07第八届岗位技术操作运动会培训资料铣工.docx

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07第八届岗位技术操作运动会培训资料铣工

安徽叉车集团公司第八届岗位技术操作运动会

专业理论培训资料（铣工）

1.铣削出的球面呈橄榄形，其原因就是铣刀轴线和工件轴线不在同一平面内。

2.在铣削大质数直齿圆锥齿轮大端时，若粗铣后测得大小端的齿厚尺寸均太大，且余量相等，则只需适当减少偏移量即可。

3.在加工大质数直齿圆锥齿轮时，若用近似分度法分度，则往往由于累积误差太大，而使锥齿轮不能使用。

4.铣螺旋齿槽时，若采用逆铣方式，右旋齿槽选择右切铣刀，左旋齿槽选择左铣刀。

若采用顺铣则与此相反。

5.在铣削圆盘凸轮时，为了保证逆铣，应使铣刀的旋转方向相同，而且凸轮平面螺旋线应顺其旋转方向由高向低逐渐铣出。

6.一件产品的生产时间定额，是完成这个零件的各个工序时间定额的总和。

7.一台额定功率为10kW的三相异步电动机在额定工作状态下运转了1h，它消耗的电能将是10kW·h（度）电。

8.在圆锥面上铣直齿刀槽时，当前角γ0＞0o时，若前刀面与轴心线平行，则各处的前角不相等。

9.用齿轮盘铣刀粗铣蜗轮后，再用蜗轮滚刀对滚精铣时，应使工件在两顶尖之间自由转动。

10.用高速钢立铣刀铣削高强度钢时，铣刀的螺旋角应等于30°。

11.密齿锯片铣刀在切削塑性材料时，切屑容易堵塞在齿槽中间，造成刀齿崩刃，这时应采用减少齿数和改进齿槽开分屑槽的方法来改善这种状况。

12.工人在加工一批工件的开始和结束时，完成各项工作所耗费的时间称为ｔ准+ｔ辅。

13.作用在铣刀上轴向铣削力的大小，在立铣上作端铣时等于垂直铣削力；在卧铣上作周铣等于横向铣削力。

14.在立铣上镗孔时，主轴回转轴线对工作台面的垂直度误差会影响孔的轴线歪斜。

15.粗铣一种材料为ZG270--500的工件，需用乳切削液进行冷却。

16.用双角铣刀加工螺旋齿槽时，如工件的螺旋角ω大于20°，这时为避免“根切”现象，调整工作台的实际转角ω1应小于ω。

17.螺纹的效率与螺纹升角及摩擦角有关，所以螺纹的头数愈多，升角愈大，则效率愈高。

18.用三爪卡盘安装工件，当工件被夹住的定位圆柱表面较长时，可限制工件四个自由度。

19.如果采用坐标法铣削小导程等速凸轮，工件装夹在分度头上，分度头主轴应与机床工作台台面垂直。

20.在铣锥齿轮时，若试切后经测量的结果是：

小端尺寸已准而大端尺寸太小，这是由于回转量和偏移量太多造成的。

21.在万能卧铣上用齿轮盘铣刀铣蜗杆时，如果机床工作台扳转角度不准确，则会造成齿形误差超差。

22.在铣削齿数Z1=4的蜗杆时，每铣削好一条螺旋槽后，应将工件转过1/4转后，再铣削第二条螺旋槽。

23.加工工件时，尽量选择光洁、幅度大的表面作粗基准。

24.斜楔夹紧机构在气动和液压夹具中使用的较普遍。

25.在成组加工的生产组织形式已由成组单机加工，成组生产单元，成组流水线和自动线逐步发展到现代最先进的柔性制造系统和全盘无人化工厂。

26.在卧铣上用右旋滚刀对滚右旋蜗轮时：

若β＝ｒ0，则机床工作台不需转动；若对滚切左旋蜗轮时，则工作台顺时针转，其值θ＝β＋ｒ0。

27.V型块定位时，可以认为它是定心定位的一种形式，但是由于其轴线位置可沿对称平面变动，这点与其它定心定位有所不同，故一般不称为定中定位。

28.在大量或成批检验同一规格的工件孔径时，气动量仪的最大优点是测量精度及检验效率都很高，而且具有实现不接触测量的优点。

29.铣床在工作时产生“闷车”（即电机轴不能转动，这时电动机绕组的电流会突然变大，有烧坏电机的危险。

30.扭簧比较仪的刻度值，一般有1、0.5、0.2和0.1μm四种。

31.联动夹紧机构，一次操作可使多点或多件同时夹紧。

这种机构必须具有浮动性，否则不能使所有夹紧点都夹紧工件。

32.用断续分齿飞刀展成法铣削蜗轮时，刀头的齿形相当于配偶杆的法向截面齿形，仅齿高增大0.2m。

33.滚动轴承是标准部件，内圈与轴相配合为基孔制，外圈与轴承座孔配合为基轴制。

34.按励磁方式分，直流电机可分：

他励电机、并励电机、串励电机、复励电机。

35.叶片泵具有结构简单紧凑，输油率均匀，运转平稳，噪声小等特点，广泛应用于机床的液压系统。

36.力对物体的作用效果决定于力的三要素：

力的大小；力的方向；力的作用点。

37.三相异步电动机产生定子旋转磁场的条件是：

三相对称定子绕组在在定子槽内按120°电角度均匀分布；三相定子绕组中通入三相对称电流。

38.常用的低压电器，按照电器在控制系统中的作用（即职能）来分，有控制电器和保护电器两类。

39.“爬行”是液压设备中常见的不正常运动状态，其现象显著时为大距离跳动，一般发生在低速相对运动情况。

40.在提高劳动生产率的过程中必须处理好质量、生产率和经济性三者之间的关系。

41.提高劳动生产率的目的是为了降低成本、增加积累和扩大社会再生产。

42.在用端铣刀铣削薄型大平面时，应采用较小的主偏角和绝对值较大的负刃倾角，使垂直铣削力向下，这样可使铣削平稳。

43.造成刀轴弯曲和产生径向偏让的力是切向铣削力和径向铣削力的合力。

44.主轴套筒移动对工作台面的垂直度若超过公差，则会使用主轴伸出进给镗出的孔与基准面歪斜。

45.在铣床上用连续分齿断续展成飞刀法铣蜗轮时，当与蜗轮啮合的蜗杆是法向直廓蜗杆时，则飞刀头应法向安装。

46.用指状铣刀铣蜗杆时，刀具节线处的直径要略小于蜗杆的齿槽宽度。

47.在机械中销连接主要作用是定位、连接或锁定零件。

48.液压冲击，不仅影响液压系统工作的稳定性，恶化加工工件的表面质量，降低设备的使用寿命，严重时甚至损坏某些零部件。

49.常用的液压泵有齿轮泵，叶片泵和柱塞泵。

50.基准重合原则：

应尽可能选用设计基准作为定位基准，这个原则就称为基准重合原则。

51.工件在机床上所占据的每一个位置上所完成的那一部份工序就称为工位。

52.间隙配合是具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合，此时孔的公差带在轴的公差带之上。

53.定位元件是确定工件在夹具内位置的元件和确定夹具本身在机床上位置的元件。

54.机床主轴组件旋转精度是机床处于空载情况下，以手动或机动低速旋转主轴时，在主轴前端安装工件或刀具的基准面上所测量得的径向跳动，端面跳动和轴向窜动的大小。

55.在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

56.铣梯形收缩齿离合器，已知其齿数Z=9，齿形角ε=30°，分度头主轴的仰角α的度数的计算方法为：

根据齿形角选用廓形角θ=ε=30°的双角铣刀。

cosα=tg90°/Zctgθ/2=tg90°/9ctg30°/2

=tg10°ctg15°=0.658

所以α=48°51'

57.在X52K立式铣床上用FW250型分度头展成加工一个节距t=25.4毫米，滚子直径dr=15.88毫米，齿数Z=19的滚子链轮，计算其挂轮速比的方法如下：

（已知机床纵向丝杠距螺T丝=6毫米，分度头定数K=40，修正系数X=1.03）

d'=t／sin180°/Z=25.4／sin180°/19=154.31mm

挂轮速比i=KT丝／πd'·X=40×6／（3.14×154.31）×1.03=0.51

58.在铣床上用分度头对万能角度尺的游标进行分度刻制，已知游标上每格的刻度值为11o/12，即55'。

分度时手柄转数n0，挂轮比i的求解方法如下：

采用角度分度的差动分度法。

已知θ=55ˊ，设θ0=1°=60ˊ

n0=θ0/9°=1°/9°=1/9=6/54

i=z1·z3/（z2·z4）=40（θ-θ0）/θ=40（55ˊ-60ˊ）/55ˊ=44×5ˊ/55ˊ=40/11

手柄转数n0=6/54，即在54孔的一圈上，每次摇6个孔距，分度叉之间包含7个孔。

挂轮比i=40/11，负号表示分度盘与手柄的旋转方向相反。

59.用双角铣刀铣削刀具齿槽，要用小角度面铣削齿槽前刀面的原因如下：

（1）铣直齿刀具齿槽时，为了减少横向偏移量S，一般应采用双角铣刀小角度面铣削齿槽前刀面。

（2）铣螺旋刀具齿槽时，为了控制干涉过切量，得到凹圆弧形的前刀面。

因此应用小角度面铣削齿槽前刀面。

60.使用飞刀按连续分齿断续展成法铣削齿数z2＝75、压力角α=20°的右旋蜗轮。

已知配对蜗杆齿数z1＝3，分齿挂轮速比i=zA/zB=40·z1/z2=40×3/75=1.6

61.在X6132型铣床上用盘形铣刀加工蜗杆。

已知蜗杆轴向压力角αx1＝20°，轴向模数mx1＝4mm、齿数z1＝2，蜗杆的导程Pz=z1·m·π=2×4×3.1416，所以挂轮速比i=zA·zC/（zB·zD）=40·P丝/Pz=40×6/25。

13=9.55

62.造成一对螺旋齿离合器接合时贴合面积不够的原因有：

（1）工件装夹时同轴度差；

（2）对刀时侧刃未通过中心；（3）偏移距e的计算或调整错误。

63.硬质合金螺旋齿玉米铣刀的特点是：

玉米状硬质合金刀片焊接在具有螺旋槽的刀体上，制造简单，分屑性能好，沿螺旋槽排屑顺利。

切削平稳，可改善铣削表面质量。

用于铣削钢材、铸铁和有色金属，效果都比较好。

64.在铣削过程中采用成组加工特点：

（1）使产品批量增大，有利于采用高效先进设备。

（2）便于应用计算机辅助制造系统，实现计算机控制，进一步发展数控铣床。

（3）降低了铣工工艺的复杂程度，改变了铣削加工中调整繁复的传统操作过程。

65.提高轴类零件两端中心孔精度的常用方法有：

对高精度轴类零件的中心孔，一般采用研磨，对于一般精度的小型轴类零件的中心孔，可用硬质合金棱形顶尖高速修刮，有条件的工厂也右以用中心孔磨床加工修正。

66.X8126型万能工具铣床因为除了具有水平主轴和垂直主轴外，还具有较多的附件，如万能角度工作台、圆形工作台、水平工作台、份度头和平口虎钳等，所以用途广泛，它特别适用于工具车间制造各种夹具、冲模、锻模等，及其它小零件的加工。

67.安排箱体零件工艺过程时，应主要遵循两条基本原则：

应主要遵循先面后孔的原则和粗、精加工分开的原则。

68.从减少机动时间方面采取措施，提高铣削效率主要表现在：

（1）正确选用铣刀尺寸，减少走刀次数；

（2）正确选用切削用量；（3）尽量采用高速铣削；（4）采用先进铣刀，增加切削用量；（5）采用组合铣刀，增加同时切削的铣刀数目，缩短机动时间。

69.铣削如图Ⅲ-1所示的“u”形槽，其正确的加工步骤如下：

先使工件处在铣刀的右方，把工作台向左移动，使铣刀处在D处，横向进给铣削CD段，铣到C点后停止横向进给，改用纵向进给铣削CB段。

铣到B点后再改用横向进给铣削BA段。

这种铣削程序简便可靠，在整个铣削过程中，铣削力一直与工作台原来的移动方向相反，故不会产生打刀现象。

70.不锈钢的切削性能特点：

由于不锈钢塑性好及加工硬化严重，铣削时冲击和振动较严重，切屑不易卷曲或折断。

因此机床、夹具和刀具系统的刚性要好；铣刀齿数应少些，并且应有过渡刀刃；最好采用顺铣；用高速钢铣刀铣削，应充分冲注冷却性能好的切削液。

用硬质合金铣刀，应采用YG类或通用性硬质合金刀片。

71.在垂直于蜗杆轴心线的剖面中，其齿形是渐开线的就叫渐开线蜗杆；如果在轴向剖面内，齿形是直线形状的，则叫做阿基米德蜗杆。

因为渐开线蜗杆的蜗轮滚刀制造很困难，所以通常采用阿基米德蜗杆。

72.加工一圆盘凸轮，已知工作曲线所占中心角?

20°、升高率h=0.5mm／度升高量H=0.5mm/度×120°=60mm。

73.铣削锥齿轮时，如果齿形不对称，其主要原因：

（1）铣刀刃磨时两侧型线本身不对称；

（2）铣刀安装不好，端面跳动过大；（3）第一次进给前刀具对中不准确；（4）操作时偏移量和回转量控制不准。

74.铣床夹具的共同特点是：

铣削时切削力较大，而且刀齿是断续切削，易引起振动。

因此，铣床夹具的夹紧装置应有足够的夹紧力，夹具各部分应有足够的刚度和强度。

另外，因铣削加工的万能性，故应尽量采用快速安装工件的装置以减少辅助时间。

在夹具结构上，故采用定向键和对刀块来确定夹具与机床，刀具之间的相对位置。

75.精度要求较高的直齿锥度齿轮在普通铣床上加工时，可采用分度头在水平面内偏转角度与偏移工作台相结合的方法来加工。

因此法是通过偏转分度头来铣大端两侧余量的，故大端齿形比较正确，小端齿顶部分余量（第一次进给后留下的）可锉掉，所以这种方法精度较高。

76.由球面加工方法可知，铣刀回转中心与球面工件轴心线的交角β确定球面的加工位置尺寸。

77.用于铣削螺旋齿槽的双角铣刀，其小角度δ应尽可能小，这样可得到凹园弧形的前刀面。

78.在立铣上镗孔，镗刀镗至孔底或穿过整个孔后，应使镗刀停止旋转，并使刀尖指向操作者，然后开始退刀。

79.用三面刃铣刀铣削矩形齿离合器时，刀具宽度不应太小，否则会增加进刀次数。

80.在加工过程中形成的相互有关的封闭尺寸图形，称为工艺尺寸链图。

81.选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿命。

82.检验机床几何精度，就是在静态条件下，检验机床部件几何精度和装配精度。

83.在立铣上镗椭圆半孔，已知长轴直径D＝８０ｍｍ，短轴直径ｄ＝４０ｍｍ立铣头倾斜角度为６０°。

（此时工件椭圆轴芯线处于水平位置）

84.等速凸轮曲线一般采用阿基米德螺旋线。

85.在逆铣时、工件所受的纵向铣削力的方向始终与进给方向相反。

86.在立铣床上用端铣刀铣削时、垂直铣削力的大小等于轴向铣削力，但方向相反。

87.薄板零件加工时，若单面受热会引起弯曲变形。

88.工件上正在被切削的表面被称为加工表面。

89.交错三面刃铣刀属于圆柱面螺旋齿铣刀。

90.在测量厚度分别为15mm、21mm和24.5mm，其基本偏差和公差均为0和0.012mm的三个工件时，以采用杠杆式千分尺来测量较为简便。

91.硬质合金端铣刀进行铣削时，由于刀具相对工件的安装位置（接触角δ）不同，端铣的耐用度相差很大。

实践证明，当δ大于20°后，铣刀的耐用度将显著下降。

92.外球面铣削时，刀尖回转直径dc和回转平面离球心的距离L确定球面尺寸，当dc确定，L变大时，球径R将变大，当L确定，dc变小时，球径R将变小。

93.圆盘凸轮升高量是指凸轮工作曲线最高点和最低点对凸轮基圆中心距离之差。

94.铣螺旋面时的进刀和退刀，实质上是通过改变螺旋面的起始位置来达到的。

95.用一把单角铣刀兼铣齿槽齿背，当单角铣刀廓形角为45°，齿背角为5°时，若前角为零度，则铣齿背时工件应转过的Φ角值为40°。

96.形成带状切屑过程比较平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。

97.铣削圆柱面直齿刀具，决定被加工刀具前角的调整数据是工作台横向偏移量。

98.铣削凸轮时的退刀或进刀，最好在铣刀静止时进行。

99.用立铣刀展成铣削滚子链轮，主要适用于缺乏专用铣刀与节距较大的链轮。

100.圆锥齿轮的节锥母线与外锥母线间的夹角叫齿顶角。

101.采用相对于直径有较长长度的孔进行定位，称为长圆柱孔定位，可以消除工件的两个平动两个转动自由度。

102.凸轮铣削时退刀或进刀，最好在铣刀静止时进行。

103.铣一圆柱矩形螺旋槽凸轮，当导程是Pz时，外圆柱表面的螺旋角为30o，则螺旋槽槽底所在圆柱表面的螺旋角为＜30°。

104.用分度头铣削圆盘凸轮，分度头主轴和水平方向成一夹角后进行铣削的方法称为倾斜铣削法。

105.铣削球面时，铣刀刀尖回转直径一般小于球面直径。

106.在立铣上将螺旋齿离合器的底槽加工后，用立铣刀铣削螺旋面时，应将工件转过90°，使将要被铣去的槽侧面处于垂直位置。

107.已知一梯形收缩齿离合器的齿形角ε＝60°，齿数z＝20，则铣削时分度头主轴仰起角度α的计算公式为cosα=tg90°/20ctg30°。

108.铣削梯形收缩齿离合器时，铣刀的廓形对称线应通过工件轴心。

109.若齿式离合器的尖齿铣削过深，会造成齿顶过尖，则对离合器接合后

齿侧不贴合。

110.在立铣上用盘形铣刀铣削螺旋齿离合器的底槽时，分度头主轴应处于水平位置。

111.增大刀具的前角，切屑变形小。

112.当工件的定位基准面是粗糙不平的毛坯表面时，应采用布置较远的3个圆头支承钉支承。

113.铣削三角形齿离合器，每分度一次能铣削出一条齿槽，调整铣削深度应按大端的齿深进行。

114.用成形铣刀铣削成形面，如果在加工过程中产生振动，可以在刀轴上加装飞轮，以使切削平稳。

115.所谓另件表面加工质量，是指另件在加工后其表面层的状态，它应包括表面光洁度、表面层金属的金相组织状态，表面层的物理机械性能和残余应力。

116.铣床工作精度的精度检验就是通过对试切件的检验、达到对机床工作部件运动的均匀性和协调性检验，以及对机床部件相互位置的正确性检验。

117.铣削一椭圆柱，铣刀回转直径dc=80mm，铣床主轴倾斜角α＝30°。

铣出的椭圆短轴d＝69.28mm。

118.在铣床上用专用链轮铣刀加工滚子链轮时，根据工件齿数不同分为5个刀号。

119.标准的锥齿轮盘铣刀，适用于加工齿轮节锥半径L与b之比大于或等于3的锥齿轮。

120.主运动是切去金属层所必须的基本运动，铣削过程中铣刀的旋转运动称为主运动。

121.为了保证铣床上导轨副的必要配合间隙，常采用由螺钉、螺母和塞铁组成的调整机构。

122.对拉压杆件来讲，强度条件公式可以解决强度校核、设计截面和确定最大载荷。

123.在卧铣上用盘铣刀铣削蜗杆时，要采用横刀架，使铣刀的旋转平面和工作台横向运动方向平行。

124.润滑方法有集中润滑法、分散润滑法、连续润滑法、间歇润滑、压力润滑、无压润滑、循环润滑及非循环润滑。

125.片式摩擦离合器是用接通工作台作快速移动的。

126.采用单角铣刀铣螺旋齿槽时，工作台实际转角β1均应大于螺旋角β，一般差值为1°～4°。

127.钻孔是，孔产生歪斜的主要原因有：

（1钻头两切削刃不对称；（2钻头产生弯曲；（3工件端面与钻头轴线不垂直；（4在圆柱面上钻孔时钻头中心未通过工件轴线。

128.测量齿形链链轮的测量销直径dx=0.625t；偏差为K6；表面粗糙度Ra值不大于0.8μm。

129.铣削牙嵌式离合器时，若工件装夹不同轴或对刀不准确，会使一对离合器接合后贴合面积不够。

130.能精确地控制镗孔的直径尺寸的镗刀夹具有可调节镗头和微调式镗刀杆。

131.工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定位点数，称为欠定位。

这在加工中是不允许的。

132.尖齿铣刀刃磨部位是后刀面，其刃磨是在万能工具磨床上进行的。

133.机械加工车间和装配车间的技术经济指标是车间生产能力和车间设计的先进合理性总的反映。

134.根据球面的几何特点，只要使铣刀旋转时刀尖运动的轨迹与球面的截形圆重合，然后再由工件绕自身轴的旋转运动相配合，即可铣出球面。

135.工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差，它包括夹紧误差；基准位移误差及基准不符误差。

136.常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢（简称高速钢）、硬质合金四种。

137.螺纹上任意相邻两螺纹牙平行侧面间的轴间距离称螺距。

138.模数是确定齿轮几何尺寸的一个主要参数。

m=d/z或m=t/

。

139.物体受外力作用时而具有低抗破坏的能力称强度。

140.机床运动精度是机床传动链各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。

141.修配法装配中，用修配来保证装配节的尺寸环节。

142.特种加工是利用电能、化学能、光能和声能等进行机械加工的方法。

143.牛顿第二定律是物体受外力作用时，必然产生加速度，加速度的方向与外力的方向相同，加速度的大小与外力的大小成正比，与物体的质量成反比，用公式表示为：

F=ma。

144.测量基准是测量时所采用的基准。

145.梁所受到的外载荷都分布在梁的纵向对称平面内，弯曲后的变形曲线也在该纵向对称平面内，这样的弯曲称平面弯曲。

146.横梁的中性层与其截面的交线称中性轴。

147.加工一单柄球面，其槽部直径D=20mm，球面半径R=25mm，sin2α=D／2R=20／（2×25）=0.4，2α=23°35'，所以倾斜角α=11°48'，刀盘刀尖回转直径dc=2RCOSα=2×25COS11°48'=48.95mm

148.可转位硬质合金铣刀有下列优点：

（1）由于刀片不经过焊接，并在使用过程中不需要刃磨，避免了焊接刃磨所造成的内应力和裂纹，可提高刀具耐用度；

（2）刀体可较长时间使用，不仅节约刀体材料，而且减少铣刀制造及刃磨所需的人工及设备；

（3）铣刀用钝后，只需将刀片转位就可继续使用，因而缩短了换刀、对刀等辅助时间；

（4）刀片用钝后回收方便，减少刀具材料消耗，降低成本。

149.用倾斜法铣削圆盘凸轮，已知凸轮厚度B=20mm，分度头倾斜角α=77°，凸轮工作曲线升高量H=25mm，立铣刀切削部分长度L=B+Hctgα+10=20+25ctg77°+10=35.77mm，实际选用L35.77mm的标准立铣刀。

150.铣削加工一双柄球面，其柄部直径分别为d＝20mm，D＝30mm，球面半径R＝25mm，因为sinα1=D/2R=30/2×25=0.6α1=36o52'，sinα2=d/2R=20/2×25=0.4α2=23o35'，所以倾斜角α=（α1-α2）/2=6o39'和刀盘刀尖回转直径dc=Rcos（α1-α2）=25×cos（36o52'-6o39'）=21.60（mm）

151.加工一内球面，已知内球面半径R＝30，球面深度H＝26，立铣刀最大直径

，

最小直径

可取立铣刀直径dc=45或dc=40（mm）；倾斜角α，cosα=dc/2R

cosα1=45/2×30=0.75α1=41o24'

cosα2=40/2×30=0.6667α2=48o11'

所以立铣刀直径最大为45mm，最小为40mm，

取立铣刀直径为45mm时，分度头倾斜角为cos-10.75，

取立铣刀直径为40mm时，分度头倾斜角为cos-10.6667。

152.在卧铣上用盘形槽铣刀铣削六齿矩形齿离合器，其齿部外径d＝50mm，齿部内径d1=28mm，齿深T＝10mm，盘铣刀宽度B为6mm，外径D=63mm。

主要通过以下计算得出：

（盘形槽铣刀规格见表2-1）

B≤d1/2sin180o/z=28/2sin180o/6=7（mm），取B=6mmD≤

，取D=63mm

153.铣削力的来源有两个方面：

（1）切屑和工件表面层金属弹性变形，塑性变形所产生的拉力。

（2）铣刀与切屑，工件表面层的摩擦阻力。

154.高速铣削时对铣床，夹具和安全等方面各要求：

（1）对铣床的要求，电动机功率要大，主轴转数和工作台每分钟进给量都要大，并具有快速进刀和快速停车的机构。

（2）对夹具的要求：

结构简单牢固，夹紧力大，调整灵活，装卸工件方便迅速。

（3）对安全的要求：

操作时要使用护目镜和档屑板，工作者不应站在铣刀的旋转平面内，要严格遵守安全操作规则。

155.当构件受到外力作用而变形时，内部各质点之间的相对位置发生变化，同时内部各质点之间的相互作用力也将发生变化，这种由于外力作用而引在的内部各分子之间的相互作用的力称为内力.单位面积上的内力称为应力。

156.在数控加工中，刀具与工件的装夹注意事项是：

（1）安放刀具时应注意刀具的使用顺序，刀具的安放位置必须与程序要求的顺序和位置一致。

（2）工件的装夹除应牢固可靠外，还应注意避免在工作中刀具与工件或刀具与夹具发生干涉。

157.在铣床上镗孔要获得较高的精度，应注意的事项：

（1）调整机床，调整工作台导轨间隙，调整回转立铣头的“O”位。

（2）选择好定位基准。

（3）正确的选择夹紧方法，注意其夹紧力的大小、方向和着力点。

（4）镗孔时最好分粗镗和精镗两步进行。

（5）要精确的控制孔距。

（6）适当的减少铣削用量或增