进行1：
1.1放坡处理（根据
现场土质放坡系数，可适当调整）。
地质情况：
现场所有基坑、基坑开挖的土壤为多年沉积的砂砾及泥砾层石质，土壤中砾石比例大于70％，其中直径大于30cm的漂石比例大于30%；
（3）土方开挖
土方施工采用机械与人工配合进行，以机械开挖为主，人工开挖为辅。
第一步为机械开挖：
采用的挖土机械为pc220型反铲挖土机。
本工程总挖土方量（机械挖土部分）大约2600m3，机械挖土根据土层情况和设计基础标高，挖至距垫层标高200mm处。
第二步为人工开挖：
机械开挖余下的200mm厚采用人工开挖。
以减少对基础土层的扰动，并更加准确的确定坑基位置和形状。
土方开挖时，配自卸汽车运土，运至甲方指定地点，运距900m。
4）土方回填
基坑开挖时基底若存在粉土等软弱夹层，应挖除软弱夹层，并用C15素砼填实。
超挖
部分用C15素砼回填，垫层厚度不应小于300mm，每边宽出基底不应小于300mm。
原土夯实前应先验槽，消除松土，并对原土进行蛙式打夯机两遍底夯压实，要求平整干净。
土料使用前应过筛，其最大粒径不得大于150㎜。
同时自下而上分层铺填，每层虚铺厚度：
用蛙式打夯机夯实时不应大于25㎝，每层虚
铺宽度。
回填分段施工时，不得在墙角接茬，上下两层的接茬距离不得小于500㎜，接茬
处应夯压密实，并做成阶梯形，每阶宽不小于500㎜。
每层土从留茬处往前延伸时，夯实应夯过接茬300㎜以上。
?
蛙式打夯前应将填土初步整平，均匀分布，不留空隙。
打夯要按一定方向进行，一夯印压半夯印，夯夯相压，行行相连，分层夯打，纵横交叉，层层夯实。
分层打夯，每层压实不小于4遍。
4.3基础工程
4.3.1基坑排水
土方开挖过程中，为排除留在基坑内的地下水、施工用水及雨水，故设置排水区域，沿基坑四周设置排水沟（根据实际情况定排水沟宽30cm），并在基坑内设集水坑（明沟的
深度必须低于坑表面50cm，集水井低于坑底1m），且排水沟应有一定坡度，坡向集水坑。
4.3.2垫层施工
施工时，将轴线和标高放到基坑内，再依据垫层边线与轴线的相关尺寸支设垫层边线模板，模板支撑采取在钢模板的背面用Φ14钢筋打入土层的方法稳定模板，安模时应拉通线校正模板。
模板支设完后，用水准仪测控垫层面标高，标高控制采取在基坑内用短钢筋头打水平控制桩的方法。
砼采用泵送，浇筑高度超过3m时采用溜槽到位，砼先用平板振动器振捣密实，再用铁皮子拍压抹平。
4.3.3基础钢筋工程
1）所有钢筋应在钢筋加工区内机械加工制作，人工绑扎的方法。
制作时严格按设计施工图和国家规范的标准，对成型钢筋加强管理，做好标识。
2）钢筋原材料用汽车运至现场钢筋堆场，在钢筋加工区进行半成品加工，成型的半成品钢筋运至基础坑边，采用人工传递就位。
3）钢筋绑扎前应提前预制备齐所需厚度的钢筋保护层垫块。
4）柱子插筋下做90°弯钩，放在底层钢筋上部并同底层钢筋绑扎牢靠，绑扎时要保证柱子钢筋的位置准确。
5）柱子插筋绑扎时要在基础内部放置不少于三个箍筋，间距≯500mm，基础上部也应
放置若干个箍筋，以保证骨架的整体性。
6）根据定位线的位置校正柱插筋骨架的位置，并用四根Φ48×3.0钢管将其夹住并同支模钢管用扣件锁牢，以保证其位置的准确性，有利于上部结构的施工。
7）钢筋绑扎质量保证措施
a、使用钢筋的型号及质量须达到设计要求和国家标准，须经技术质量部门认可后方可执行加工和绑扎。
b、柱筋的预留长度和位置必须采取固定措施。
c、在垫层面上画出绑扎控制线，以保证间距尺寸，其偏差值应控制在允许范围内，钢
筋绑扎质量应符合规范要求。
绑扎完的钢筋应注意保护，不能随意踩踏，工人操作时应注意安全。
4.3.4基础模版工程
1）根据定位轴线，在垫层面上弹出模板线。
2）为了避免浇筑砼支模系统产生侧移，在基础内部设模板钢档，外部设斜撑。
3）模板系统支设完毕一定保证张紧拉直对拉螺杆，斜顶撑牢固。
4）模板工程质量保证措施
a、模板施工要有足够的强度、刚度和稳定性。
b、模板要保证位置、标高、形状和几何尺寸准确。
c、模板工程安装完毕必须经检查验收后，方可进行下道工序。
4.3.5基础砼工程
1）砼浇灌除执行正常的浇灌申请制度外，砼浇灌前应掌握天气情况，确保顺利浇灌。
2）砼浇筑前对基础的钢绑扎及避雷接地进行隐蔽验收，避雷引线钢筋要做红色标志。
3）签发砼浇灌令，应在各项准备工作完善、到位，并在监理进行钢筋隐蔽验收之后才能进行。
4）砼振捣应全面，不能只注意模板表面的振捣，忽视内部的振捣，砼内部的密实度对
砼的抗裂、有着重要作用
5）浇筑砼时每工作班不少于两次做砼的坍落度试验。
6）按照国家规范要求留置试块，砼试块的制作和取样在监理的见证下进行，制作完成后送标准养生室养生。
7）砼上表面用抹子压实抹光，砼结凝后，开始覆盖草袋浇水养护。
8）砼工程施工要点
a、认真执行浇捣方案，浇捣必须连续进行。
b、基坑内应无积水，以保证基础施工安全顺利进行。
砼强度应满足设计要求，各项性能应符合规定和施工需要。
4.3.6拆模要求
1）根据气温情况，基础侧模应不少于一昼夜后方可拆模。
2）拆模应轻拆轻放，以免损坏砼表面或损坏模板。
3）拆下的周转料具按型号种类堆放并整修。
4）对基础工程进行隐蔽验收及技术复核，并经质监站核实质量等级后即可进行土方回填，土方回填见土方工程。
4.4砼柱工程
该工艺管廊架由混凝土框架柱支撑，最高柱为20米，每组柱之间有环梁连接，10米
以下为直径0.8米柱，10米以上为方形混凝土柱。
针对以上特点我们制定如下施工方案
4.4.1与基础连接部分处理基础施工完成后，按柱子的绑筋要求留出预埋筋，基础内部钢筋锚固方式和长度均应
符合相关规范要求。
柱子钢筋与预埋钢筋连接方式按设计和相关规范要求采取合适的连接方法。
4.4.2柱钢筋施工技术要求
1）箍筋的直径不小于纵向钢筋最大直径的1/4，且不小于6mm。
2）纵向受力钢筋的净间距不应小于50mm；
10
15
3）箍筋应做成封闭式，且末端做成135°的弯钩，弯钩末端平直长度不小于直径的
倍。
4）箍筋间距不应大于400mm及构建短边的尺寸，且不应大于纵向受力钢筋直径的
倍。
5）柱中纵向受力钢筋搭接长度范围内的箍筋应符合相关规定。
4.4.3柱模板的支设方法模板的支设方法采用“预组拼”方法，可以加快施工速度，提高模板的安装质量。
柱模板：
1）单片预组拼的方法：
方形柱采用木模板拼装、组合，经验查其对角线、板边平直度
和外形尺寸合格后，吊装就位并作临时支撑，随即进行第二片模板吊装就位，用步步紧等
卡具进行加固，同时作好支撑。
模板就位组拼后，随即检查其位移、垂直度、对角线情况，经校正无误后，立即自下而上地安装柱箍。
全面检查合格后，与相邻柱群或四周支架临时拉结固定。
2）柱模板安装时，应注意以下事项：
a、保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理；或以梁底标高为准，由上往下配模，不符模数部分放到柱根部位处理；高度在4m和4m以上时，一般应四面支撑。
当柱高超过6m时，不宜单根柱支撑，宜几根柱同时支撑连成构架。
b、柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆；柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出。
c、梁、柱模板分两次支设时，在柱子混凝土达到拆模强度时，最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。
d、按照现行《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002），浇筑混凝土的自由倾落高度不得超过3m的规定，因此当柱模超过3m以上时可以采取串筒或溜槽进行砼的浇筑。
梁模板的支设：
1）单片预组拼：
在检查预组拼的梁底模和两侧模板的尺寸、对角线、平整度及钢楞连接以后，先把梁底模吊装就位并与支架固定，再分别吊装两侧模板与底模拼接后设斜面撑固定，然后按设计要求起拱。
2）梁模板安装时，应注意以下事项：
a、梁口与柱头模板的连接特别重要，一般可采用嵌补模板。
b、模板支柱纵、横方向的水平拉杆、剪刀撑等，均应按设计要求布置；当设计无规定时，支柱间距一般不宜大于2m纵横方向的水平杆的上下间距不宜大于1.5m，纵横方向的垂直剪刀撑的间距不宜大于6m。
c、单片预组拼的梁模板，在吊装就位拉结支撑稳固后，方可脱钩。
五级以上大风时停止吊装。
d、采用扣件钢管脚手架时扣件要拧紧，要抽查扣件的扭力矩。
横杆的步距要按设计要求设置。
采用桁架支模时，要按事先设计的要求设置，桁架的上下弦要设水平连接，拼接桁架的螺栓要拧紧，数量要满足要求。
e、由于各种设备管道安装的要求，需要在模板上预留孔洞时，应尽量使穿梁管道孔分散，穿梁管道孔的位置应设置在梁中，以防削弱梁的截面，影响梁的承载力。
4.4.4模板的安装及拆除要求
安装质量要求
1）组装的模板必须符合施工设计要求。
2）各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。
模板拼缝要严密。
各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。
3）预组装的模板必须符合下表：
项目
允许偏差（mm）
两块模板之间拼缝隙
≤2.0
相邻模板面的高低差
≤2.0
组装模板板面平整度
≤0.4（用2m平尺检查）
组装模板板面的长宽尺寸
+4、-5
组装模板对角线长度差值
≤7.0（≤对角线长度的1/1000）
4）安装允许偏差
a、现浇结构模板安装允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
轴线位置
5
2
底模上表面标高
±5
3
截面内部尺寸
基础
±10
柱、墙、梁
+4、-5
4
层高垂直
全高≥5
8
5
相邻两板表面高低差
2
6
表面平整（2m长度以上）
5
b、预埋件和预留孔洞允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
预埋钢板中心线位置
3
2
预留管、预留孔中心线位置
3
3
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10、0
4
预留洞
中心线位置
+10
截面内部尺寸
+10、0
4.4.5模板的拆除
1）模板的拆除，除了侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时（混凝土强度大于1N/mm2）方可拆除外，底模应按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）的有关规定执行。
2）模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计和规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。
拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
3）拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片（段）模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。
4）拆下的模板、配件等、严禁抛扔，要有人接应传递，指定地点堆放，并做到及时清
理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用
4.4.6模板的运输、维修和保管
运输
1）不同规格的钢模板不得混装混运。
运输时，必须采取有效措施，防止模板滑动、倾倒。
长途运输时，应采用简易集装箱，支承件应捆扎牢固，连接件应分类装箱。
2）预组装模板运输时，应分隔垫实，支捆牢固，防止松动变形。
3）装卸模板和配件应轻装轻卸，严禁抛掷，并应防止碰撞损坏。
严禁用钢模板作其他非模板用途。
4.4.7砼施工方法
1）混凝土浇筑前，应对模板其支撑、钢筋和预埋件进行细致检查。
并做好自检和工序交接记录，钢筋的泥土油污，模板的垃圾等应清理干净，木模、九夹板应洒水湿润，缝隙应堵严，模板内的积水应排除干净。
砼按500mm厚分层浇筑。
在下层砼初凝前覆盖上层砼，当浇筑高度超过3m时，应采用串筒或溜槽进行砼的浇筑。
2）砼的振捣
混凝土浇筑时应安排专人振捣，混凝土入模处每处配1-2只插入式振动器。
振捣棒应快插慢拔，两振捣点间的距离不大于振捣器作用半径的1.5倍。
振捣上层砼的，振捣棒应插入下层砼50mm以上，振捣10-20S，振捣至砼表面浮浆翻涌，无气泡鼓出为止。
不出现漏振、欠振和超振现象，防止砼出现蜂窝麻面和狗洞。
楼板先用插入式振捣棒捣实，再用平板振动器振捣，其移动的间距保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
砼应连续浇筑以保证结构良好整体性，浇筑时应掌握天气情况，尽量避免雨天施工，确保浇捣质量。
肋形梁板同时浇筑，先将梁的混凝土分层浇灌成阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断向前推进。
3）砼的养护
混凝土浇筑后12h，即可进行养护工作。
每天浇水不少于3次天气炎热时要增加浇水次数保证砼表面湿润。
4.5钢结构工艺管廊架加工
4.5.1钢结构制作技术
（1）根据施工图进行图纸深化和细部设计工作，细部设计的主要内容有：
主架分段；
胎架制作；
单件部件放样下料；
主桁架组装；
吊装吊点位置；
高空拼装；
配合安装技术措施等；
（2）采购原材料，验收后进行除锈处理，保养底漆。
3）用气切割机制作工程所需要的坡口
4）构件编号，加工好后指定位置堆放
（5）进行钢桁架分段制作。
在总平面图规划的场地内铺设底基板，调整水平，相互搭接，并打插桩固定。
根据放样的线型、放线、划样、标出节点、接缝及分段两端位置线。
树立胎架数处，作出弦杆的安装位置。
吊装、放置上、下弦杆，校正线型与胎架切合，尽量采用可拆装的活络夹具固定弦杆。
将各节点位置自底基板引入弦杆，安装撑杆及腹杆。
合理安排焊接程序，自中间向两端，对称施焊，焊后进行100%外观检查。
校正变形，割去分段余量，修正坡口放；距分段端口约100mm用型材固定，保持断口
形状呈等腰三角形，利于大合拢吊装。
上弦平面适当吊点部分加强，防止吊离胎架时扭曲失稳。
存放于合适堆场，搁置平稳，
不重压。
4.5.1钢结构焊接技术
（1）焊接工艺:
通过分析两种焊接方法的特点,并经过多次现场模拟实验,制定出本工
程混合焊接的工艺,包括接头形式、焊接环境、焊前防护、焊前清理、焊前加热、焊接、焊后处理等。
（2）焊接质量保证措施:
采用手工电弧焊封底、焊填充和盖面。
选择焊接电流时,尽可能避开飞溅率高的电流区域,再匹配适当的电压
正式施焊时，焊枪尽量垂直,以获得高质量的焊缝。
搭设防风雨棚以减少自然气候对焊缝质量的影响。
4.6季节性施工技术措施
本工程要经历夏、秋两季，季节变化及雨季施工将给工程来诸多不便，现将有关注意事项作如下交待：
工艺管廊架施工正逢雨季，模板施工也应尽量避开大风天气，保证施工的安全，砼搅拌要注意现场场落度的测量。
控制测量现场砂石含水率，随时调整，保证按施工规范要求施工。
浇筑完成后，要注意砼的表面覆盖，防止砼表面被雨水侵蚀。
同时夏季高温要保证每天二次以上的浇水养护，保证砼表面温润，养护要昼夜连续。
同时生产施工管理部门应协调现场操作工序，尽量避开高温大雨天的作业，保证施工质量及人身安全。
现场各种周转材料，施工用材应保证码放位置，垫高位置。
5钢结构吊装方案
5.1准备工作
5.1.1构件的运输
（1）在装卸、运输过程应尽量保护构件，避免构件在运输过程中受到损坏。
（2）对一些次要构件如檩条、支撑、角隅撑等由于刚度较小、数量较多，在运输过程
中应进行打包，严禁散装，造成发运的混乱
3）运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配套供应，确保现场顺利
吊装。
（4）构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的固定。
（5）次要构件和主要构件一起装车运输，不应在次要构件上堆放重型构件，造成构件的受压变形。
（6）构件运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件应采用支架稳定。
5.1.2构件的堆放
（1）构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。
（2）构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m，重型和大型主要构件采用
单层堆放，对平面刚度差的构件如桁架，一般采用竖立堆放，每堆一般为5榀组合，每榀之间应放垫木。
（3）每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。
（4）如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。
5）构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。
5.1.3定位轴线及水准点的复测
（1）对基础施工建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。
（2）根据建设单位提供的水准点（
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