聚丙烯PP的物理改性精编版.docx
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聚丙烯PP的物理改性精编版
聚丙烯PP的物理改性
1、填充改性
填充改性是在塑料中添加相对廉价的非金属矿粉体材料或其它材料，从而降低制品的原材料成本，同时还可以改善塑料材料某些性能，比如刚性、硬度和耐热性等。
通常使用的非矿粉体材料有碳酸钙（轻钙、重钙）、滑石粉、云母粉、高岭土、硅灰石粉、氢氧化铝、氢氧化镁或水镁石粉、沉淀硫酸钡或重晶石粉等。
表1列出几种主要填充材料及在聚丙烯塑料中的改性效果。
表1几种主要填料及对PP改性效果
填料种类
改性效果
碳酸钙（重钙、轻钙）
增量降低成本、提高抗冲击性能、改善印刷性
滑石粉（片状）
增量降低成本、提高刚性和耐热性、提高尺寸稳定性
云母粉（片状）
显著提高刚性和耐热性，提高尺寸稳定性和耐高温蠕变性
煅烧高岭土
提高电绝缘性
硅灰石（针状）
有一定增强效果、提高表面硬度
沉淀硫酸钡（重晶石粉）
提高制品表面光泽、增大材料密度
氢氧化铝、氢氧化镁（水镁石粉）
作为阻燃剂使用，达到填充、阻燃、消烟三重效果
炭黑
制作导电塑料，达到永久抗静电效果，提高耐光照老化性
金属粉末
制作导电塑料，达到永久抗静电效果
木粉
降低成本、有利资源再生利用
石墨、二硫化钼、聚四氟乙烯
提高润滑性、减小摩擦力
填充改性中也存在填料在聚丙烯基体中的分布、分散是否均匀的问题，同时填料颗粒表面需经适当处理才能与非极性聚丙烯的分子有较好的亲合性。
填料的表面处理方法及处理剂的选择是决定填充改性成败的关键。
填充改性PP生产工艺，其主机都是混炼型挤出机，可以根据不同的需要采用不同的螺杆形式。
通常情况下多采用单螺杆挤出机或双波状螺杆挤出机或双波状螺杆挤出机，只有在特殊专用料的生产上采用双螺杆机挤出机，不过对用碳酸钙填充或滑石粉填充、选用单螺杆或双波状螺杆挤出设备完全可以实现
2、共混改性
采用机械的办法，在已经生成的聚合物中加入其它聚合物，使其性能发生变化称之为共混改性。
以聚丙烯为主体的共混改性可以达到的各种效果见表2。
表2PP共混改性使用的添加物及改性效果
改性效果
改性用添加物
提高抗低温冲击性
乙丙橡胶、EPDM、POE、EVA、SBS
提高透明性
LDPE、乙丙橡胶、POE
提高着色性
聚酰胺、聚氨酯、聚丙烯酰胺、聚丙烯酸酯、聚酯、聚偏二氯乙烯
提高气密性（气体阻隔性）
聚酰胺、聚偏二氯乙烯
改进抗静电性
聚乙烯醇
在共混改性中必须注意不同聚合物之间的相容性，在相容性较差的两种聚合物共混时，往往需要加入分别和两种聚合物相容性都好的第三组分，称之为相容剂。
例如聚丙烯和尼龙-6的相容性极差，单*机械的力量不能把二者混匀，此时如加入少许已经接枝有顺丁烯二酸酐的聚丙烯，由于顺丁烯二酸酐与尼龙-6的酰胺基团可发生化学反应，就可以大大改善聚丙烯和尼龙-6的相容性。
共混改性中需注意的是只有形成不完全相容的多相体系，同时又能使两种聚合物达到相互均匀分散时，才能达到预期的改性效果。
3、增强改性PP
纤维状材料加入到塑料中，可以显著提高塑料材料的强度，故称之为增强改性。
大径厚比的材料可以显著提高塑料材料的弯曲模量（刚性），也可以将其称之为增强改性。
玻璃纤维是主要的增强材料，可以显著提高PP塑料的拉伸强度。
玻纤含量一般不超过40%，一般认为在纤维长度大于0.2mm时有改性效果，其玻纤的直径在十几个微米时效果较好。
玻纤含量增大时，增强PP的加工流动性相应下降，但仍属流动性较好的塑料。
由于玻纤增强PP可以提高机械强度和耐热性，且玻纤增强PP的耐水蒸汽性、耐化学腐蚀性和耐蠕变性都很好，在许多场合可以作为工程塑料使用，如风扇叶片、暖风机格栅、叶轮泵、灯罩、电炉和加热器外壳等等。
CPP塑料薄膜与EVOH阻隔材料的加工和应用范围据cmai估计，全球热塑性塑料需求量2001年为1.357亿吨，PP占聚合物总用量的22%。
西欧、北美和亚洲是聚丙烯主要消费地，占全球总需求量的78%。
仅日本、东南亚、中国和韩国就占全球PP总需求量的39%。
流延聚丙烯薄膜，尤其是金属化品级，在亚洲食品包装市场极具优势。
该材料外观优美（通常由高视觉冲击力图形产生），致使需求量高涨。
例如，日本1997年CPP薄膜用量高达120,000吨
CPP薄膜生产设备可采用简单单层流延挤塑线，也可用更为灵活的成套3层生产线。
CPP薄膜生产要求较高较复杂，因此，设备配置时，应考虑清晰度和厚度均匀性的要求。
可以说，自动模头是确保厚度均匀性的必由之路。
但是，如果冷铸辊和铸塑装置不能确保均匀的冷却效果，自动模头取得的效果将前功尽弃。
积垢对薄膜清晰度造成的影响不尽相同，主要决定於冷铸辊温度设置和其他参数的设置。
十分轻微的厚度不均也会在冷铸辊上形成迹印和凸块，使之不可再用。
针抓装置设计、软化箱设计与规范等因素都会对薄膜质量造成巨大影响。
采用成功的设计，可确保熔体萃取物和冷铸辊之间更加紧密地接触，生产出清晰度更高的薄膜产品，高速生产时亦不例外。
电晕处理後还必须进行温度控制，以便於基料输送，避免形成皱折和缺陷。
同时，必须妥善设计成卷机，才能确保材料准确成卷，否则，材料老化後会收缩，易於在多层薄膜生产时粘连或印迹扩散。
CPP卷材通过气隙模式成卷。
空气量由“夹定齿轮”的设计和可调性决定，夹定齿轮对薄膜边缘进行调整，便於空气夹入。
同时，还应采用送膜辊，以便更加精确地控制卷材硬度。
采用自动模头和生产过程全面电脑控制，包括物料输送和计量，可确保加工流程均匀一致，降低外部变数对薄膜质量造成的影响。
同时，采用合理的螺杆设计，通过电脑控制温度，可更加准确地控制物料熔融，避免在薄膜表面形成凝粒。
另外，直立袋的使用率特别看好，有关专家预计从现时至2006年将增长17%，到2006年，全球用量将达243亿只，北美、日本及欧洲的直立袋使用量将达到95%。
以日本为例，直立袋将用於再填充袋、蒸煮袋、透明蒸煮袋、自动通风袋等。
要符合食品的要求，这些直立袋均以阻隔薄膜制成。
为配合这个发展趋势，EVOH阻隔材料将得以广泛应用，随之而来的是共挤出技术，因为共挤可改善挤出过程，如增强着色薄膜的光泽度、减少使用填料、消除二次加工、物料结合容许厚度减少、改善封合性及减低物料使用成本等。
届时5层、7层甚至9层的薄膜将十分流行。
聚丙烯生产之本体法工艺知识简介
本体法工艺的研究开发始于20世纪60年代，1964年美国Dart公司采用釜式反应器建成了世界上第一套工业化本体法聚丙烯生产装置。
1970年以后，日本住友、Phillips、美国EIPsao等公司都实现了液相本体聚丙烯工艺的工业化生产。
与采用溶剂的浆液法相比，采用液相丙烯本体法进行聚合具有不使用惰性溶剂，反应系统内单体浓度高，聚合速率快，催化剂活性高，聚合反应转化率高，反应器的时-空生产能力更大，能耗低，工艺流程简单，设备少，生产成本低，"三废"量少；容易除去聚合热，并使撤热控制简单化，可以提高单位反应器的聚合量；能除去对产品性质有不良影响的低分子量无规聚合物和催化剂残渣，可以得到高质量的产品等优点。
不足之处是反应气体需要气化、冷凝后才能循环回反应器。
反应器内的高压液态烃类物料容量大，有潜在的危险性。
此外，反应器中乙烯的浓度不能太高，否则在反应器中形成一个单独的气相，使得反应器难以操作，因而所得共聚产品中的乙烯含量不会太高。
本体法不同工艺路线的区别主要是反应器的不同。
反应器可分为釜式反应器和环管反应器两大类。
釜式反应器是利用液体蒸发的潜热来除去反应热，蒸发的大部分气体经循环冷凝后返回到反应器，未冷凝的气体经压缩机升压后循环回反应器。
而环管反应器则是利用轴流泵使浆液高速循环，通过夹套冷却撤热，由于传热面积大，撤热效果好，因此其单位反应器体积产率高，能耗低。
本体法生产工艺按聚合工艺流程，可以分为间歇式聚合工艺和连续式聚合工艺两种。
（1）间歇本体法工艺。
间歇本体法聚丙烯聚合技术是我国自行研制开发成功的生产技术。
它具有生产工艺技术可靠，对原料丙烯质量要求不是很高，所需催化剂国内有保证，流程简单，投资省、收效快，操作简单，产品牌号转换灵活、三废少，适合中国国情等优点，不足之处是生产规模小，难以产生规模效益；装置手工操作较多，间歇生产，自动化控制水平低，产品质量不稳定；原料的消耗定额较高；产品的品种牌号少，档次不高，用途较窄。
目前，我国采用该法生产的聚丙烯生产能力约占全国总生产能力的24.0%；
（2）连续本体法工艺。
该工艺主要包括美国Rexall工艺、美国Phillips工艺以及日本Sumitimo工艺。
（a）Rexall工艺。
Rexall本体聚合工艺是介于溶剂法和本体法工艺之间的生产工艺，由美国Rexall公司开发成功，该工艺采用立式搅拌反应器，用丙烷含量为10%-30%（质量分数）的液态丙烯进行聚合。
在聚合物脱灰时采用己烷和异丙醇的恒沸混合物为溶剂，简化了精馏的步骤，将残余的催化剂和无规聚丙烯一同溶解于溶剂中，从溶剂精馏塔的底部排出。
以后，该公司与美国El Paso公司组成的联合热塑性塑料公司，开发了被称为"液池工艺"的新生产工艺，采用Montedison -MPC公司的HY-HS高效催化剂，取消了脱灰步骤，进一步简化了工艺流程。
该工艺的特点是以高纯度的液相丙烯为原料，采用HY-HS高效催化剂，无脱灰和脱无规物工序。
采用连续搅拌反应器，聚合热用反应器夹套和顶部冷凝器撤出，浆液经闪蒸分离后，单体循环回反应；（b）Phillips工艺。
该工艺由美国Phillips石油公司于20世纪60年代开发成功。
其工艺特点是采用独特的环管式反应器，这种结构简单的环管反应器具有单位体积传热面积大，总传热系数高，单程转化率高、流速快、混合好、不会在聚合区形成塑化块、产品切换牌号的时间短等优点。
该工艺可以生产宽范围熔体流动速率的聚聚物和无规聚合物；（c）Sumitimo工艺。
该工艺由日本Sumitimo（住友）化学公司于1974年开发成功。
此工艺基本上与Rexene本体法相似，但Sumitimo本体法工艺包括除去无规物及催化剂残余物的一些措施。
通过这些措施可以制得超聚合物，用于某些电气和医学用途。
Sumitimo本体法工艺使用SCC络合催化剂（以一氯二乙基铝还原四氯化钛，并经过正丁醚处理），液相丙烯在50-80℃、3. 0MPa下进行聚合，反应速率高，聚合物等规指数也较高，还采用高效萃取器脱灰，产品等规指数为96%-97%，产品为球状颗粒，刚性高，热稳定性好，耐油及电气性能优越。
聚丙烯生产之淤浆法工艺知识简介
淤浆法工艺（Slurry Process）又称浆液法或溶剂法工艺，是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。
从1957年第一套工业化装置一直到20世纪80年代中后期，淤浆法工艺在长达30年的时间里一直是最主要的聚丙烯生产工艺。
典型工艺主要包括意大利的Montedison 工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、美国Amoco工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。
这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂，采用立式搅拌釜反应器，需要脱灰和脱无规物，因采用的溶剂不同，工艺流程和操作条件有所不同。
近年来，传统的淤浆法工艺在生产中的比例明显减少，保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域，如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。
近年来，人们对该方法进行了改进，改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化剂，可删除催化剂脱灰步骤，能减少无规聚合物的产生，可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。
目前世界淤浆法PP的生产能力约占全球PP总生产能力的13%。
聚丙烯生产之溶液法工艺知识简介
溶液法生产工艺是早期用于生产结晶聚丙烯的工艺路线，由Eastman公司所独有。
该工艺采用一种特殊改进的催化剂体系-锂化合物（如氢化锂铝）来适应高的溶液聚合温度。
催化剂组分、单体和溶剂连续加入聚合反应器，未反应的单体通过对溶剂减压而分离循环。
额外补充溶剂来降低溶液的粘度，并过滤除去残留催化剂。
溶剂通过多个蒸发器而浓缩，再通过一台能够除去挥发物的挤压机而形成固体聚合物。
固体聚合物用庚烷或类似的烃萃取进一步提纯，同时也除去了无定形聚丙烯，取消了使用乙醇和多步蒸馏的过程，主要用于生产一些与浆液法产品相比模量更低、韧性更高的特殊牌号产品。
该方法工艺流程复杂，且成本较高，聚合温度高，加上由于采用特殊的高温催化剂使产品应用范围有限，目前已经不再用于生产结晶聚丙烯。
水泥编织袋问题如何解决
料编织袋是由聚乙烯、聚丙烯经拉丝、编织、缝制或糊制而成，装载重量一般在25-50kg。
{TodayHot}因其具有良好的拉伸强度，且价格低廉、运输方便，广泛用于水泥、化工原料、化肥、矿产、粮食、食糖等粉粒物料产品的包装，这种包装近些年来呈逐年增多的趋势。
水泥是重要的建筑材料，产量逐年增加，今年将达到8.5亿吨以上。
除了部分采用散装运输外，其余全部用袋装，需用包装袋136亿条之多，且70%是塑料编织袋。
因此，国家技术监督局从1997版到2002版的强制性《水泥包装袋》标准中，将复膜塑编袋从复合袋中提出单独列为独立的袋型。
为了确保国家标准的实施，各地检验检疫部门对塑料编织袋生产进行监管，颁发质量许可证，制定了规范的检验管理办法及检验规程。
如对塑料编织加工厂实施许可证管理；对出厂塑料编织袋外观实施批批检验；对物理性能实施周期检验；实施批次管理。
本文列举了在管理和实践中所发现的主要问题，以期帮助制袋企业取得认识上的一致。
关于塑编袋的老化问题塑料编织袋在自然环境下即在阳光直射的条件下，一周后其强度降低25%，两周后会降低40%，基本上已不能使用。
也就是说塑编袋的储存保管问题非常重要。
另外，在塑编袋包装水泥后放在露天环境受阳光直射，强度会急剧下降；贮运过程中温度过高（集装箱运输）或遇到雨淋,都会导致其强度下降，从而达不到保护内装物品的质量要求。
因此塑编袋的运输仓储条件十分重要。
{HotTag}所以GB/T8946和GB/T8947都对贮运条件有明确规定，即塑编袋应放在阴凉洁净的室内贮藏,运输时应避免日晒雨淋，不应靠近热源，贮存期不得超过18个月。
实际上18个月的时间塑编袋就可能老化，所以应缩短塑编袋包装的有效期，应以12个月为宜。
更基础更广泛更深厚的自信 通过扁丝的相对拉伸负荷和断裂伸长率可以测定复膜过程中编织布的老化程度。
涂复膜前后，对各抽样扁丝进行拉伸负荷和断裂伸长率试验，比较试验结果来判定，如果涂复前后扁丝技术指标变化不大，可以认为基本上没有老化；如果涂复前后扁丝技术指标相差较多，就可能存在老化问题，要分析原因，改进工艺过程。
机械工程师工作内容 关于塑编袋的再生料问题为确保包装袋的质量，应高度重视塑料编织袋的老化问题。
为此，国家建材行业主管部门曾要求制袋原料中不允许有再生料、回料，填充料的掺入量应严格限制在不得超过5%，同时要严格控制复膜温度，避免由于工艺问题引起加速老化问题。
再生料的过多加入也是促使塑编袋老化的原因之一。
挫折作文材料 理论上讲，塑编袋的原料经挤出拉丝后再回收使用都属于再生料范围，但同其它产品一样，在生产过程中不可能没有边角料、废料产生。
一般所说的无再生料塑编袋是指生产编织袋时，没有另加外购废旧再生料，生产中的扁丝和废丝按比例添加新料中再用，就是“无再生料编织袋”。
有些塑编袋生产企业为了降低成本，使用的回料（边丝或废丝）超过规定比例，塑编袋就会出现强度不合格的问题，应该在这方面引起注意。
另外，在配料时掺进了过量的钛白粉，使生产出来的塑编袋粉尘增多，也影响塑编袋的强度。
因此，含有再生料编织袋的相对拉断力明显降低，如果添加二次回料，相对拉断力就难以保证0.32N/tex这个指标。
断裂伸长率不稳定，依添加再生料量的多少断裂率下降不等。
再生料编织袋脆性明显增加，特别是抗低温脆性更差，抗冲击能力下降，电绝缘性下降，老化程度加大、速度加快。
关于塑编袋的缝合问题在多年的检验管理中，发现有些塑编企业忽视企业管理,生产的塑编袋袋底的缝线首尾无回针，或是有跳针现象，很容易产生漏包。
因此在编织物本身强度足够的条件下，影响缝合强度的主要因素也应注意。
缝纫线的强度取决于线的种类（棉线、涤纶线）、线的粗细（线密度大小）、线的股数（线的捻度和捻向）。
缝合的针距过大，缝合强度下降；针距过小，刺伤编织布，强度也下降。
缝合线的链套形状，单线还是双线，线套的松紧程度，能否从一头拆开。
缝合拼接方式，拼接方式有卷边、折边、包边、搭接等。
其中包括卷边宽度、折边宽度、包边宽度和方法、搭接量和方法、缝合线到底边的距离等。
缝合时，线迹要平整，不能掉套、跳针、脱针、未缝合上卷边等缺陷。
针距要均匀，缝合后断线应留线头50mm以上，防止链式线迹脱扣。
关于无复膜塑编袋或加内衬纸组合袋经调查了解，目前仍然存在不按国家标准生产的水泥包装袋，危害最大的莫属于无复膜塑编袋和无复膜塑编袋加内衬纸的组合袋。
这种袋在水泥厂灌装时就产生大量的破包，经过运输、搬运及流通使用更是破包不断，有的装上水泥码垛存放或是露天存放，用不了几天就自行破包，不易搬运了。
这种劣质无复膜塑编袋经不住紫外线光照和风吹，漏灰严重，又不防潮，使内装水泥大量泄露、降标、结块、变质乃至整袋水泥报废。
关于复膜塑编袋打孔问题在塑料编织布上不论以何种方式涂上一层塑料膜，都会造成不透气。
当前在这种复膜塑编袋的使用中，既要保证水泥在灌装时在一定风压的作用下及时灌装，又要在运输、装卸、存放过程中达到防潮目的。
目前还只能在复膜塑编袋袋面上刺上微孔，尚无其它技术方法可以替代。
复膜塑编袋和其它结构形式的包装袋一样，除满足包装水泥的基本功能外，还要解决好水泥灌装时的排气问题、耐温问题、防潮问题。
而复膜塑编袋的打孔问题正是解决这些技术难题的关键。
机器人教学存在的问题 大部分水泥企业在水泥灌装时采用气体输送水泥灌装方式，水泥灌装时排气问题解决不好，一是影响灌装效率，二是袋重合格率达不到要求。
对于复膜塑编袋来说还必须考虑灌装时的跑、冒、漏灰现象和在运输使用过程中的防潮问题。
排气孔大，孔的数量多，排气性能好，灌装效率高，但灌装时水泥跑冒严重，防潮性能差；排气孔小，孔的数量少，排气性能差，灌装效率低，但灌装时水泥跑冒较少，防潮性能也好。
因此，针眼的大小和密度是影响水泥灌装时跑冒灰现象和水泥防潮性的关键。
针的直径为2mm或1.5mm可以同时满足这两方面的要求。
一般操作是：
在复膜布纵向上每隔6mm一个针眼，横向上每隔8mm一个针眼，打孔针采用锥形针，排气孔采用由里向外打孔的方法。
通过这样处理后的复膜塑编袋，灌装时气体很容易由里向外排出，满足了水泥灌装时的排气要求，也能保证袋重的合格率，同时灌装时的跑冒灰现象也得到解决。
装好水泥的包装袋在接触皮带输送过程中排气孔接触皮带后又自动封闭，较好地解决了水泥包装在运输、存储过程中的防潮性能。
未来两年大学生活的计划 因为水泥生产工艺和设备水平不同，水泥出仓温度也不尽相同，一般在50℃-100℃之间。
如果复膜塑编袋的基布质量能达到GB8974国标要求,完全能够解决水泥包装的耐温问题。
在水泥出仓温度较高时，可适当增加复膜塑编袋的厚度。
如果片面追求降低成本,采用劣质塑料原料，添加过量的添加剂，工艺条件不稳定，设备水平又达不到产品质量要求，即便塑编袋较厚也不能从根本上解决包装的耐温问题。
期中质量检测分析 关于其它几方面的质量问题对于只从事复膜制袋，不从事拉丝、圆织等生产工序，用购入塑编布作基材的企业，一定要严格把关，决不能购入掺入大量再生料、粉料以及超过5%填充料的基材。
教学过程中的建议 塑编织物在织造成卷过程，由于张力调整不当，在布面留有不同程度的折痕，致使复上膜的袋子在灌装水泥时受风压冲击作用，在折痕处容易破裂。
为减少这一弊端，应在模具上方，没进行流延复膜前，装一套折痕撑开装置，以保证布面平整。
复膜制袋折边处理是一主要工艺过程。
由于塑编布布幅宽度不一，过窄时在此处易撕裂。
所以折边装置结构应改为有弹性的，可解决折边过程产生的撕裂问题。
教科版五年级下册科学连线题 要严格控制和检验自行生产或外购塑编布的配料成分、拉丝强度和单丝断裂强度、织物的宽度和密度。
这些是确保复膜塑编袋摔包次数、剥离强度、防老化程度、袋面断裂强度及降低成本至关重要问题。
新教师听公开课 对复膜塑编袋的基布宽度和疵点要严格控制，否则在通过折边胎轮时就发生撕裂，造成大量废品。
同样对基布折径边处的破洞要严加控制，否则也要在通过折边装置时产生大量废品。
基布布面一定不能有油渍存在，否则影响复合牢度。
复膜制袋过程中，对挤出机、模头、加热圈配置和工艺温度的设计，要与基布、加热圈部位、复膜料性能、主机速度、切断速度及温度仪表的精确度有机结合，设计合理工艺温度，才能保证生产出合格的复膜水泥袋和保证效率的提高。
浅述聚丙烯（PP）的注塑加工工艺知识
PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称百折胶。
PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热就形温度高、密度小、结晶度高等特点。
改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。
不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。
1、塑料的处理。
纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。
PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。
在华美达机上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。
户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。
再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。
PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。
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2、注塑机选用
对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性。
需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。
3、模具及浇口设计
模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。
型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。
边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。
模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。
均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。
4、熔胶温度
PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃。
熔融段温度最好在240℃。
5、注射速度
减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（人地幔现气泡、气纹）。
如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。
6、熔胶背压
可用5bar熔胶背压，色粉料的背压可适当调高。
7、注射及保压
采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。
大概在全行程的95%时转保压，用较长的保压时间。
8、制品的后处理
为防止后结晶产生的收缩变形，制品一般需经热水浸泡处理
湿法造粒技术及装置相关简介
在固定粉料与液体共存并以固体为主的分散体中，利用分散的自粘结性（或外加粘结剂），通过强制方式（如剂压、重力、离心力、机械力、气流冲力等）使固体粉料基本微粒相互粘接、增大，并形成一定形状和粒度均匀，集中的颗粒群。
湿法造法成套装置主要由混合（捏和）、造粒、干燥及其辅助系统设备组成。
粉料经混合（捏和）后，进入造粒机形成所需粒度的含湿产品，经干燥得到颗粒状成品，从而实现造粒的目的。
SET型双螺杆挤出造粒机分前出料式和侧出料式，前出料式造粒品
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