化工工艺安全与控制措施.docx
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化工工艺安全与控制措施
综合利用项目安全控制方案
（草案）
化工生产具有高温高压、深冷负压、易燃易爆、介质有毒、腐蚀性强、生产过程高度连续性等特点，对工艺操作控制的要求非常苛刻，为了确保装置建成后运行安全，特拟写《综合利用项目系统安全方案》，从工艺的安全设计和安全控制、防火防爆等几个方面去综合考虑，从源头上消除隐患，在过程中控制风险，全面实现安全生产。
第一节、工艺安全设计
安全设计就是把生产过程中潜在的不安全因素进行系统地辨识。
这些不安全因素能在设计中消除的，则在设计中消除，若不能消除的，要在设计中采取相应的控制措施和事故预防措施。
从设计阶段对安全问题进行科学和周密的考虑，避免设计上的“先天不足”，是化工生产中的一个至关重要的环节。
一、安全设计应考虑的因素
化工安全应考虑的因素很多，可以概括为“八防”：
1、防火防爆，如配置可燃气体报警仪、安全阀、压力表等；
2、防中毒和窒息，如配置有毒有害气体检测仪，气体泄露检测、排风连动装置；
3、防机械伤害，如旋转机械加防护罩；
4、防物体打击，如在立体作业区域加装物体坠落分隔层；
5、防高处坠落，如加装防护栏；
6、防触电，安装漏电保护器；
7、防灼烫，如将管线尽可能的设计为非正面对人的位置；
8、防职业病，如通风除尘等工业卫生措施。
二、工艺安全设计包括的内容
工艺安全设计是安全设计的主体和核心，它主要包括以下内容：
1、工艺路线的安全设计；
工艺路线的安全设计，应根据不同的生产工艺，综合考虑各种工艺危险因素进行设计，选择先进、可靠、安全的工艺路线。
2、工艺装置的安全设计；
（1）、工艺装置设计的安全要求
在工艺装置设计中，必须把生产和安全结合起来，加以妥善全面地处理，并符合以下基本要求：
①、从保障整个生产系统的安全出发，全面分析原料、成品、生产过程、设备装置等的各种危险因素，以确定安全的工艺路线，选用可靠的设备装置，并采用有效的安全装置和措施。
②、在生产运行过程中，能有效地控制和防止火灾爆炸的发生。
防火方面，根据生产中存在的可燃物、助燃物、点火源的情况，对形成的火灾危险采取相应的消防措施。
根据可能形成爆炸性混合物的条件、起爆原因和传爆条件，采取相应措施，控制和消除形成爆炸的条件，阻止爆炸破坏作用的扩大。
③、有效控制化学反应中的超温、超压、和爆聚等不正常情况，并采取相应的预防措施。
④、对可能产生大量泄漏危险的设备系统，采取相应的检测和安全防护措施，避免物料泄漏造成火灾、爆炸和中毒。
（2）、工艺装置内的平面布置
从防火防爆的安全角度出发，工艺装置内布置应尽可能满足以下要求：
①、工艺装置内的设备、建筑物平面布置的防火间距应满足有关标准规定。
②、工艺装置内的设备宜布置在露天或半露天的建筑物、构筑物内，尽量缩小爆炸危险场所范围，并按生产流程、地势、风向等要求分别集中布置。
③、明火加热设备应远离可能泄露的可燃气体或蒸汽的设备。
两个或两个以上的明火设备应集中布置在装置的边缘，并处于散发可燃气体或蒸汽的设备全年最小频率风向的下风侧。
④、甲、乙类生产装置的设备、建筑物、构筑物应布置在装置的边缘；高压及有爆炸危险的设备，通常布置在一侧或放在防爆构筑物内。
⑤、装置的控制室、化验室、办公室、生活间、变配电室等应布置在装置的一侧，并位于爆炸危险区范围以外和甲类设备全年最小频率风向的下风侧，若设在可能散发比空气重的可燃气体或蒸汽的装置内是，其室内地面应比室外地面高出0.6M以上。
⑥、可燃气体、液化烃、可燃液体在线分析一次仪表间与工艺设备的防火间距可不限制，但设在爆炸危险范围内的非防爆型在线分析一次仪表间，应正压通风。
3、安全装置的设计；
（1）、安全装置的设计基本要求
在既定的工艺路线和工艺设备的基础上，必须从防火防爆、控制异常危险状况发生、并使灾害局限化的要求出发，采用不同类型和不同功能的安全装置。
其基本要求是：
①、能及时、准确地对生产过程中的各种工艺参数进行检测，调节和控制，出现异常情况时，能迅速地显示、报警和调节，使之恢复正常进行。
②、能保证预定的工艺指标和安全控制界限的要求，对火灾爆炸危险性大的工艺过程和装置，应采用综合性的安全装置和控制系统，以保证其可靠性。
③、能有效地对装置、设备进行保护，防止过负荷或超限引起的破坏和失效。
④、要正确地选择安全装置与控制系统所使用的动力，以保证其安全。
⑤、要考虑安全装置本身的故障以及误动作所导致的危险，必要时应设置备用装置或自行检测处理装置。
（2）、安全装置的选择和配置
应根据需要控制的参数及被控制的介质特性来选配安全装置。
例如：
①、在不正常情况下有可能超压或造成破坏的压力容器、蒸馏塔、压缩机、柱射泵等应配置安全阀。
②、若有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破板。
③、因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾爆炸的反应设备，应设置报警信号和泄压排放装置以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。
④、可燃气体的压缩机、泵等在停电或操作不正常情况下，介质倒流可能造成事故时，应在其出口安装止回阀。
⑤、加热炉燃料气调节伐前的管道压力等于或小于0.4MPa（表）时且无低压自动保护仪表时，应在每个燃料气调节伐与加热炉之间设置阻火器。
⑥、甲、乙A类火灾危险性的设备和管道，应有惰性气体置换的设施。
4、工艺管道的安全设计；
工艺管道是化工生产工程中不可缺少的环节，它像人的血管一样，把各种设备装置连接、沟通起来，形成流动线，将水、蒸汽、气体和各种流体物料输送到所需要的地方，因此，对工艺管道进行安全设计十分重要。
从消防安全的角度考虑，工艺管道的连接和铺设应符合以下要求：
（1）、可燃气体、液化烃、可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接。
（2）、可燃气体、液化烃、可燃液体的管道应架空或沿地面铺设。
必须采用管沟铺设时，应采取防止气液在管沟内积聚的措施，并在进、出口装置及厂房处密封隔离，管沟内的污水应经水封并排入生产污水管道。
（3）、可燃气体、液化烃、可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物、构筑物的上方或地下，如必须跨越厂内铁路或道路时，其净空高度分别不小于5.5M和5M，如横穿铁路或公路时应铺设在管涵或套管内。
（4）、跨越铁路、道路及泵房的工艺管道，不应设置阀门、法兰、螺纹接头和补偿器等，以免漏料着火，阻断交通。
（5）、工艺和公用管道共架铺设时，宜将介质温度等于或高于250℃的管道布置在上层，液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质温度等于或高于250℃的管道，可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。
（6）、氧气管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道供架铺设时，氧气管道应布置在一侧，与上述管道之间宜用公用工程管道隔开，或保持不小于250㎜的净距。
（7）、公用工程管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道或设备连接时，在连续使用的公用管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；在间歇使用的公用工程管道上应设两道切断阀，并在两阀间设检阀。
（8）、进出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，在装置的边界应设隔断阀和“8“字盲板，在隔断阀处应设长度等于和大于8M的平台，并在两个方向设梯。
5、消防给水的设计
有无消防给水设施是扑救化工火灾成败的重要条件之一，因此在设计消防给水时，必须保证消防水源充足可靠，水量水压满足灭火要求。
（1）、消防水源
消防水源有天然水源和人工水源两大类。
天然水源是指自然形成的并有输水或蓄水条件的江、河、湖、泊、池塘等。
人工水源是人工修建的给水管网、水池、水井、沟渠、水库等，其设计要求如下：
①、在消防水由工厂水源直接供给时，给水、进水管不应少于两条。
其中一条发生事故时，另一条应该通过100﹪的消防用水和70﹪的生产、生活用水。
②、消防用水由消防水池供给时，工厂给水管网的进水管应能通过消防水池的给水量以及100﹪的生产、生活用水。
（2）、消防水池
①、消防水池的容量应满足火灾持续时间消防用水量的要求。
当发生火灾水池能连续补水时，其容量可以减去火灾持续时间内的补水量。
②、寒冷地区的消防水池应有防结冰措施。
6、其它安全设计的要求；
（1）、工艺设备本体（不含衬里）及其基础、管道（不含衬里），支架、吊架和基础，应采取非燃烧材料，但油罐地板垫层可采用沥青沙。
（2）、工艺设备的保温层应采用非燃烧材料，当工艺设备的保冷层采用泡沫塑料制品时，应为阻燃材料。
（3）、单个容积等于或大于5㎡时的甲、乙A类液体设备的承重钢支架、框架、裙座，介质温度等于或高于自燃点；单个容积等于或大于5㎡时的可燃液体设备的承重钢支架、框架、裙座，以及加热炉的钢支架，应覆盖耐火极限不低于1.5h的保护层。
（4）、散发爆炸性危险粉尘和可燃纤维粉尘的场所，应采取防止粉尘和纤维扩散飞扬的措施。
（5）、有可燃液体设备的多层建筑物，应采取防止可燃液体渗透到下层的措施；
（6）、生产或储存不稳定的烯烃物质时，应采取防止生成过氧化物、自聚物的措施，如加抗氧剂、阻聚剂等。
（7）、可燃气体压缩机的吸入口管道，应有防止产生负压的措施。
当高压段排至低压段时要有防止串压、超压爆破的措施。
（8）、在爆炸危险区域内的传动设备若必须使用皮带传动时，应采用防静电皮带。
（9）、在使用或产生甲类气体或甲、乙A类液体的装置内，宜按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可燃气体报警器探头。
（10）、凡有隔热衬里的设备，其外壁应涂刷超温显示剂或设置测温点。
（11）、可燃气体的电除尘、电除雾等电虑器系统，应有防止产生负压和氧含量超过规定指标能自动切断电源并能放空分设施。
（12）、正压通风设施的取风口，宜位于甲、乙A类设备的全年最小频率风向的下风侧，并高处地面9M以上或爆炸危险区域1.5M以上，两者中取最大值。
第二节、工艺安全控制
化工生产过程存在高温高压、易燃易爆、介质有毒、生产过程高度连续性、腐蚀性强、化学反应复杂，因此必须对生产工艺过程进行严格的控制，确保工艺运行安全。
工艺安全控制包括以下方面的内容：
一、化学反应安全控制
化工生产的化学反应过程中，反应的装置、场所或系统具有一定的火灾爆炸危险性，因此必须进行严格的安全控制。
控制主要从以下几个方面进行：
1、反应装置、系统必须配置与其反应特点相匹配的防灾安全技术措施，确保安全运行。
2、投料、卸料必须有投料、卸料的方式、顺序、料量、速度等方面的安全规定，并有保证其安全实施的技术措施。
3、因催化剂因素可能导致异常反应的工艺，必须具备消除催化剂不安全因素的有效措施。
催化剂的选型必须恰当，对有不安全因素的有相应的安全防范措施。
二、物料处理和输送安全控制
物料处理包括物料的精制、分离、过滤、调配、水洗、干燥、包装及物料的捕集、回收等非化学反应的处理过程，其安全控制包括：
1、各种物料的输送和处理，必须有可靠的安全、卫生防护措施。
如液体物料具有易燃、易爆、有毒的特性，其安全防护措施应有防挥发、逸散设施，静电消除、接地装置符合现场防爆级别的机电设备等。
进行粉尘输送，应有防粉尘逸散的收集或滤尘装置，输送装置为长距离输送时，应有多处停车开关或故障时自动信号停车装置，带压处理或输送物料，易产生压差或发生物料倒流情况时，应装设防止物料倒流的单向阀或阻火液封等安全装置。
所有防护措施应当完好有效。
2、可燃、易燃、有毒物排放口，必须有安全、卫生处理措施。
3、各种物料的包装必须符合储运安全要求，有详细准确的说明和必要的安全标志。
4、危险化学品的包装岗位，须有必要的安全措施和劳动保护措施。
5、物料捕集、回收装置或设备须有符合安全卫生要求的良好捕集和回收效果，并有其保证措施。
6、物料处理和输送的装置、设备管道须及时检查，定期维护，确保完好。
三、封闭单元的安全控制
封闭单元安全控制，主要从防泄露、防火、防爆、危险物品的储存量等方面进行安全控制：
1、易燃易爆、有毒物质的处理，必须有防逸散、泄露的可靠措施。
2、易燃易爆物品处理的封闭单元必须有防止火种引燃、引爆的安全技术措施或安全装置。
3、具有易燃易爆、有毒有害介质的封闭单元，必须有足够容量的通风换气装置，且设备布置合理。
4、化工生产封闭单元内，危险物品的储存量，原料不超过两个班的用量，产品不超过一个班的产量。
5、易燃易爆和剧毒物品生产的封闭单元，要设置易燃易爆物品和剧毒物品浓度超限报警装置。
四、温度安全控制
温度安全控制有以下方面的要求：
1、温度计量装置、器具须定期校验，并加贴标签。
2、温度控制系统能满足工艺的要求，升降温控制灵敏可靠。
3、温度的主要控制点设超限报警或连锁装置。
主要温度控制点是指超温后可能产生危险后果的。
对于升、降温度缓慢，超越温度控制界限也不会产生危险的控制点，无需设超限报警。
4、温度计量器具、装置及其配件的选型，要符合使用介质的安全技术要求。
5、温度计量、控制系统，要定期维护，检修，保证完好可靠。
五、负压运行安全控制
负压操作运行应采取以下控制措施：
1、负压操作，要严格开车、停车排渣的安全操作程序，确保不发生爆沸、氧化燃烧、爆炸事故，且有可靠的安全措施。
2、负压系统排出物，须有必要的安全处理装置或设施，确保不发出燃烧、爆炸和污染。
3、负压装置系统须有防停水、停气停电等紧急停车的安全保证措施，防止某些负压处理物料窜人空气或其他介质，引起燃烧、爆炸。
4、负压操作装置和负压动力设备之间，应设安全缓冲分离装置或其他安全装置。
负压系统和负压泵之间，常因故障使不同介质互窜，进而引发事故，故须在其间设置缓冲分离器，或视情况设置单向阀等其他安全装置。
5、负压工艺系统的设备、管道、装置应随时检查维护，定期检测修理，确保完好可靠。
6、负压操作系统要有破真空的安全技术措施，如易燃易爆物质存在的负压操作，为防止破真空时进入空气，形成爆炸性混合气体，可采用氮气等惰性气体破真空。
六、防止爆炸安全控制
爆炸安全控制主要从爆炸源和作业环境条件两个方面进行控制：
1、凡是逸散或泄露易燃易爆物的部位，而且有可能引起燃烧或爆炸者，必须有防燃烧、爆炸措施，如防爆板、捕集器等。
2、易形成爆炸混合物的场所，必须有良好的通风、换气设施，保证作业场所的空间可爆物浓度处于爆炸下限以下。
3、可能产生爆炸性混合物的场所，不得有可以引爆的能源，对可能引爆能源要有安全控制措施。
如对辐射热采取隔热措施，明火作业采取封闭处理，机电设备采取防爆型等。
4、易形成易燃易爆性混合物的场所，要设置易燃易爆气体动态检测报警装置。
5、有爆炸危险的设备装置或部位，须有可靠的隔爆装置或安全措施，如防爆板、墙、堤、罩等，其目的是隔爆，改变泄爆方向，减少或避免伤亡事故。
6、易燃易爆物的排放口必须设防火防爆装置。
7、易燃易爆作业间必须有足够的泄压面积。
8、在爆炸极限内或其附近作业，必须落实降温、阻燃等安全技术措施。
七、粉尘爆炸安全控制
粉尘爆炸安全控制着重从生产装置本身、生产环境、消除静电、防二次污染等四个方面进行：
1、凡使用产生可燃、可爆粉尘的生产装置、设备，须有防其燃烧、爆炸的安全措施。
使用可燃粉尘、产生可燃粉尘的反应，须防止达到爆炸浓度、控制喘动流速、防静电等措施及辅助装置，要有防止可燃粉尘逸散到空间的措施。
2、对在爆炸极限范围内的粉尘作业装置和岗位，必须有必要的安全技术措施，严格控制点火源。
3、可爆粉尘的生产装置、系统，必须有可靠的消除静电的装置。
能产生可爆粉尘的粉碎、研磨、干燥、输送、捕集、滤尘等设备、装置及有关系统，必须有有效消除静电的措施。
4、有粉尘飞扬的作业空间，须有防二次扬尘的安全措施。
八、正压安全控制
正压安全控制应对正压控制系统的控制装置、设备、安全附件、防爆装置、安全检修等方面进行控制：
1、加压反应系统须设置可靠的压力控制装置、超限报警装置、或连锁保护装置。
2、压力测量和控制装置、设备的选型，须满足工艺要求，具备必要的安全技术条件。
3、承压的主要反应装置、计量容器等压力容器和设备，应设置必要的防爆安全装置，能有效地泄放压力，并控制泄爆方向。
4、承压系统易产生压差或压力不稳的环节，应装设必要的单向阀或极限流或稳压器等安全附件。
5、正压系统的设备、装置、附件，应及时检查、维修、定期检测，确保完好。
九、低温安全控制
低温安全控制应从低温装置的材质、保持低温的措施、防低温灼伤和故障、防制冷剂的燃、爆、毒害及系统的维护检修等方面：
1、低温工艺系统的装置、设备、管道、填料等的材料，必须具有耐低温脆变的物性，保证无脆变的物性，从而保证无脆性破坏泄漏。
2、低温工艺系统有稳定低温控制范围的保证措施。
3、低温生产系统有必要的防冷凝和防冻伤的可靠措施。
4、低温制冷岗位有防制冷剂毒害，防燃、防爆的可靠措施。
5、低温生产系统的装置、设备、管道要定期检查探伤、检修更新、确保完好。
十、容量安全控制
容量安全控制从控制手段、暂存物料安全、控制部位和控制设备等几个方面进行，重点防火、防爆、防中毒：
1、工艺系统必须具备必要的容量控制安全设施或措施。
如投料计量、出料计量、器内料量或液位测量、容器内物料超限报警或连锁等安全保障装置。
2、化工生产场所不能作堆料场，必须暂时存放物料时，须有确保安全的条件。
3、可燃、易燃易爆物料和有毒有害物料流动系统、储存装置必须有防止燃烧爆炸、中毒的安全技术措施。
4、计量仪器、仪表、装置及容量安全控制、报警、连锁等装置，必须随时检查维护，定期维修更新。
十一、腐蚀工艺安全控制
腐蚀工艺安全控制主要从工艺装置、设备的耐腐蚀性、预防腐蚀介质泄露及污染和人员的安全、卫生方面进行，并对预防腐蚀性的物质的危险反应和工艺系统的维护修理及更新来考虑：
1、具有腐蚀介质的工艺系统、其装置、设备均应满足工艺要求，选用相应的耐腐蚀材料制造，具有良好的耐腐蚀性能。
2、凡可能逸散、泄露腐蚀性介质的装置、设备须有防逸散、泄漏、污染的安全技术措施。
如储存的封闭、设备或处理装置的封闭、排气管道或尾气的喷淋、中和、吸收等。
3、腐蚀介质可能灼烫、伤害人体的作业场所，须有必要的安全、卫生设施和采取必要的安全防范措施。
4、工艺系统或作业场所，凡存在腐蚀性物质，同时具有能与之发生危险反应的物质，须有必要的安全措施。
5、承受腐蚀性介质腐蚀的工艺系统，其设备、管道装置必须随时检查、维护，定期检测，确保完好。
十二、泄漏安全控制
泄漏安全控制是从工艺压力、温度、投料控制、及操作和密封方面进行：
1、工艺系统或装置应具有防止因超压而造成泄漏的安全控制措施或装置。
2、工艺系统或装置应具有控制因超温造成泄漏或溢料的安全控制措施或装置。
3、设备、管道、装置应定期更新，防止因腐蚀泄漏造成灾害。
4、工艺过程中，凡有倒料、装料、卸料及计量操作过程，须有防止泄漏和逸料的可靠措施。
5、设备、管道、装置、法兰等垫片，密封填料须符合安全技术要求。
十三、明火加热设备的安全控制
明火加热设备的安全控制从明火加热设备的布局、房屋结构、受热物料、燃料储存、设备完好等方面进行：
1、明火加热设备的布局必须符合相关的标准。
2、明火加热炉与毗邻的防火、防爆、隔热处理等措施须符合相关的规定。
3、明火加热的可燃、易燃物料须有可靠的预防引燃、引爆的安全技术措施。
4、明火加热炉的燃料储存位置须符合《建筑设计防火规范》。
5、明火加热设备系统必须经常检查，定期检修，及时更换，确保完好。
十四、化工设备安全控制
化工设备控制安全包括以下几个方面：
1、直接安全保证条件
（1）、设备及其零部件不能超期使用。
任何设备都有一定的使用寿命，它由设备的性能和安全可靠性决定，一旦超期使用，可能随时发生事故，因此必须对设备能否满足生产的需要做出评价。
（2）、设备应按期检修，并保证质量。
化工设备的使用条件不稳定，环境条件千变万化，设备能力在设计时虽然进行了充分的考虑，并给出了一定的安全系数，但因不可预见的因素影响，其会出现各种意想不到的变化，因此对设备的定期检修，能及时发现和排除不安全因素，保证设备的适应能力，延长使用寿命。
（3）、设备要有满足工艺和安全操作要求的良好的密闭性
化工生产具有高温高压、深冷负压等特点，设备内有各种易燃易爆、有毒的介质，所以对设备的密闭须要求非常严格。
包括正压密闭、常压密闭和负压密闭。
（4）、设备各种受力零部件及其连接件应安全可靠。
任何设备的受力部位的断裂和破碎都使设备不同程度地失去安全可靠性。
（5）、设备要有特殊状况下的运行稳定性。
在可以预见的震动、风载、和其他可以预见的外载负荷条件下，设备要有足够的稳定性。
（6）、设备表面没有不必要的可以伤人的尖角、利棱及较突出的部分。
（7）、有保障操纵器可靠性的措施
任何设备的操纵器必须同人体操作部位相适应，以防止误操作，一般有连锁装置，其行程应满足工艺设备的安全要求。
（8）、设备上装配可靠的信号和显示器
设备上各种信号和显示器要符合安全、清晰、灵敏的原则，各种危险信号应同其他信号有明显的区别。
（9）、设备上的工作位置合理
设备上的工作位置要保证作业者有充分的活动空间，要有防滑、防高处坠落的必要条件，危险作业要有足够的避让空间。
（10）、必要的检修和维护条件
化工设备要有检修时拆卸、吊装用的吊和环、进入的人孔、专用的检修工具和装备，有必要的检修维护时的锁定位置。
（11）、良好的设备润滑情况
生产设备相对运行部位必须有润滑保证，重要设备必须有强制润滑的方法，并设有连锁装置，保证油泵动作并达到一定的油压以后，设备才能启动。
2、间接安全保证条件
（1）、配置设备超载保护装置。
设备超负荷运行，容易给设备带来损伤，造成事故。
（2）、配置设备外露可动零部件的防护装置，防止伤人。
（3）、配置设备超位运行的防护装置。
如配置起升限位器、防坠落装置、防松脱装置。
（4）、采取必要的防冷隔热措施。
防止能量损失和冷热灼伤。
（5）、有完善的防火防爆措施。
如防止摩擦、撞击产生的火花、消除静电火花、静电积累的措施。
（6）、对具有明火的设备，要有防止可燃气体偶然排出的措施，要有可靠的点火装置和火焰稳定装置，要有燃烧安全防护装置。
如安全阀、截止阀、防爆膜、回火防止器等。
燃料供给时，要有清除杂质的装置，防止形成爆炸性混合物，防止设备带进中强腐蚀剂，损坏设备本体。
（7）、有正压设备无规则压力泄放措施。
如带压设备的超压报警、卸压阀、放空管及放空管后边带的捕集器等均为控制压力无规则泄放的安全措施。
（8）、负压设备的意外事故防范措施。
如负压稳定装置和安全破真空装置等。
（9）、设置可靠的设备和装置控制系统，控制系统能在异常情况下控制设备和装置不发生危险，必要时能自动切换到备用电源和备用设备或装置中。
（10）、装设完好的设备调节装置，调节装置要有连锁，防止误操作和自动调节装置的误通、误断。
（11）、设置可靠的紧急事故开关。
下列情况下必须设置事故开关：
、发生事故时不能通过停车开关来终止危险的；
、不能通过总开关来中断若干个造成危险的运行单元；
、由于中断某个单元会出现其他危险的；
、控制台不能看到所控制的全部装置和设备，无法分析判断和实施有效控制的。
紧急事故控制开关要防止次生灾害的措施，如防窜压、逆转等措施，紧急事故开关用红色，并能明显区别其他开关。
（12）设备要有防噪声、防粉尘飞扬、毒物溢出、辐射、震动等措施。
（13）、设备本体应配置自动事故应急装置，如自动灭火装置等。
（14）、必须设置必要的符合标准的色标、警示标志牌等。
第三节、防火防爆
一、化工生产中的火灾爆炸性分析
化工生产中的火灾爆炸性分析可以从生产过程中物料的火灾爆炸危险性、生产装置与工艺过程中的火灾爆炸危险性两个方面进行。
具体地说，就是首次生产
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