360配料室料仓施工方案.docx
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360配料室料仓施工方案
宣钢3#360m2烧结机工程
配料室料仓制安方案
编制：
审核：
批准：
河北宣化钢盛建安公司
2014-4-18
一、工程概况--------------------------------------------------------------1
二、施工依据----------------------------------------------------------------1
三、施工准备----------------------------------------------------------------1
四、施工工艺要求---------------------------------------------------1-5
五、具体制作安装施工------------------------------------------------5-14
六、运输方案------------------------------------------------------------14-15
七、劳动力计划----------------------------------------------------------15-16
八、施工机具--------------------------------------------------------------16
九、工程质量保证措施-------------------------------------------------17-18
十、安全保证措施-------------------------------------------------------18-23
十一、工期保证措施----------------------------------------------------23-24
十二、现场文明施工措施-----------------------------------------------24
一、工程概况
配料仓18个，共六种规格，料仓外形尺寸基本一致。
料仓最大直径Φ7500mm，垂直高度约18.3m。
料仓利用中心部位环形支撑座，定位于框架梁上，整体重量约60t，由于框架轴线尺寸与支撑座外形尺寸几乎重合，使之料仓与料仓之间直段支撑部位无法焊接，故直段支撑座部位必须在安装就位前必须结构件全部安装焊接验收完毕后安装，而此段整体重量约为46t。
根据我厂机械情况，必须采用200t液压吊安装，安装时必须保证机械吊具中心距大于12m。
料仓上部和下部两段分别约为8t和5t，可以考虑使用100t和50t液压吊安装，所以制订以下施工方案。
二、施工依据
1.《宣钢3#360㎡烧结机工程配料室钢仓》施工图纸
2.GB50300——2001《建筑工程施工质量验收统一标准》
3.GB50205——2001《钢结构工程施工质量验收规范》
4.GB23—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级》
三、施工准备
3.1施工安装前现场必须平整，运输道路畅通。
由于施工场地所限，钢仓制作在厂内完成，制作完毕之后用板车运输到施工现场。
吊装现场机械吊装支车位置必须能够承载机械支腿压力，并且保证吊装时最佳中心距。
经施工确改后，必须进行实际测量和探测以确保吊装安全和吊装顺利。
3.2吊装安装现场必须清理干净，无其他施工机械、物料。
使构件分段运到安装现场后具备二次组对条件，并且保证三通。
四、施工工艺要求
4.1材料
4.1.1配料室钢仓材质为Q235B，钢材的化学成份及力学性能必须符合GB700—88要求，应保证抗拉强度、屈服点、伸长率、冷弯试验和碳硫磷的极限含量等规定，抗拉强度实测值与屈服点的比值不小于1.2。
4.2焊接材料
4.2.1采用手工焊接，选用E4303型焊条；CO2保护焊接，选用H08Mn2SiA焊丝。
4.3下料
4.3.1放样前根据图纸要求确认材质的规格和型号，确认无误后才可放样。
4.3.2放样和号料时要预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割等余量，综合考虑后号料。
4.3.3施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，对不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
4.4焊接
4.4.1组对前焊缝边缘每边30—50mm范围内的锈蚀、毛刺、污垢等应用砂轮，钢丝刷清除干净。
4.4.2组对点焊采用手工焊，点焊长度20—30mm，间距300—500mm。
4.4.3焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
4.4.4焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量
4.5组对
由于受运输、起吊等条件限制，构件在工厂进行拼装。
拼装均在工厂支凳平台进行，因此对所用的平台应测量找平，在制作好的构件上施焊，应严格按焊接工艺参数以及焊接顺序进行，严禁在焊好的构件上焊接临时支撑。
拼装时不应使用大锤锤击。
4.6焊接质量标准
4.6.1所有钢仓的对接及熔透焊缝为二级，角焊缝为三级，所有角焊缝的外观缺陷应符合二级焊缝的规定。
4.6.2保证项目
1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。
2、焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。
3、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。
4、焊缝表面Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，
4.6.3基本项目
1、焊缝外观：
焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
2、表面气孔：
Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm气孔2个；气孔间距≤6倍孔径。
3、咬边：
Ⅱ级焊缝：
咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
Ⅲ级焊缝：
咬边深度≤0.lt，且≤lmm。
4.6.4成品保护
1、焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。
2、不准随意在焊缝外母材上引弧。
3、各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。
隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。
4、低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。
4.6.5应注意的质量问题
1、尺寸超出允许偏差：
对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
2、焊缝裂纹：
为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。
3、表面气孔：
焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
4、焊缝夹渣：
多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。
注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，上须使熔渣留在熔渣后面。
4.6.6焊缝外观质量应符合下列规定:
1二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；
2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；
3三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
焊缝质量等级
检测项目
二级
三级
未焊满
≤0．2+0．02t且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
≤0．2+0．04t且≤2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
根部收缩
≤0．2+0．02t且≤1mm，长度不限
≤0．2+0．04t且≤2mm，长度不限
咬边
≤0．05t且≤0．5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0．1t且≤1mm，长度不限
裂纹
不允许
允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度≤0．05t且≤0．5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处
缺口深度≤0．1t且≤1mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处
表面气孔
不允许
每50mm长度焊缝内允许存在直径≤0．4t且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0．2t，长≤0．5t且≤20mm
4.7整形
在焊接过程中，尽量控制焊接变形。
五、具体制作安装施工
5.1返矿仓制作吊装措施（共计4个详见图纸29-2413J3-1和2）
5.1.1反矿仓制作
第一段由直径7.5m，高1m,δ=8mm滚圆和直径7.5m高3.96m、δ=10mm滚圆组成，组成高度4.96m,重8.5t。
具体制作组对：
δ=8mm钢板卷圆，采用是板宽1m、δ=8mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=8mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
δ=10mm钢板卷圆采用板宽2m及1.96m、δ=10mm钢板钢板分六张滚制焊接而成，首先对δ=10mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
第二段由直径7.5m、高2m、δ=25mm钢板滚圆，直径7.5m、高4.4m、δ=16mm钢板滚圆以及直径7.5m（大口）,6m（小口）垂直高度1.5m拔稍、以及内圆7.5m外圆8.2m、δ=16mm环形梁底座组成，组成高度7.5m，重39t。
具体制作组对：
δ=25mm钢板滚圆采用板宽2m、δ=25mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=25mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
δ=16mm钢板滚圆采用板宽2m及2.4m、δ=16mm钢板分六张滚制焊接而成，首先对δ=16mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割。
最后人工焊接完成。
1.5m拔稍采用板宽1.5m、δ=16mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=16mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成。
δ=16mm环形梁底座采用板宽1m、δ=16mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=16mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割，最后人工焊接完成制作。
在离上边缘0.7m处内侧焊接一圈用于搭设焊接平台的角钢牛腿。
第三段为直径6m（大口）、0.9m（小口）板厚16mm，垂直高度5.7m,重为10t，拔稍一个。
具体制作组对：
δ=16mm钢板滚圆采用板宽2m、2m及1.7m、δ=16mm钢板分九张滚制焊接而成，首先对δ=16mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割。
最后人工焊接完成。
在离上边缘0.7m处内侧焊接一圈用于搭设焊接平台的角钢牛腿。
5.1.2具体吊装
首先采用100t液压吊把第三段重为10t拔稍临时吊装就位于垂直安装位置8m框架下方，然后采用200t液压吊和70t液压吊相互配合把第二段摆放为垂直角度，后200t液压吊吊装就位于15m平台梁支撑座上。
再采用100t液压吊吊装第一段与第二段连接组对，组对后采用100t液压吊再提升三段与二段下部连接定位，钢仓外侧焊接，焊接人员佩戴安全带站在施工脚手架搭建的平台上进行焊接，钢仓内侧焊接，在预制的角钢牛腿上铺设脚手板，焊接人员佩戴安全带站在脚手板上进行焊接，此返矿仓安装完毕。
吊装时吊车中心距必须保证为13m中心距。
场地必须提前垫平夯实，以保证吊装安全。
5.2混匀矿仓组对吊装措施（共计5个详见图纸29-2413J3-3和4）
5.2.1混匀矿仓具体制作
第一段由直径7.5m、高1m、δ=8mm钢板滚圆和直径7.5m、高3.96m、δ=12mm钢板滚圆组成，组成高度4.96m,重9.8t。
具体制作组对：
δ=8mm钢板卷圆，采用是板宽1m、δ=8mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=8mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
δ=12mm钢板卷圆采用板宽2m及1.96m、δ=12mm钢板钢板分六张滚制焊接而成，首先对δ=12mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
第二段由直径7.5m、高2m、δ=25mm钢板滚圆、直径7.5m、高4.4m、δ=16mm钢板滚以及直径7.5m（大口）,6m（小口）垂直高度1.5m拔稍、以及内圆7.5m、外圆8.2m、δ=16mm环形梁底座组成，组成高度7.5m，重39t。
具体制作组对：
δ=25mm钢板滚圆采用板宽2m、δ=25mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=25mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
δ=16mm钢板滚圆采用板宽2m及2.4m、δ=16mm钢板分六张滚制焊接而成，首先对δ=16mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成制作。
1.5m拔稍采用板宽1.5m、δ=16mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=16mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成。
δ=16mm环形梁底座采用板宽1m、δ=16mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=16mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成制作。
在离上边缘0.7m处内侧焊接一圈用于搭设焊接平台的角钢牛腿。
第三段为直径5.2m（大口）、2.98m（小口）板厚16mm，垂直高度3m,拔稍重为6t。
具体制作组对：
δ=16mm钢板滚圆采用板宽2m及1m、δ=16mm钢板分六张滚制焊接而成，首先对δ=16mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成。
在离上边缘0.7m处内侧焊接一圈用于搭设焊接平台的角钢牛腿。
5.2.2具体吊装
首先采用70t液压吊把第三段重为6t拔稍临时吊装就位于垂直安装位置8m框架梁下方，然后采用200t液压吊和70t液压吊相互配合把第二段摆放为垂直角度，后用200t液压吊就位于15m平台梁支撑座上。
再采用100t液压吊吊装第一段与第二段连接组对，组对后采用70t液压吊再提升三段与二段下部连接定位，钢仓外侧焊接，焊接人员佩戴安全带站在施工脚手架搭建的平台上进行焊接，钢仓内侧焊接，在预制的角钢牛腿上铺设脚手板，焊接人员佩戴安全带站在脚手板上进行焊接，此混匀矿仓安装完毕。
吊装时吊车中心距必须保证为13m中心距。
场地必须提前垫平夯实，以保证吊装安全。
5.3白云石矿仓组对吊装措施（共计2个详见图纸29-2413J3-5和6）
5.3.1白云石矿仓具体制作
第一段由直径7.5m，高1m,δ=8mm钢板滚圆和直径7.5m高3.96m,δ=10mm钢板滚圆组成，组成高度4.96m,重8.5t。
具体制作组对：
δ=8mm钢板卷圆，采用是板宽1m、δ=8mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=8mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
δ=10mm钢板卷圆采用板宽2m及1.96m、δ=10mm钢板钢板分六张滚制焊接而成，首先对δ=10mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
第二段由直径7.5m、高2m、δ=20mm圆以及直径7.5m（大口）,6m（小口）垂直高度3.1m、δ=14mm拔稍以及内圆7.5m外圆8.2m、δ=25mm环形梁底座组成，重35t。
具体制作组对：
δ=25mm钢板滚圆采用板宽2m、δ=25mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=25mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成制作。
3.1m拔稍采用板宽2m及1.1m、δ=14mm钢板分六张滚制焊接而成，首先对δ=14mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割。
最后人工焊接完成。
δ=25mm环形梁底座采用板宽1m、δ=25mm厚钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=25mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割。
最后人工焊接完成制作。
在离上边缘0.7m处内侧焊接一圈用于搭设焊接平台的角钢牛腿。
第三段为直径6m（大口）、1.7m（小口）、δ=14mm，垂直高度4.9m拔稍。
具体制作组对：
4.9m拔稍采用板宽2m、2m及0.9m、δ=14mm钢板分九张滚制焊接而成，首先对δ=14mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割。
最后人工焊接完成。
在离上边缘0.7m处内侧焊接一圈用于搭设焊接平台的角钢牛腿。
5.3.2具体吊装
首先采用70t液压吊把第三段重为6t拔稍临时吊装就位于垂直安装位置8m框架梁下方，然后采用200t液压吊和70t液压吊相互配合把第二段摆放为垂直角度，后用200t液压吊就位于15m平台梁支撑座上。
再采用100t液压吊吊装第一段与第二段连接组对，组对后采用70t液压吊再提升三段与二段下部连接定位，钢仓外侧焊接，焊接人员佩戴安全带站在施工脚手架搭建的平台上进行焊接，钢仓内侧焊接，在预制的角钢牛腿上铺设脚手板，焊接人员佩戴安全带站在脚手板上进行焊接，此矿仓安装完毕。
吊装时吊车中心距必须保证为13m中心距。
场地必须提前垫平夯实，以保证吊装安全。
5.4生石灰仓组对吊装措施（共计4个详见图纸29-2413J3-9和10）
5.4.1生石灰仓具体制作
第一段由直径7.5m，高1m,δ=8mm钢板滚圆和直径7.5m高3.96m,δ=10mm钢板滚圆组成，组成高度4.96m,重8.5t。
具体制作组对：
δ=8mm钢板卷圆，采用是板宽1m、δ=8mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=8mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
δ=10mm钢板卷圆采用板宽2m及1.96m、δ=10mm钢板钢板分六张滚制焊接而成，首先对δ=10mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
第二段由直径7.5m、高2.79m、δ=20mm钢板滚圆和内圆7.5m外圆8.2m环形支撑座以及直径7.5m（大口）,3.8m（小口）垂直高度4.5m板厚14mm拔稍组成。
具体制作组对：
δ=20mm钢板滚圆采用板宽2m及0.79m、δ=20mm钢板分六张滚制焊接而成，首先对δ=20mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成制作。
4.5m拔稍采用板宽2m、2m及0.5m宽δ=14mm钢板分九张滚制焊接而成，首先对δ=14mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成。
在离上边缘0.7m处内侧焊接一圈用于搭设焊接平台的角钢牛腿。
第三段为直径3.8m（大口）、0.56m（小口）高4.6m、δ=14mm拔稍。
具体制作组对：
4.6m拔稍采用板宽2m、2m及0.6m、δ=14mm钢板分九张滚制焊接而成，首先对δ=14mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割。
最后人工焊接完成。
在离上边缘0.7m处内侧焊接一圈用于搭设焊接平台的角钢牛腿。
5.4.2具体吊装
首先采用50t液压吊把第三段拔稍临时吊装就位于垂直安装位置8m框架梁下方，然后采用200t液压吊和70t液压吊相互配合把第二段摆放为垂直角度，后用200t液压吊就位于15m平台梁支撑座上。
再采用100t液压吊吊装第一段与第二段连接组对，组对后采用50t液压吊再提升三段与二段下部连接定位，钢仓外侧焊接，焊接人员佩戴安全带站在施工脚手架搭建的平台上进行焊接，钢仓内侧焊接，在预制的角钢牛腿上铺设脚手板，焊接人员佩戴安全带站在脚手板上进行焊接，此矿仓安装完毕。
吊装时吊车中心距必须保证为15m中心距。
场地必须提前垫平夯实，以保证吊装安全。
5.5燃料仓组对吊装措施（详见图纸29-2413J3-7和8）
5.5.1燃料仓具体制作
第一段由直径7.5m，高1m,δ=8mm钢板滚圆和直径7.5m高3.96m,δ=10mm钢板滚圆组成，组成高度4.96m,重8.5t。
具体制作组对：
δ=8mm钢板卷圆，采用是板宽1m、δ=8mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=8mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
δ=10mm钢板卷圆采用板宽2m及1.96m、δ=10mm钢板钢板分六张滚制焊接而成，首先对δ=10mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
第二段由直径7.5m、高2m、δ=20mm钢板滚圆和直径7.5m、高1.5m、δ=14mm钢板滚圆以及内圆7.5m外圆8.2m环形支撑座以及直径7.5m（大口）,2.7m（小口）垂直高度6.4m、δ=14mm拔稍组成，重为38t。
具体制作组对：
δ=20mm钢板滚圆采用板宽2m、δ=20mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=20mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成制作。
δ=14mm钢板滚圆采用板宽1.5m、δ=14mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=14mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成制作。
6.4m拔稍采用板宽2m、2m、2m及0.4m、δ=14mm钢板分12张滚制焊接而成，首先对δ=14mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成。
在离上边缘0.7m处内侧焊接一圈用于搭设焊接平台的角钢牛腿。
5.5.2具体吊装
首先采用200t液压吊和70t液压吊相互配合把第二段摆放为垂直角度，后用200t液压吊就位于15m平台梁支撑座上。
再采用100t液压吊吊装第一段与第二段连接组对，钢仓外侧焊接，焊接人员佩戴安全带站在施工脚手架搭建的平台上进行焊接，钢仓内侧焊接，在预制的角钢牛腿上铺设脚手板，焊接人员佩戴安全带站在脚手板上进行焊接，此矿仓安装完毕。
吊装时吊车中心距必须保证为13m中心距。
场地必须提前垫平夯实，以保证吊装安全。
5.6除尘仓组对吊装措施（详见图纸29-2413J3-11和12）
5.6.1除尘仓具体制作
第一段由直径7.5m，高1m,δ=8mm钢板滚圆和直径7.5m高3.96m,δ=10mm钢板滚圆组成，组成高度4.96m,重8.5t。
具体制作组对：
δ=8mm钢板卷圆，采用是板宽1m、δ=8mm钢板分三张滚制焊接而成，首先对δ=8mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
δ=10mm钢板卷圆采用板宽2m及1.96m、δ=10mm钢板钢板分六张滚制焊接而成，首先对δ=10mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料。
最后人工焊接完成。
第二段由直径7.5m、高2m、δ=20mm钢板滚圆和内圆7.5m外圆8.2m支撑座以及直径7.5m（大口）,5m*4.25m（方口）垂直高度3.4m、δ=20mm组成，重约30t。
具体制作组对：
δ=20mm圆采用板宽2m、δ=20mm钢板分三张滚制焊接完成，首先对δ=20mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成制作。
天圆地方的制作采用δ=20mm钢板。
在离上边缘0.7m处内侧焊接一圈用于搭设焊接平台的角钢牛腿。
第三段由2个2.1m*4.5m,高5m、δ=14mm方口溜子组成，重约4t。
具体制作组对：
δ=14mm方口溜子采用δ=14mm钢板进行放样，随后采用数控切割进行切割下料，最后人工焊接完成制作。
在离上边缘0.7m处内侧焊接一圈用于搭设焊接平台的角钢牛腿。
5.6.2具体吊装
首先把三段2个方口溜子用50t液压吊安放于8m平台梁框架下方，后由200t与70t液压吊配合把二段安放于15m平台梁及支撑座上后，用100t液压吊吊起一段与二段组对，组对后采用50t液压吊吊起三段与二段组对，钢仓外侧焊接，焊接人员佩戴安全带站在施工脚手架搭建的平台上进行焊接，钢仓内侧焊接，在预制的角钢牛腿上铺设脚手板，焊接人员佩戴安全带站在脚手板上进行焊接，此矿
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