不锈钢罐安装方案.docx
《不锈钢罐安装方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《不锈钢罐安装方案.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
不锈钢罐安装方案
1、工程概况
1.1本工程为中煤平朔劣质煤综合利用项目非标制作安装工程。
具体参数规格如下：
序号
名称
容积m3
台数
介质
主要尺寸
单重量kg
1
中间酸槽
2724
2
硝酸（60%）
Φ17000*14490
85300
2
开工酸槽
210
2
硝酸
Φ8000*5284
13250
1.2工程特点
1.2.1.时间短，安装任务重。
1.2.2.设备材料均为不锈钢，对设备外观、质量要求高，控制严格。
1.2.3.设备本体板厚较薄，焊接应力和变形量较大，控制难度大。
1.3施工方法
1.施工方法：
手拉葫芦提升倒装法
在底板安装完成后，在上面先拼装最上一圈壁板和顶部角钢圈，罐内搭设临时支架后，便可以在比较低的位置进行顶板安装和施焊.接着在第一圈（从罐顶往下数起，下同）壁板外围第二圈壁板，并完成第二圈壁板外侧纵焊缝施焊，留一条纵焊缝不焊作活口，待内面第一圈壁板连同罐顶提升后，再收拢此口焊接。
提升后的第一圈壁板与第二圈壁板对接并点固焊。
第一圈壁板纵缝内侧焊缝焊接完成后，再施焊第一圈壁板与第二圈壁板的环焊缝。
以此程序逐圈进行，完成壁板从上往下数第三圈、第四圈、第五圈……至最下一圈。
最后完成壁板与底板连接的角焊缝焊接。
2、编制依据
施工图纸
执行的施工规范、规程
《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011
《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011
《承压设备产品焊接试件力学性能检验》NB/T47016-2011
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005
《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
3、施工工艺程序、施工方法及工艺措施
3.1.施工工艺程序
3.1.1.施工工艺措施
3.2施工前的准备
审批完成的施工方案，审批完成的储罐排版图
由于贮罐的预制工作在基础旁进行，而且施工用料的材质为不锈钢，因此施工中必须采取必要的措施、合理的施工方法，严格按照有关标准及本方案中的质量标准进行施工，从各环节、各工序进行质量监控，避免不锈钢材料表面损伤和渗碳现象的发生，确保工程的质量。
3.2.1.材料验收
3.2.1.1.设备本体所选用的钢材、配件、焊接材料，应按批准的材料计划进行供货，所有材料均须有出厂质量合格证书。
3.2.1.2.钢材进场后应堆放整齐，标记清楚；不锈钢材料不得贴地摆放，更不得与碳钢材料接触，外观检查无严重损坏或变形。
3.2.1.3.材料代用必须有设计部门出具的材料代用单。
3.2.1.4.验收焊条时，在检查焊条合格证的同时，要检查出厂日期、批号等。
3.2.2.基础验收
土建施工单位应出具中间交接证书和基础表面的尺寸检查记录。
基础表面应标有纵、横向中心线；沿基础外侧壁应标注标高线，不少于6点。
基础表面尺寸应符合表三的规定：
表三
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
基础中心标高
±2mm
2
有环梁基础
每10m弧长内任意两点高差
≤6mm
整个圆周内任意两点高差
≤6mm
3.3.施工措施
3.3.1.现场设置一台规格为202000（mm）三辊卷板机，并搭设卷板辅助平台，辅助平台应用胶皮隔离。
三辊卷板机在卷制前，应将卷板机三辊表面上的毛刺等突出物磨平、并粘以清壳纸作为保护层，以免划伤不锈钢钢板表面及渗碳。
3.3.2.根据贮罐容积的不同，曲率半径不同，制作壁板胎具一套.
3.4预制
3.4.1.一般要求
3.4.1.1.检查样板
每种规格的贮罐应按以下要求准备样板：
序号
样板名称
样板长度
1
壁板弧形样板
1.5m（弦长）
2
直线样板
1m
3
测量焊缝角变形的弧形样板
1m（弦长）
3.4.1.2.现场所有钢板切割及焊缝坡口加工，均采用等离子切割加工，钢板边缘加工应平整。
对接接头的坡口型式均采用图纸中所定尺寸。
3.4.1.3.构件预制好后，应及时安装；如暂不能安装，则应在专用胎具上放置整齐,防止变形，并标识清楚。
3.4.1.4.不锈钢面上不能用划针划线、样冲打眼，宜用易擦洗的颜料笔作标记。
3.4.2.底板预制
3.4.2.1.应根据施工图和到货板材规格，检查已绘制完成的排板图，是否相符。
3.4.2.2.底板排板应符合以下规定：
罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%~0.2%；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
3.4.3.壁板预制
3.4.3.1.应根据施工图和到货板材规格，检查已绘制完成的排板图，是否相符。
3.4.3.2.壁板排板应符合以下规定；
3.4.3.2.1.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm；
3.4.3.2.2.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板焊缝之间的距离，不得小于200mm；
3.4.3.2.3.罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于300mm，与环向焊缝之间的距离不得小于200mm；
3.4.3.2.4.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm；
3.4.3.2.5.直径小于12.5m的贮罐，其壁板宽度不得小于500mm，长度不得小于1000mm；直径大于或等于12.5m的贮罐，其壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；
3.4.3.2.6.壁板采用202000（mm）三辊卷板机卷制成形后,应立置在平台上用样板检查曲率,垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于1mm,水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。
壁板下料后尺寸允许偏差，应符合以下规定：
测量部位
焊缝对接（板长小于10mm）
（mm）
焊缝搭接
（mm）
宽度AC、BD、EF
±1
±2
长度AB、CD
±1.5
±1.5
对角线之差
|AD-BC|
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤3
AEB
CFD
壁板尺寸测量部位
3.4.4.罐顶预制
3.4.4.1.应根据施工图和到货板材规格，检查已绘制完成的排板图，是否相符。
3.4.4.2.排板图应符合下列规定：
3.4.4.2.1.顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
3.4.4.2.2.单块顶板本身的拼接，应采用对接。
3.4.4.2.3.拱顶的骨架应预制成型，其中心部位的圆环用钢板下料拼焊时，应考虑到焊接变形的影响；径向梁拼接采用对接接头，且须完全焊透。
3.4.4.2.4.顶板预制成型后，放置在专用胎具上,其径向间隙用拉线测量，不得大于10mm。
3.5组装
3.5.1.一般规定
组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等脏物清理干净。
不得在罐体上随意焊接其它物件，应尽量减少工卡具点数量，工卡具点使用好后即行拆除，拆除时不得损伤母材，钢板表面的疤痕应立即打磨平滑。
3.5.2.罐底组装
3.5.2.1.底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并按排板图要求用粉线划出每块板长边所在的位置线。
铺板应由中间向两侧展开进行；
3.5.2.2.底板全部铺好后，即可用角钢卡子进行固定。
在该焊缝施焊前方可对其进行点焊，拆除角钢卡子；
3.5.2.3.罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm，罐底对接接头间隙为71mm；
3.5.2.4.中幅板搭接宽度应不小于图纸中最小的搭接宽度；
3.5.2.5.搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角,切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2/3.上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝；
3.5.3.罐壁组装
3.5.3.1.储罐罐壁组装
3.5.3.1.1.壁板组装前，应对预制的壁板进行复验,合格后方可组装,需重新校正时,应防止锤痕,在已经焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线内径以罐壁内径为准，外径为罐壁板半径再加20~30mm左右裕量，然后沿圆周线内侧和外侧每隔0.8~1.0m各点焊一定位角钢；
3.5.3.1.2.工艺流程：
在底板安装完成后，在上面先拼装最上一圈壁板和顶部角钢圈，罐内搭设临时支架后，便可以在比较低的位置进行顶板安装和施焊.接着在第一圈（从罐顶往下数起，下同）壁板外围第二圈壁板，并完成第二圈壁板外侧纵焊缝施焊，留一条纵焊缝不焊作活口，待内面第一圈壁板连同罐顶提升后，再收拢此口焊接。
提升后的第一圈壁板与第二圈壁板对接并点固焊。
第一圈壁板纵缝内侧焊缝焊接完成后，再施焊第一圈壁板与第二圈壁板的环焊缝。
以此程序逐圈进行，完成壁板从上往下数第三圈、第四圈、第五圈……至最下一圈。
最后完成壁板与底板连接的角焊缝焊接。
3.5.3.2.罐壁板的组装要求
底圈壁板
3.5.3.2.1.相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。
3.5.3.2.2.壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。
3.5.3.2.3.组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差,应符合下表规定:
底圈壁板1m高处内表面任意点半径的允许偏差
储罐直径D（m）
半径允许偏差（mm）
D≤12.5
±13
其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板的高度的3‰；壁板对接接头的组装间隙，应按图纸要求进行；壁板组装时，应保持内表面齐平。
错边量应符合以下规定：
纵向焊缝错边量，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；环向焊缝错边量，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm，当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。
3.5.3.2.4.组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，罐壁的角变形要小于或等于10mm。
3.5.3.2.5.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，罐壁的局部凹凸变形要小于或等于13mm。
3.5.3.2.罐顶组装
3.5.3.2.1.组装程序：
罐顶在包边角钢安装完毕后，在底板中心部位用型钢设立临时支撑，在支撑顶部安装结构中心圈梁（中心圈梁高度比设计要求略高6~10mm），并与支撑点焊固定。
然后在中心圈梁与罐顶部壁板间安装径向支撑梁，所有径向支撑梁安装焊接完毕后，在其上铺设顶盖板，并点焊、焊接。
罐顶板焊接完毕后，方可进行临时支撑的拆除。
3.5.3.2.2.顶板安装前，应检查包边角钢的半径偏差，对于本工程允差为13mm；
3.5.3.2.3.顶板应按画好的等分线对称组装。
顶板搭接宽度允许偏差为5mm。
3.5.4附件安装
3.5.4.1.罐体的开孔接管，应符合下列要求：
3.5.4.1.1.开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为5mm。
3.5.4.1.2.开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致，安装时补强板应紧贴罐体。
3.5.4.1.3.开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm；法兰的螺栓孔应跨中安装。
3.6.焊接
3.6.1.焊前准备
3.6.1.1.焊条选用：
本项目施焊的材质为0Cr18Ni9，因此选用电弧焊焊条牌号为A102，焊丝牌号为H0Cr201Ni10；
3.6.1.2.所有焊接材料均须有出厂合格证明书，应放置在干燥通风的环境内。
3.6.1.3.焊条使用前应按照要求进行150C烘烤，然后恒温存放。
焊条在使用中应备有性能良好的保温筒，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
且重复烘干次数不应超过３次。
3.6.1.4.焊丝使用前应除去表面水分、油污、锈迹等脏物。
3.6.1.5.焊条的保管、烘干、发放、回收，应设有专人负责，并做好相关记录。
3.6.2.焊接施工
3.6.2.1.定位焊及卡工具的焊接，应由合格焊工担任，且与正式焊接工艺相同，引弧和熄弧均在坡口或焊道上，不得随意在焊件表面引弧和试验电流，每段定位焊的长度不宜小于50mm；
3.6.2.2.焊前应检查组装质量，坡口面及两侧20mm范围内的泥砂、锈蚀、水分和
油污应清除干净，并应充分干燥；
3.6.2.3.焊接中应保证焊道始端和终端的质量。
始端应采用后退起弧法，终端应将
弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开；板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
3.6.2.4.双面焊的对接接头在背面焊接前，对于6mm板厚以下的采用砂轮打磨清根；对于板厚8~10mm的钢板应采用碳弧气刨清根，并磨去渗碳层。
3.6.2.5.当焊接环境出现以下情况时，须采取有效措施，否则严禁施焊：
3.6.2.5.1.暴雨天；
3.6.2.5.2.手工焊时，风速超过8m/s;
3.6.2.5.3.天气相对湿度超过90%。
3.6.2.5.4.对于在罐体上施焊的焊工所施焊的范围，应在排板图上予以注明。
3.6.3.焊接顺序
3.6.3.1罐底的焊接
考虑到底板为大容积的薄板结构，应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。
3.6.3.1.1.中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。
在焊该焊缝时才对其焊缝进行点焊，而其余未焊焊缝只需用卡具固定，不得点焊。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；
3.6.3.1.2.边缘板的焊接，应符合下列规定：
3.6.3.1.2.1.首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接；
3.6.3.1.2.2.边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊；
3.6.3.1.3.收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法；
3.6.3.1.4.罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并有数名焊工从罐内外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
3.6.3.2.罐壁焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再组对点焊其间的环向焊缝并焊接，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
环缝焊接应采用分段焊或跳焊法。
3.6.3.2.罐顶的焊接
3.6.3.2.1.对于顶盖板按径向排板的罐顶，应先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。
径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段施焊。
中心圆盖板环缝最后施焊。
3.6.3.2.2.顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
3.7.检查与验收
3.7.1.焊缝的外观检查
3.7.1.1.焊缝焊接完毕，应按时将其表面熔渣、飞溅等清理干净。
3.7.1.2.焊缝的表面质量，应符合下列规定：
3.7.1.2.1.焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
3.7.1.2.2.对接焊缝的咬边深度，不得超过大于0.5mm，咬边的连续长度，不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；
3.7.1.2.3.罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的缺陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm。
凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%；
3.7.1.2.4.对接焊缝的余高，纵向2.0mm，环向2.5mm，罐底焊缝2.0mm；
3.7.1.2.5.焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1~2mm来确定；
3.7.1.2.6.对接接头的错边量，纵向不应大于1mm，环向不应大于1.5mm；
3.8.不锈钢焊缝酸洗、钝化
3.8.1.不锈钢焊缝表面经检查合格后，对其进行酸洗、钝化处理。
酸洗前，应将其表面的溶渣杂物、油污及飞溅清理干净。
酸洗钝化可采用酸洗钝化膏或按以下配方配制酸洗液、钝化液，见下表（选自HGJ211-85）。
酸洗液、钝化液配方
溶液
名称
浓度（％）
温度（℃）
浸洗时间（min）
后处理
酸洗液
硝酸
5
常温
20～25
水冲洗使呈中性
盐酸（γ=1.19）
20
重铬酸钾
2
水
73
钝化液
硝酸
40～50
常温
15～30
水
60～50
钝化液酸洗
硝酸
10～15
常温
60～90
水
90～85
3.8.2.焊缝经钝化处理后，用蓝点法检查钝化情况，将检查试液涂于干净的钝化表面，30秒内观察表面显现蓝点的情况，有蓝点即为不合格，须重新进行钝化处理。
检查试液配方：
铁氧化钾10克+蒸馏水50ml+液硝酸30ml，用水稀释至1000ml。
3.9.贮罐充水试验和基础沉降观测
3.9.1.贮罐以上检查合格后，应进行充水试验，并应检查以下项目：
3.9.1.1.罐底严密性；
3.9.1.2.罐壁强度及严密性；
3.9.1.3.罐顶强度及严密性；
3.9.1.4.基础的沉降观测；
3.9.2.充水试验，应符合下列规定：
3.9.2.1.充水前，罐体上所有焊接工作应全部完成，罐体检查合格。
3.9.2.2.充水前，罐本体上所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂以油漆。
3.9.2.3.充水前，罐内所有杂、污物应清理干净。
3.9.2.4.除罐底部作为进水的接口，罐顶留一检查孔和作为通风口的透光孔外，所有罐接口均予封闭。
3.9.2.5.充水用水源，采用厂区内的消防水。
水温不应低于5C，充水时安装临时管线和配装消防水带。
3.9.2.6.充水和放水过程中，应打开罐顶备用口，放水应及时，且不得使基础浸水。
3.9.2.7.放水后，应及时将罐内水、杂物清理干净，必要时安装抽风机使罐内及时干燥。
3.9.2.8.罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。
3.9.2.9.罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐无渗漏、无异常变形为合格。
发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右进行修补。
3.9.2.10.罐顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。
试验后，应立即使罐内与大气相通，恢复到常压。
3.10.基础的沉降观测，应符合下列规定：
3.10.1.在罐外壁板上设立永久性沉降观测点，观测点沿圆周均匀分布。
检测点设置数量如下：
罐内径大于12m，设置8个检测点，罐内径不大于12m，设置4个检测点。
3.10.2.在充水前，充水至最高水位的25%、50%、75%，分别保持稳定24h和充满水保持48h后，分五次对罐基础进行沉降观测并做好记录。
3.10.3.每次观测后均应对观测结果进行比较，确定各点差异沉降值和累积沉降量。
3.10.4.允许的每次各点差异沉降值和累积沉降量规定如下：
允许的每次各点差异沉降值：
储罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过储罐内直径的千分之十至十五,沿罐壁圆周方向任意10米弧长内的沉降差应不大于25mm；允许的累积沉降量：
300mm。
3.11.工程验收
3.11.1.贮罐完工后，相关单位联合按照设计图纸以及所下发的有关技术，相关标准要求对工程质量进行全面检查和验收。
3.11.2.本项目按照SHJ3503要求进行竣工资料的整理，竣工资料的整理应与施工进度同步。
4、工程质量目标及质量保证措施、质量验评标准与检查方法
4.1.工程质量目标
确保本项目优良品率达到94%以上，工程质量达到优良等级。
4.2.质量保证措施
4.2.1.在施工中建立健全质量保证体系，制定有关规章制度，实行质量预控，各
责任人员到位，实行全员参与质量管理。
4.2.2.编制合理的施工工艺和措施，施工前对班组进行仔细的技术交底。
4.2.3.所有施焊的焊工均须持有相应施焊项目的合格证，并按焊接工艺规程要求进行施焊。
4.2.4.施工中严格执行施工人员自检制度，认真填写自检记录。
4.2.5.每道工序施工过程和完成时，施工员和质检员对其进行质量抽查。
4.2.6.作好交工技术资料整理工作，并及时将检查记录结果反馈给施工班组。
4.2.7.密切配合监检部门和甲方对施工质量的监督和检查。
4.3.本工程关键工序控制点
4.3.1.原材料验收
4.3.2.基础验收
4.3.3.预制半成品几何尺寸
4.3.4.罐底铺设焊接
4.3.5.罐顶铺设焊接
4.3.6.每带板组焊前后
4.3.7.非标设备焊接
4.3.8.非标设备开孔
4.3.9.罐体充水试验
4.3.10.基础沉降观测
5、安全技术措施
5.1全体施工人员进入现场前必须进行安全培训（教育）和安全交底。
5.2健全强化每周一的安全会和每天班前安全快会制度。
5.3进入施工现场必须按劳保要求着装，正确系戴安全帽，登高作业必须系挂安全带。
5.4服从现场安全人员的管理监督。
5.5健全安全责任制，项目队安全员必须随岗检查监督。
5.6所有施工人员必须熟悉本项目施工办法，协调作业，密切配合。
5.7各工种须严格遵守本工种的安全操作规程，不得随意窜岗越权。
特殊工种须特种作业人员操作证。
5.8多人同时操作施工时，须有专人指挥，操作人员必须定人、定岗，协调一致。
5.9脚手架层间距离不宜大于1m，且应绑扎牢固。
不得使用腐烂、超过3根断条的
跳板，并用铁丝捆扎牢固，不允许有探头板。
脚手架搭设完毕应经安全员和施工者
验收。
脚手架在使用中经常检查，出现问题及时加固整改。
5.10施工机械须有专人操作，并经常检查其工作情况。
5.11.吊装作业时，无关人员不得靠近，吊臂回转范围内严禁通过。
人不得随吊件上
下,滚板、吊装、罐壁提升等，应有专人指挥。
5.12高空交叉作业时，应上下相互照应，物件严禁上下抛掷，上下物件应放妥，以
防坠物伤人，使用中应时常检查其工作可靠性。
5.13人员进出罐，梯子应摆平，其上端应予捆扎牢固，下端防止打滑。
所使用的软
梯，应时常检查，防止绳索突然断裂。
5.14注意安全用电，用电须有专职电工负责，不得私接。
所有带电机具、工具均须
有良好的接地装置，经常检查电线绝缘情况，防止施工中损伤。
电缆架设时应架空
或埋地。
5.15充水试验加压试验时，应边充水或加压时边仔细检查发现问题及时处理，严禁
带压处理。
5.16现场应配备必要的消防器材。
5.17做好现场文明施工，设立安全标志。
现场杂物及时清理，并统一堆放。
6、劳动力需用计划
6.1施工管理人员配备计划
序号
职责
人数（人）
1
项目负责人
1
2
施工技术人员
1
3
材料员
1
4
安全质量检查员
1
5
劳资办事员
1
6.2劳动力配备计划
序号
工种
人数（人）
1
铆工
6
2
电焊工
10
3
气焊工
1
4
起重工
1
5
电工
1
6
测量工
1
7
普工
6
7、施工机具、计量器具及手段用料计划
7.1主要施工机具
序号
机具名称
规格型号
数量（台套）
备注
1
汽车吊
20KN
1
2
三辊卷板机
升级会员 