《淤浆催化剂》word版.docx

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《淤浆催化剂》word版

淤浆催化剂（UCAT-J）系统

第一部分概况

一、优点

UCAT-J催化剂相对于UCAT-A催化剂有如下优点：

1.催化剂活性高（16000～22000kg聚乙烯/kg催化剂），降低了催化剂的消耗。

●对于薄膜产品，生产同样的产品所需的UCAT-J催化剂是UCAT-A催化剂的1/4。

●对于高密度注塑产品，生产同样的产品所需的UCAT-J催化剂是UCAT-A催化剂的1/2。

2.降低了助催化剂（三乙基铝）的消耗。

●在铝/钛比为30～50：

1时能够运行。

●助催化剂含量为100～200ppm，而使用UCAT-A催化剂时，助催化剂含量为350～450ppm。

3.提高了氢调敏感性（10％～20％）。

4.总单体消耗（TMR）的改善。

●由于更高的催化剂活性，降低了乙烯操作分压。

5.更低的催化剂残余。

●降低产品灰份，改善了产品颜色和抗腐蚀性。

6.降低了凝胶

●使产品有更好的树脂外观等级。

（FAR约高出10～20）

7.改善了催化剂进料。

8.改进了反应的稳定性和可操作性。

9.使催化剂还原更加灵活。

10.原浆不会自燃。

●烷基铝溶解到矿物油中。

11.可能降低添加剂的使用量。

二、概况

UCAT-J催化剂活性很高，未经处理的催化剂叫原浆（Precursor）。

原浆是四氢呋喃（THF）、氯化镁（MgCl2）和三氯化钛（TiCl3）混合物。

在进料过程中，原浆与T3（50％的三正己基铝矿物油溶液）和DC（13％一氯二乙基铝）充分混合，使催化剂还原为UCAT-J催化剂。

钛是聚合反应的活性中心，它影响催化剂进料率、反应器中的热量产生和催化剂产率。

氯化镁可提高催化剂活性，提高氢气响应灵敏度，促进共聚单体共聚，并能稳定催化剂使分子量分布变窄。

由于无载体，干的UCAT-J催化剂流动性差，因此用矿物油辅助UCAT-J催化剂运送及向反应器的供料，原浆（25~30％固体）贮存在可搬运的并可重复使用的钢瓶中。

UCAT-J催化剂原浆有两种颗粒尺寸，14微米的颗粒用于生产低密度树脂。

25微米用于生产高密度树脂。

颗粒的大小改善了薄膜表观性能，改善了树脂颜色，降低薄膜的共聚单体萃取率。

UCAT-J催化剂系统用一定比率的T3和DC还原原浆。

“在线还原”（ILRS）就是实现这个过程。

原浆在贮运钢瓶罐中充分摇匀后，被贮存在淤浆进料罐中，被不停地搅拌以防止固体沉积。

通过泵将原浆送到一静态混合器与T3混合，混合后的淤浆经过一个温度控制系统到DC停留罐，再通过第二个静态混合器与DC进行混合，然后，经过另一个温度控制系统到DC停留罐。

这时，被还原的原浆成为有活性的UCAT-J催化剂，再用氮气将它注入反应器。

T3和DC的进料与原浆的不同比率，用于生产不同的聚乙烯树脂产品。

UCAT-J催化剂是一种需要助催化剂（三乙基铝）来促进聚合反应的钛系催化剂，三乙基铝根据一定的比率直接注入反应器。

一般铝/钛比是35~50：

1，低于35：

1会引起T2“饥饿”和催化剂活性降低，以及产品的熔融指数降低。

高于50：

1会引起熔融指数升高和树脂的己烷萃取率升高。

原浆贮存在454升的钢瓶中，为了使固体均匀分散在矿物油中，在进淤浆罐之前先摇匀24小时。

钢瓶中的物料倒空后，可送回供应商以重复使用。

三、健康与安全

在淤浆催化剂系统烷基铝的处理是非常危险的，因此在处理时必须采取预防措施。

溶在矿物油中的原浆是易燃、无腐蚀、能与水反应的液体，与空气或水分接触，释放HCl有腐蚀性，而四氢呋喃有毒性和易燃性。

纯的烷基铝T3和DC与空气接触易自燃。

它和水能剧烈反应产生烃类气体。

T3和DC在“在线还原”中用矿物油稀释，以提高进料计量的准确性。

而且，矿物油能减少火花的产生。

但是处理稀释的烷基铝和处理纯烷基铝一样，非常重要。

连接和拆卸钢瓶或管线时必须穿防护服，戴防护手套和防护面罩，工作时至少有两个人在现场。

在打开系统之前管线和设备应用矿物油冲洗，并用氮气吹扫，这需严格遵守制定的操作规程。

第二部分淤浆催化剂系统

一、原浆卸料

当淤浆进料罐液位低报，原浆钢瓶要放在摇匀器中摇匀准备卸料。

卸料前，原浆罐至少要摇匀24小时，保证固体均匀分散在矿物油中。

一个鼓形的摇匀器（S一4060）专门用于这项工作，摇匀器的启动开关在现场。

摇匀后，钢瓶被迅速运到卸料处，钢瓶通过软管与卸料站相连。

卸料时必须小心，软管在输送原浆去淤浆进料罐之前应除去空气和水汽。

每个原浆钢瓶都装有氮气进气管和插底的物料出料管。

用精制氮气（压力在5.3kｇ/㎝²g），将贮运钢瓶中的原浆压入淤浆进料罐。

管线上安装有过滤器，过滤掉一些在贮存过程中形成的块。

在输送过程中，两个三通阀用于切换过滤器。

在过滤器的每一边都有压力表用于监视压力变化，这样可以指示过滤器是否需要更换或清理。

二、淤浆进料罐

淤浆进料罐是容积为1.22m3（1183kg）的碳钢容器，有七个接口：

顶部有搅拌器安装口、淤浆进口、N²吹扫（放空、泄压阀）、备用孔及液位测量孔、侧面有热电偶套管、底部有淤浆出口。

进料罐外设保温。

搅拌器的轴在进料罐中尽可能的伸向底部，以便在液位较低时也能够起搅拌作用。

有液位时，搅拌就不断地进行，以保证催化剂固体很好地分散，保持悬浮。

当搅拌停止时，DCS会报警。

为了保证正压操作和防止氧气的进入，进料罐设有氮气密封和放空系统，净化氮气通过一个压力调节阀（4PV4050-1A）来控制压力。

压力高时通过一个压力调节阀（4PV4050-1B）放空到密封罐。

淤浆温度由一个现场温度指示器（4TI4050-5）来监视并有温度高低报警在DCS中显示。

淤浆进料罐的液位由现场的液位指示器（LI4050-4A）来指示。

它通过DCS来显示液位和报警（报警点：

高报为80％，低报为50％，低低报为20％，低低低报为10％）。

为防止液位过高，设置了高报及声音报警（4LAN4050-4）。

液位低报时提供一个报警信号，以便及时进行原浆钢瓶的摇匀，低低报提醒操作人员应该将摇匀后的钢瓶卸料，低低低报将会停止淤浆加料泵。

三、淤浆加料泵

有两台淤浆加料泵（G-4051/G-4055），泵是Moyno腔式泵（螺杆泵），腔式泵由转子和定子组成，转子由高强度钢制成上面有延伸的螺旋线，定子是合金钢管有内螺纹，用填料防止磨损与螺纹紧密结合，转子在定子里转动，将液体送出。

注意：

螺杆泵不能在“无液”的情况下运行，这样在几秒内会损坏定子和转子。

每个泵都有变速马达，它从淤浆流量控制器接收信号来调节转速控制流量。

两台泵都有现场的开关用于开停泵，DCS上会显示哪一个泵在运行，哪一个备用。

泵出口压力由现场的压力指示器（4PI4051-6）指示，在DCS上显示和报警（PAI-4051-6）（报警点：

高报为42.2kg/cm²g，高高报为45.7kg/cm²g，高高报时会停泵），作为压力保护，泵出口有压力安全阀（4PSV-4051-60），安全阀释放使液体回到泵的入口。

由于淤浆中有分散悬浮的固体，所以保持出口管线的顺滑通畅非常重要，停车时也要冲选管线，否则淤浆中的固体在流速较慢处会沉积。

四、淤浆流量

泵出口处安装了微动质量流量计（FE-4053-3）和控制器（FIC-4053-3）来指示控制泵出口浆液的流量，微动质量流量计是U形管计量计通过流体流动时的振动来计量并计算流量，误差在读数的±2％以内，为避免两相物流中的固体沆积，U型管安装在水平位置，避免周围的振动影响到它，还要避免阳光照射。

便用选择开关来选择要运行的泵，用控制器来调整马达转速提高或降低流量，流量指示、报警、控制都通过DCS实现。

这个控制器（4FT-4051-2）将淤浆流量的信号输出，用来设定T3、DC和T2的流量。

操作人员输入固体的重量百分比、四氢呋喃的百分比、每批原浆中钛的百分比，烷基铝流量控制就会调整到合适的比率。

因此，原浆流率必须准确地监控以使催化剂达到最佳效果。

五、在线还原系统

原浆作为催化剂送入反应器前必须还原。

原浆在还原过程中变为活性聚合催化剂，还原步骤需要加入T3、DC。

铝的含量越高，催化剂活性越低，但生产的产品堆积密度越高。

这两种烷基铝对控制聚合反应有不同的影响。

DC控制催化剂活性，己烷萃取率，共聚单体的响应；T3用于控制树脂性能，如堆积密度、熔流比、对氢气的响应。

不同的T3、DC比率用于不同的产品，来平衡反应器的操作能力和树脂性能。

在线还原有一个很大的优点就是能够通过调整加入原浆中的T3和DC的进料速度来。

来改变催化剂还原比率。

这样就可以通过调节和控制催化剂的混合来生产一系列的产品。

而不需准备几种不同的UCAT-J催化剂。

专门的UCAT-J催化剂命名法和UCAT-A催化剂相似。

用四位数字（XXYY）来表示需用的催化剂。

原浆中四氢呋喃（THF）的分子量决定了所需烷基的量。

前面两个数字（XX）代表DC：

THF。

即0.XXmolDC/molTHF，类似地，后两位数字代表T3/四氢呋喃即0.YYmolT3/molTHF。

在命名中T3在前。

在线还原系统包括烷基铝卸料站、计量泵、静态混合器、停留罐，为保证正确的还原和重复性的UCAT-J催化剂注入至聚合反应器中每部分的作用都很重要。

不准的计量和混合不够会导致催化剂聚合效果发生变化。

1.烷基物处理

烷基铝是反应过程中的还原剂和助催化剂。

这些烷基物装在贮运钢瓶里，卸料时必须严格遵守操作步骤。

烷基铝包括：

——三正己基铝，指TnHAL或T3（50％溶于矿物油）

——二乙基氯化铝，指DEAC或DC（13％溶于矿物油）。

——三乙基铝．指TEAL或T2（纯助催化剂）。

注：

这些纯烷基物易自燃，自燃物是指那些与氧气或水接触时能自己着火并发出火焰的物质。

当烷基物燃烧时，释放有危险性的毒烟。

这些烟包括氧化铝、可燃性的烃和挥发性溶剂，它们被吸入人体后，对健康有害。

管线的设计取决于物料的类型，不应有死角，要有利于矿物油冲洗。

在钢瓶切换时要加倍小心，防止氧气和水汽进入管线。

每个烷基物钢瓶装有氮气进气管和工艺物料排出插底管，使用精制氮气将烷基物压出，进入到它们各自的进料罐。

这些进料罐最小容积为DC罐166.5升，T3罐74升。

当进料罐低液位报警时，说明钢瓶空了需要更换。

当更换钢瓶时，进料罐要有足够的供料保证泵维持运行。

当进料罐液位是~90%时在控制室显示低液位报警。

现场也有液位计以防止进料罐过满。

2.烷基铝泵

有三台双隔膜正位移计量泵用于向催化剂中加入还原烷基铝：

T3加料泵（G-4054）、DC加料泵（G-4053）一台备用泵（G-4058）。

这些泵的作用是在静态混合器之前将烷基物加到原浆管线中。

烷基铝流量通过DCS来调节，与原浆流量成一定比例。

隔腹泵原理是由隔膜的前后运动来增大或减少泵内腔的体积。

在吸入冲程时，隔膜向后，形成部分真空，液体流过入口止回阀并填入腔内。

隔膜向前时，将液体强制从排出止回阀排放到出口管线中。

3.T3和DC加料泵

泵有现场的两位开关（4HS4053-3/4HS4054-3开/停），用于现场开停泵。

当泵运行时，在DCS上有指示。

马达运行信号是一个逻辑允许信号，它可以打开出口处的球阀，让选择的烷基铝注入原浆进料管线。

正常情况下出口压力是35.2kg/cm²g，压力高报是38.0kg/cm²g，高报时泵停车并在控制室报警。

出口压力在DCS上报警显示。

出口管线上安全阀（4PSV4053-60/4PSV4054-60）作为超压保护，当超压释放物料返回泵的入口。

泵内有密封泄漏检测，监视隔膜的泄漏情况。

当密封失效时，压力感应器会报警并停泵。

微动（micromotion）质量流量计，用来指示和控制流量。

流量是通过DCS来指示、报警和控制。

控制器从淤浆质量流量计得到原浆的流量信号，再根据四氢呋喃在原浆中的百分含量来调节马达转速，从而提高或降低烷基铝流率。

控制器由三种操作模式：

Manual：

泵速直接由输出控制。

Automatic：

由操作人员设定烷基铝流量。

Cascade：

由操作人员输入烷基铝与四氢呋喃比的作为控制器的设定点。

正常操作采用串级控制，“比例控制”（RatioControl）的流量是基于原浆的流量。

4.T3/DC备用泵

备用泵有现场两位开关（4HS4058-3）用于开停泵。

泵运行时通过DCS可显示。

正常情况下出口压力开关35.2kg/cm²g，压力高报是38.0kg/cm²g，高报时停泵。

出口压力在DCS上报警但不显示。

出口管线上有安全阀（4PSV4058-60）作为超压保护，当超压时释放返回泵的入口。

泵内有密封泄漏检测，监视隔膜的泄漏情况。

当密封失效时，压力感应器会报警并停泵。

还有一个现场的三位开关（4HS-4058-17），用于选择哪一个烷基铝流量控制器来控制备用泵的速度，并且打开它的出口阀。

备用泵在DC位时，将受DC流量控制器控制，在T3位时，将受T3流量控制器控制，“OFF”位则保持中立。

5．在线静态混合器

一个0.629米32元件的Kenics

混合器（4057A、4056A），使原浆和烷基铝充分在l/2英寸的管线中混合。

Kenics混合器使原浆和烷基铝在管线中成环形流动，不断地改变流动方向，使其混合。

这种混合方式克服了高粘度液体（原浆）和低粘度液体（含烷基铝的矿物油）混合的困难。

如果移走静态混合器，没有还原或没有充分还原的原浆及没有混合的T3、DC将直接进入反应器，结果是降低了反应的可操作性和产品质量。

静态混合器安装在每个烷基铝的注入点下游，使各组分的液体充分混合非常有效。

6．淤浆停留时间罐

停留时间罐的目的是提供充分的原浆催化剂的还原。

它们不是混合罐，因为在这个容器中没有混合的过程，搅拌只是为了防止固体沉积。

这个容器中的流体是自下而上流动的，正常情况下满罐操作。

所有的原浆与烷基物的混合已经在静态混合过程中完成。

尽管淤浆在停留罐中流动时会出现混流，但是绝大部分还是柱塞流。

原浆与烷基铝反应需最小停留时间以确保反应完全。

混合罐的设计是为了增加停留时间，保持恒定的温度。

一定的停留时间保证了在淤浆进入反应器之前完成还原过程，完全反应时间大约在1-1.5小时。

停留罐要足够大使得在最高负荷生产时也能有充分的停留时间。

T3在静态混合器的上游管线注入原浆管线，经过静态混合器和淤浆温度控制器后，进入T3停留罐，搅拌器用来使原浆固体均匀分散。

搅拌器现场有两位开关（HS-4056-1）（开和停），用于现场开停搅拌器，它的转速显示在DCS上。

T3和原浆从T3停留罐出来后到DC停留罐。

DC在管线上的第二个静态混合器的上游注入，经过混合器和温度控制器到达DC停留罐罐底，搅拌器用来使原浆固体均匀分散。

搅拌器现场有两位开关（HS-4057-1）（开和停），用于现场开停搅拌器，它的转速显示在DCS

六、旁路

淤浆加料泵一直运行，因为原浆不能停止输送，否则会有固体沉积堵塞管线。

为了防至还原后的催化剂与原浆在淤浆进料罐中混合，设置了一个旁路。

当系统打到“循环模式”的时候，三通阀就切换使原浆从烷基铝停留罐旁通回到淤浆进料罐。

DCS上有一三位手动开关（Startup/Neutral/Bypass）用于旁通或通过停留罐，当开关在“开车”位置时，且“循环/注入”开关（在DCS上）在“循环”位置，则旁路阎打到通过侧，允许原浆进入T3/Dc停留罐，使停留罐注满（同时与T3／Dc、混合还原，为开车生产准备），一定时间后（定时器设定），T3和DC泵停。

开关选择在“正常”位置时（在正常生产情况下），如果“循环/注入”开关打到“注入”侧，并且逻辑允许，旁路阀打到通过侧使原浆进入停留罐。

当开关在“旁路”位置，旁路阀打到旁路侧，旁通停留罐，原浆催化剂直接注入反应器（通常用于生产高密度树脂）。

七、催化剂循环/注入

当原浆/T3/DC于排出DC停留罐时，已被还原成UCAT-J催化剂，然后注入反应器。

有几个开关和逻辑/联锁来完成循环/注入操作。

将催化剂注入反应器时前应高度注意。

有一个三通阀和两位开关“循环/注入”来控制。

在“循环”位置，停留罐被旁路，原浆打回到淤浆加料罐，保持循环。

在“注入”位置，淤浆进入停留罐然后去反应器。

为了防止反应器中的工艺气体进到淤浆罐，在三通阀的下游安装了隔离阀（催化剂注入阀）。

一个压差变送器指示了泵出口和反应器的压差，可通过DCS显示并报警。

压差大于0.30kg/cm²就会允许催化剂阀打开，催化剂注入反应器。

低报为小于0.30kg/cm²，高报为大于3.0kg/cm²。

一个两位的现场开关用于打开催化剂注入阀来清扫和进行故障处理。

当开关在“Auto”，位置时，如所有允许条件满足，则可操作注入阀门，在“Open”位置则允许现场操作阀门。

注意在“Open”位置时，“recycle/inject”阀不能打到“注入”位置。

选择“注入”位置，会产生下列动作：

1·“循环/注入”阀将打到“注入”侧；

2·两个停留罐旁路阀会打到通过停留罐侧；

3.T3注入阀打开（T3加料泵运行并且接收流量控制器输出信号，加T3）；

4.DC注入阀打开（DC加料泵运行并且接收流量控制器输出信号，加DC）；

5·当淤浆催化剂泵的出口压力比反应器压力高0.30kg/cm²时，催化剂注入阀自动打开。

注入阀打开时，淤浆催化剂和输送气体混合，从催化剂注入管线注入反应器。

催化剂注入管线是由3/8英寸（0.9525cm）的不锈钢厚管壁管线送入反应器的中心。

注入管在反应器壁上的注入管支撑管内。

从氮气压缩机来的净化高压氮作为催化剂的载气。

输送气流量在DCS上指示报警并控制，正常设点定是25kg/hr。

引起催化剂注入阀关闭以及循环/注射阀开关到循环的低流量报警值为18kg/hr。

八、停留时间罐预还原

在UCAT-J催化剂注入反应器之前，在两个停留罐中要建立合适的原浆和烷基铝的比例。

这个比率按下列公式计算：

催化剂按45/20比率还原：

T3DC淤浆

比率0.200.45

流量1.3kg/hr4.77kg/hr10kg/hr

停留罐体积27升27升

密度0.84kg/升0.97kg/升0.93kg/升

淤浆目标流量：

淤浆10kg/hr：

T3为1.3kg/hr（50％溶液）

淤浆10kg/hr：

DC为4.77kg/hr（13%溶液）

经过T3的流量：

淤浆+T3=10/0.

需要的时间：

93+1.3/0.84=12.3（1/hr）

T3罐还原所需时间=27/12，3=2.2小时（2小时12分钟）

经过DC罐的流量=淤浆+T3+DC=10/0.93+1.3/0.84+4.77/0.97=17.22（1/hr）

DC罐还原所需时间=27/17.22=1.6小时（1小时36分钟）

总的还原时间：

淤浆流量为10kg/hr时，是3小时48分。

将“开始/旁通”手动开关打到“开始”位置，调整计时器，这将解除联锁。

使T3Dc泵可以运行，而原浆不进反应器。

将通过停留罐和停留罐上游静态混合器的淤浆流量设定为10kg/hr（这在原浆循环模式时使用）。

开T3泵．设定比率为0.2，投串级。

T3相应流量是1.3kg/hr．在T3罐中停留2小时12分钟后，T3还原后的原浆进入到DC停留罐。

开DC加料泵，设定比率0.45，将DC流量控制设串级，DC相应流量是4.77kg/hr。

在l小时36分后，DC停留罐出口得到被T3和DC还原过45/20淤浆催化剂。

让T3、DC泵继续运行，使淤浆通过静态混合器和停留罐，回到淤浆进料罐，继续循环30分钟。

从DC停留罐的放空出口处取样品，观察催化剂是否已经还原（还原后的催化剂呈黑色）。

确认停留罐出口的催化剂已被还原且反应器具各加UCAT-J催化剂的条件。

我们可以把催化剂进料切向反应器。

将“开车/旁通”手动开关（4HS-4051-14）打到“空档”位置，“循环/注入”手动开关（4HS-4051-3）打到“注入”位置，则可以开始向反应器注入催化剂。

九、矿物油冲洗

矿物油冲洗系统用于冲洗管线和设各。

它山矿物油吹出罐、泵、精制氮气和冲洗管线阀站及软管站组成。

矿物油由泵打到吹出罐，吹出罐有213kg的容积，视镜用于观察液位和计算冲洗的油量。

净化氮气将矿物油从吹出罐压出到冲洗管线阀站。

这个阀站包括许多手动阀和软管，开阀时必须小心，确保所有阀门的开关位置正确，防止误操作。

十、废料处理

UCAT-J催化剂系统中的废液被收集起来送到废液处理钢瓶。

它像原浆钢瓶一样，可重复使用。

废液罐放在一个秤上，并用软管相连。

秤是用来观察钢瓶总重防止过满。

桶满后经过24小时摇匀，然后处理（通常是焚烧）。

注意：

冲洗淤浆系统时不能直接引入密封罐，因为固体沉积会堵塞管线。

十一、密封罐

所有的工艺放空都通到密封罐，在矿物油中形成低活性的混合物，再放空到大气。

放空，吹扫和冲洗出来的易燃物质排放到密封罐中。

冲洗烷基铝进料管线的矿物油直接到密封罐，最后到处理罐。

烷基铝不免许直接放空到火炬总管。

密封罐的容积为1000升。

设计有六个接口，顶上有氮气吹扫，排放阀，工艺插入管，液位变送器插入管，侧面有高液位变送器，出口管线在底部。

调节精制氮气压力，便密封罐保持正压，压力高时可通过压力安全阀放空到大气。

由于有易燃物质，所以放空点应在安全区域，放空管线应倾斜防止液体聚积。

密封罐装有矿物油，稀释和保护烷基铝，防止它们在空气中自燃着火。

系统的放空冲洗管线通过插底管插入到密封罐的底部。

注意：

应该保持密封罐中烷基铝与矿物油的合适比率，这样可增加操作安全性。

液位通过变送器指示（4LT4045-2A），有氮气反吹，液位在DCS上显示报警。

当加入矿物油时，可通过现场液位指示来观察泵液位。

当密封罐需排放时，液位高报。

低液位指示密封罐中矿物油太少。

罐的侧面还有一个液位高报指示器（4LAH4045-3A）其报警时现场同时会有高分贝报警声。

密封罐中的溶液靠自身重力作用排放到钢瓶，运出装置处理（通常焚烧）。

第三部分淤浆催化剂停开车

一、淤浆催化剂系统开车

1、系统检查确认

（M）—淤浆催化剂系统经过操作压力气密

（P）—淤浆催化剂系统所有的手阀和自动阀均关闭，系统处于隔离状态

（P）—淤浆催化剂系统计量泵处于备用状态

（P）—T3、DC钢瓶已按正确的标记放置于指定位置

（P）—C4050、C4056、C4057搅拌能正常运行、系统管线电伴热可以投用

（P）—催化剂原浆罐已置于滚桶机上，滚动时间超过24小时

2、T3、DC系统吹扫置换

（P）—T3、DC钢瓶己就位，地线接好

［P］—打开氮气至减压阀4PCV－4066－2前后手动阀，压力调定至0.50MPa

［P］—正确连接T3、DC钢瓶与金属软管

［P］—打开接头跨线上的两个球阀

［P］—打开入口氮气手动阀

（P）—接头连接处及相关法兰无泄漏

［P］—建立钢瓶出口至吹扫气放空管流程

［P］—打开氮气阀对此管线流动吹扫、置换10分钟

［P］—关闭钢瓶出口至吹扫气放空管手动阀

［P］—建立钢瓶出口至C4067／C4065流程

［P］—打开C4067／C4065底部出口管线上的倒淋阀

［P］—使用氮气对钢瓶出口至C4067／C4065管线流动吹扫、置换10分钟

［P］—关闭C4067／C4065底部出口管线上的倒淋阀，将C4067／C4065充压至氮气来源压力

［P］—关闭氮气充压阀，打开C4067／C4065顶部放空阀，将压力放至0.01MPa

［P］—重复打开关闭氮气阀、放空阀，对C4067／C4065静态置换10次以上

［P］—分别建立C4067→G4054入口→G4054出口→4KV4054－3入口倒淋，C4065→G4053入口→G4053出口→4KV4053－3入口倒淋，C4067